Студенческой научной
Скачать 6 Mb.
|
C.С. Корх научный руководитель Сыромятников П.С. ХНТУСХ им. Петра Василенка, Харьков, Украина Сохраняя все положительные качества своих предшественников, тракторы МТЗ-80 и МТЗ-82 заметно отличаются от них увеличенной мощностью, лучшими условиями труда, большей надежностью и долговечностью, высоким уровнем унификации и взаимозаменяемости узлов и механизмов, более простым техническим обслуживанием. На тракторах МТЗ-80 и МТЗ-82 установлен четырехцилиндровый четырехтактный дизельный двигатель, номинальной мощностью 58,8 кВт (80 л.с.), Д-240. В двигателе применена неразделенная камера сгорания с объемно-пленочным смесеобразованием. Постепенно развивающийся процесс сгорания топлива создает условия для экономичной и, как говорят, мягкой работы двигателя, которая характеризуется плавно нарастающими нагрузками на кривошипно-шатунный механизм. Улучшение топливной экономичности и увеличение мощности двигателя Д-240, наряду с рациональным использованием объемнопленочного смесеобразователя, достигается также увеличением количества свежего заряда за счет использования газодинамических явлений во впускной системе двигателя (газодинамический наддув). Чем больше кинетическая энергия свежего заряда, тем больше его поступление в цилиндры двигателя. Впускная система двигателя Д-240 выполнена с учетом оптимального сочетания момента закрытия впускного клапана (46º после Н.М.Т.) и геометрических размеров впускного ресивера. Современным направлением развития быстроходных дизелей является, в первую очередь, повышения их удельных показателей: мощности, экономичности и надежности. Повышение удельной мощности достигается снижением конструктивного веса двигателя и увеличением литровой мощности (за счет повышения числа оборотов и среднего эффективного давления). При этом для обеспечения малых потерь на трение, высокой топливной экономичности и высокой долговечности деталей двигателя среднюю скорость поршня стремятся сохранить на определенном уровне. Это возможно у дизелей с малыми размерами цилиндров при общепринятых отношениях хода поршня к диаметру цилиндра (S/D>1); но при увеличении диаметра цилиндра двигателя требуется уменьшение S/D до значения, меньшего единицы. УДК 621.951.1:6 К РАЗРАБОТКЕ ТЕХНОЛОГИИ ВОССТАНОВЛЕНИЯ КОЛЕНЧАТЫХ ВАЛОВ ИЗ ЧУГУНА А.М. Костянко научный руководитель Сыромятников П.С. ХНТУСХ им. П. Василенка, г. Харьков, Украина Сварка и наплавка чугуна связана со значительными трудностями. Это связано с тем, что металл шва и около шовной зоны очень склонен к образованию твердых непластичных структур (ледебурита, мартенсита) и трещин вследствие больших скоростей охлаждения при сварке и наплавке, низкой прочности чугуна и почти полного отсутствия пластичности. Разработка технологического процесса восстановления чугунных коленчатых валов двигателя ЗМЗ – 53А, позволяющего избежать выше перечисленных недостатков с возможностью его применения в небольших ремонтных подразделениям МТС Украины является актуальной задачей. Существует несколько технологий восстановления чугунных коленвалов: 1. Шлифовка под ремонтные размеры. Преимущество - технологическая простота. Недостатки – потеря взаимозаменяемости деталей, потребность в деталях (вкладыши) с ремонтными размерами, наличие складских площадей; 2. Вибродуговая наплавка в жидкости. При этом способе качество наплавленного металла зависит от многих факторов и резко ухудшается при изменении режимов наплавки и химического состава электродной проволоки. Усталостная прочность чугунных коленчатых валов снижается на 35-40%; 3. Вибродуговая наплавка в водокислородной среде. При этом способе восстановления наплавленный металл имеет структуру троостита, переходящую в сорбитообразный перлит с твердостью слоя НРС 42-48. Такой металл по износостойкости уступает высокопрочному чугуну; 4. Однослойная наплавка под слоем флюса. Применяют проволоку разных марок, в том числе пружинную 2 класса и др. Флюсы АН-348А, ОСЦ-45, АН-15, АН-20 без примешивания и с примешиванием к флюсу графита, феррохрома, ферромарганца и др. для получения твёрдости наплавленного металла НРС 56-62. Недостатки - неоднородная структура, поры, трещины и шлаковые включения; 5. Двухслойная наплавка проволокой Св-08 под легирующим флюсом. Лучшие результаты - использование малоуглеродистой проволоки Св-08 диаметром 1,6 мм и легирующего флюса АН-348А (2,5 части графита, 2 части феррохрома №6 и 0,25 частей жидкого стекла). Второй слой наплавки имеет мартенситное строение и твердость НРС 56-62 и содержит небольшое количество пор. Анализ существующих способов восстановления коленчатых валов дает основания выбрать 5-й вариант. УДК 621.43-222 СПОСОБЫ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДВС И ИХ ВЫБОР С.А. Красовский Научный руководитель Бондарев А.В. БелГСХА, Белгород, Россия. Блок цилиндров, без сомнения, можно назвать основой любого двигателя. К нему крепятся головка блока, агрегаты, коробка передач, а внутри расположены поршневая группа и кривошипно-шатунный механизм. Грамотная дефектовка блока цилиндров позволит определить не только причины выхода мотора из строя, но и его пригодность для дальнейшей эксплуатации. Наиболее часто изнашиваются постели под вкладыши коренных подшипников, срыв резьбы в теле блока и коробление привалочной плоскости, сопрягаемой с головкой цилиндров. Трещины, изломы и пробоины заваривают электродуговой или газовой сваркой, наложением заплати закреплением их сваркой, наложением заплат с применением полимерных материалов на основе эпоксидных смол. При восстановлении чугунных деталей можно применить горячий и холодный способысварки. Температура детали во время горячей сварки должна быть не ниже 500°С. Такие температуры позволяют: задержать охлаждение сварочной ванны, что способствует выравниванию состава металла ванны; освободить свариваемую деталь от внутренних напряжений литейного и эксплуатационного характера; предупредить появление сварочных напряжений. Лучшие результаты при горячей сварке чугуна дает ацетиленокислородное пламя с присадочным материалом из чугуна. При холодной сварке чугуна деталь не нагревают (возможен подогрев не выше 400°С для снятия напряжения и предупреждения возникновения сварочных напряжений). Способ получил более широкое применение по сравнению с горячей сваркой из-за простоты выполнения. Холодная сварка применяется для устранения трещин и заварки пробоин в тонкостенных корпусных и крупногабаритных чугунных деталях, которые требуют последующей механической обработки и эксплуатируются под нагрузкой при тепловом воздействии. При ремонте блока цилиндров изношенные резьбовые отверстия восстанавливают нарезанием резьбы увеличенного размера или постановкой вставок. Постели под вкладыши коренных подшипников восстанавливают нанесением покрытий сваркой, осталиванием или заделкой составами на основе эпоксидных смол. УДК РАСЧЕТ ПОДПОРНОЙ СТЕНЫ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ МЕТОДА КОНЕЧНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ В.Ю. Кузнецова, К.В. Алексашкина Научный руководитель Киселева Р.З. Волгоградский ГАУ. г. Волгоград, Россия В представленной работе для расчета подпорных стен, широко используемых в мелиоративном строительстве, используется конечный элемент треугольной формы с узлами  Для выполнения численного интегрирования произвольный треугольник, определённый в координатах x, z, отображается на прямоугольный треугольник с локальными координатами  и  , интервалы, изменения которых определяются неравенствами -1 ≤ ≤ 1, -1 ≤ ≤ 1.Глобальные координаты x, z аппроксимируются через их узловые значения с использованием двумерного линейного полинома соотношениями  (1)Дифференцированием (1) определяются производные глобальных координат  по локальным координатам  и  , и производные локальных координат  .В качестве узловых неизвестных конечного элемента принимаются перемещения  в направлении осей   Перемещения внутренней точки конечного элемента  аппроксимируются через узловые неизвестные соотношениями (1)  (2)С использованием (1) соотношения Коши теории упругости можно представить в матричной форме  (3)где  строка компонент деформаций.Соотношение между деформациями  и напряжениями определяется законом Гука (4)На основе равенства работ внешних и внутренних сил  (5)получается матрица жесткости  (6)где   ;l - длина контура на которой задана нагрузка. УДК 331.46 АНАЛИЗ ПРИЧИН НЕСЧАСТНЫХ СЛУЧАЕВ ПРИ ТЕХНИЧЕСКОМ СЕРВИСЕ В АПК М.О. Кулыба научный руководитель Кондраль А.Е. БГСХА, г. Горки, Белоруссия Несмотря на принимаемые меры по обеспечению здоровых и безопасных условий труда уровень производственного травматизма в сельскохозяйственной отрасли является одним из самых высоких в Республике Беларусь. Несмотря на то, что в 2011 году в организациях АПК произошло некоторое снижение числа несчастных случаев с тяжелым исходом (со 129 в 2010 году до 125 в 2011 году), количество потерпевших, получивших травмы со смертельным исходом, резко возросло. Так, в 2011 году 42 работника получили смертельные травмы, что на 23,5 процента выше уровня показателей 2010 года. По данным Белстата, в 2010 году в данной отрасли «коэффициент частоты производственного травматизма Кч» (численность потерпевших за один год вследствие несчастных случаев на производстве в расчете на 100 тыс. работающих) за указанный период составил 118, что значительно превышает средний по республике (68). При этом следует отметить, что большинство несчастных случаев являются следствием нарушений установленных нормативных требований охраны труда как со стороны потерпевших, так и должностных лиц. В 25 несчастных случаях с тяжелыми последствиями, одной из причин, их повлекших, определены недостатки в обучении, инструктировании и проверки знаний по вопросам охраны труда, являющиеся одними из основных превентивных мер по предупреждению производственного травматизма. Удельный вес указанных причин несчастных случаев в организациях АПК составляет более 11 процентов от их общего числа (по республике – 8,2 процента). Ежегодно в организациях АПК республики регистрируются несчастные случаи, происшедшие в результате эксплуатации неисправных, несоответствующих требованиям безопасности машин, механизмов, оборудования. Таким образом, в организациях АПК не обеспечивается системный подход к решению проблем безопасности труда, управлению существующими рисками травмирования работников. По-прежнему требует совершенствования работа по разработке организационно-технических мероприятий, направленных на обеспечение безопасности труда при организации и проведении массовых механизированных работ. УДК 621.724 (088.8) НЕИСПРАВНОСТИ ВОДОКОЛЬЦЕВЫХ НАСОСОВ И СПОСОБЫ ИХ УСТРАНЕНИЯ О.В. Кутья Научный руководитель Автухов А.К. ХНТУСХ, г. Харьков, Украина В настоящее время широко используются на доильных установках водокольцевые вакуумные насосы. Принцип их работы заключается в том, что ротор, эксцентрично установленный в корпусе, при вращении лопатками захватывает воздух у входного патрубка и нагнетает его в нагнетательный патрубок. Во время вращения лопатки ротора под действием инерционных сил, прижимаются к цилиндрической поверхности корпуса, этим обеспечивая герметичность между лопатками в камере. При эксплуатации вакуумных водокольцевых насосов возникают следующие неисправности: 1. Вакуумная установка не создает требуемого разряжения. Причиной может быть или недостаточная подача воды в вакуум-насос или засасывание в систему атмосферного воздуха. Для устранения этой неисправности следует прочистить каналы подачи воды, проверить магистраль и устранить подсосы. 2. Перегрев насоса. Возможной причиной перегрева насоса может быть длительная работа установки, а также задиры на крышке насоса. Для устранения перегрева насоса необходимо заменить воду в баке и устранить задиры на крышке. 3. Перегрев подшипникового узла. Перегрев подшипникового узла возникает в результате большой затяжки подшипников или недостаточном количества смазки в подшипниковых узлах. 4. Сильная течь из дренажного отверстия. Эта неисправность возникает из-за накипи на стенках насоса, износа резинового кольца или износа уплотнительного кольца. Течь насоса устраняют прочисткой, заменой резинового кольца или уплотнительного кольца. 5. Заклинивание рабочего колеса или поломка лопаток колеса. Причиной заклинивания рабочего колеса может быть попадание твердых предметов во внутрь насоса. Для устранения этой неисправности нужно разобрать насос и почистить его. 6.Течь масла. Течь масла является следствием износа манжет и что бы устранить данную поломку нужно разобрать подшипниковый узел, заменить манжеты. 7. Сильная вибрация установки. Вероятно, износились подшипники, поэтому следует разобрать подшипниковый узел и заменить подшипники. Вероятной причиной возникновения вибрации установки является износ подшипников. Для устранения вибрации установки необходимо разобрать подшипниковый узел и заменить подшипники. УДК 621.869.4 ВИЛОЧНЫЙ ПОГРУЗЧИК ДЛЯ СКЛАДСКИХ ПОМЕЩЕНИЙ МАЛЫХ ОБЪЁМОВ Р.И. Листопад, А.Н. Шопин Научный руководитель Н.Ф. Скурятин БелГСХА, Белгород, Россия. Общим недостатком вилочных погрузчиков является сравнительно большие размеры направляющих подъёмного механизма и необходимость осуществить поворот погрузчика на 90º. Анализ патентной литературы и существующих конструкций показал, что отсутствуют технические решения, позволяющий манипулировать грузом в ограниченном пространстве, что исключает использование вилочных погрузчиков в приспособленных помещениях с малой высотой въездных ворот и в помещениях малого объёма. Поэтому предложена оригинальная конструктивно-технологическая схема вилочного погрузчика. Погрузчик состоит из базовой части, мачты с вилочным захватом, включающим механизм поворота на 270º, который состоит из основания, с установленной поворотной платформой, а подвижная платформа смонтирована снаружи поворотной платформы и скользит по её наружной поверхности, вил, жёстко прикреплённых к подвижной платформе. Для осуществления вращательного движения поворотной платформы служит гидромотор, установленный под платформой на основании. Поступательное движение подвижной платформы обеспечивается винтом, установленным сверху между двумя платформами. Погрузка осуществляется следующим образом: погрузчик подъезжает к поддону с грузом, опускает вилочный захват и движется медленно вперёд до тех пор, пока вилы полностью не войдут в поддон. Затем оператор наклоняет мачту в сторону погрузчика, что необходимо для большей устойчивости груза. После этого осуществляется подъём вилочного захвата на высоту 50-60 сантиметров и движение погрузчика к месту разгрузки. Выбрав место оператор, производит разгрузку, поворачивая при необходимости направо или налево вилочный захват и выдвигая его в сторону стеллажа. Затем вилочный захват опускают до соприкосновения поддона со стеллажом и возвращают вилочный захват в исходное положение. Для обеспечения безопасной работы вилочного погрузчика предложено маятниковое устройство, установленное в задней части погрузчика. Оно уравновешивает опрокидывающий момент при разгрузке на сторону. Работает устройство следующим образом: при разгрузке направо маятник отклоняется в левую сторону и наоборот. Отклонение маятника осуществляется гидроцилиндром синхронно с выдвижением вил. Экономический эффект достигается за счёт сокращения расстояний между стеллажами. По расчётам полезный объём складских помещений возрастает до 30%. УДК ВАКУУМНЫЕ НАСОСЫ ДОИЛЬНЫХ УСТАНОВОК В.И. Литвиненко Научный руководитель Автухов А.К. ХНТУСХ, г. Харьков, Украина Эффективность работы доильных машин и технологии доения в значительной степени определяется устойчивостью вакуумного режима в технологических линиях доильных установок различных модификаций. Для создания вакуума на фермах крупного рогатого скота используются вакуумные насосы поршневого типа, ротационные пластинчато-роторные вакуумные насосы и водокольцевые вакуумные насосы. Наиболее широкое применение нашли пластинчато-роторные и водокольцевые вакуумные насосы. Пластинчато-роторные вакуумные насосы отличаются высокой производительностью, простотой конструкции и обслуживания, быстродействием, возможностью непосредственного соединения с двигателем, хорошей уравновешенностью. Они имеют сравнительно небольшие габаритные размеры и массу. Одним из способов повышения производительности и надежности при эксплуатации вакуумных установок на крупных фермах и комплексах является применении водокольцевых вакуумных насосов (ВВН). Работают они на проточной воде. Для снижения ее расходы смонтирован водонапорный бак, соединенный с насосом трубами, образуя замкнутую систему. Водокольцевые вакуумные насосы отличаются высокой производительностью, простотой конструкции и низким уровнем шума. Они не имеют металлически трущихся поверхностей и не требуют смазки при работе, благодаря чему снижены механический износ деталей и уровень загрязнения воздуха масляной пылью. Насос такой конструкции не требует заполнения его жидкостью перед началом работы. С его помощью можно создать разреженность порядка 60 - 75 кПa. Развитие вакуумных машин для доения коров, в наше время, характеризуется: повышением технического уровня вакуумных установок; и широким применением средств автоматики. Вместе с тем, как показывает практика, с ростом уровня механизации в процессе доения, на низком уровне остается эффективность использования имеющихся средств для создания вакуума. УДК 373.613 ЛЕКСИЧЕСКИЙ СОСТАВ СОВРЕМЕННОЙ СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННОЙ ТЕРМИНОЛОГИИ Ю.В. Личко научный руководитель Емельянова Е.С. ХНТУСХ им. П. Василенко, г. Харьков, Украина Становление терминологической лексики любой отрасли тесно связано с историей развития национального языка, с одной стороны, и историей развития науки, техники и всей материальной культуры, с другой. Терминосфера сельского хозяйства понятийно тесно перекликается со многими смежными терминологическими системами и специальными сферами других проявлений человеческой деятельности. Соответственно, лексика аграрной науки и производства занимает особое место между научной, технической и общелитературной лексикой, которые находятся в постоянных взаимообуславливающих отношениях. Выходя из вышеуказанных положений, рассматриваем сельскохозяйственную терминологию как совокупность лексических единиц, которые обслуживают теорию и практику сельскохозяйственной науки и производства и включают не только конкретно сельскохозяйственные термины, но и общенаучную, общетехническую и общелитературную лексику, которая в определенном контексте приобретает функции и признаки специального термина. Современные процессы глобализации способствуют дальнейшему обогащению понятийного аппарата сельского хозяйства, что вызывает необходимость в появлении новых номинативных лексических единиц. Терминология изучаемой отрасли направлена не только на удовлетворение внутреннего, национального, профессионального общения, а и на внешние, международные контакты, причем в наши дни интернациональная функция терминологии все более возрастает. Несмотря на то, что терминология сферы сельского хозяйства традиционно базируется на национальной лексике, в современной терминосистеме отрасли иноязычные заимствования составляют значительный процент. Анализ лексики с точки зрения хронологии позволяет сделать вывод, что процесс заимствования иноязычных слов изучаемой терминологией особенно активно происходит во второй половине ХХ в. – начале ХХI в., что связано с внеязыковыми причинами, прежде всего совершенствованием сельскохозяйственной науки и производства, усилением международной кооперации и взаимоинтеграции в агропромышленном комплексе. Удк 669.715.621 Упрочнение и модификация рабочей поверхности поршневых колец различными композициями Д.А. Мартыненко, Д.В. Бережной научный руководитель Скобло Т.С. ХНТУСХ им. П. Василенко, г Харьков, Украина К числу малозатратных технологий можно отнести использование высококонцентрированных источников энергии – плазменный и лазерный луч, а снизить расход легирующих компонентов при поверхностном упрочнении возможно при локальном их нанесении. Применение высококонцентрированных источников энергии для упрочнения и реновации деталей особенно эффективно при необходимости обработки малых площадей с износом, не превышающем 0,3-1,0мм. Это касается обработки кромок, пазов, фасок клапанов, различных тонкорельефных поверхностей. Применение таких источников энергии позволяет избежать повреждаемости предварительно обработанной сердцевины детали и ее коробления, которые характерны при использовании традиционных методов. Целью работы являлся выбор эффективного упрочняющего покрытия на компрессионные и маслосъемные кольца дизельных двигателей и определения оптимальных параметров обработки пульсирующим плазменным лучом. Чаще всего для поршневых колец используют высокопрочный чугун с глобулярным графитом, а также стали 45, 50Г, 65Г, У8, Х12М. Основными факторами, влияющими на износ поршневых колец, являются условия их эксплуатации, материал и способ упрочнения: - температура трения и ее градиент; - физико-механические свойства и структура металла; - действующие нагрузки и скорость перемещения сопрягаемых деталей, а также конструктивные параметры, качество используемых смазочных материалов, антифрикционных и антизадирных присадок, продолжительность эксплуатации, макро и микрогеометрия поверхности трения. Значительный эффект по снижению износа можно достичь нанесением различных упрочняющих покрытий. Чаще всего используют хромирование, поскольку оно обладает высокой температурой плавления и при ограниченном количестве смазки, менее склонно к схватыванию с металлом цилиндра. Как показали исследования после двух испытаний максимальную микротвердость имели покрытия TiN, TiC, W+C. При этом глубина упрочненного слоя не превышала 20мкм. Выводы. Анализ поверхности после различных обработок показал, что она имеет близкий по характеру рельеф. После испытаний на износ во всех случаях такой рельеф сглаживается, причем тем интенсивнее, чем ниже микротвердость, т.е. меньшая степень упрочнения. УДК 621.793 УПРОЧНЕНИЕ ГИЛЬЗ ЦИЛИНДРОВ ЛАЗЕРНОЙ ОБРАБОТКОЙ Д.А. Мартыненко, А.С.Грошев Научный руководитель Мартыненко А.Д. ХНТУСХ им. П. Василенко, г Харьков, Украина Закалка под воздействием энергии лазерного луча основана на нагреве тонкого поверхностного слоя материала детали с переходом его в аустенитное или жидкое состояние с последующим скоростным охлаждением за счет теплоотвода в массу детали. Этот метод также обеспечивает и возможность использования локальной обработки. Известные разработки касаются закалки гильз цилиндров, коленчатых и распределительных валов, а также поршней двигателей внутреннего сгорания, дорожек подшипников качения, различного инструмента, в том числе и прокатных валков, режущих поверхностей сельскохозяйственных машин и др. Рассматривали поверхностную лазерную термообработку с помощью СО2-лазера по технологии, при которой луч перемещается по поверхности вращающейся детали (типа тела вращения) вдоль ее оси. При этом след лазерного луча на поверхности будет перемещаться по винтовой линии и при заданном шаге (поперечная подача – шаг обработки должен быть равен диаметру сфокусированного лазерного луча – 3-5мм) обеспечивается термообработка всей заданной поверхности. Зоны закалки, следующие за областями оплавления, в результате достижения в них температур Ас1 и быстрого охлаждения за счет отвода тепла в тело детали приводит к формированию мартенситно-аустенитной структуры матрицы. В этой зоне включения графита не претерпевают каких-либо изменений. Подобная структура формируется при обработке без оплавления. Оценка микротвердости различных структурных составляющих выявила следующее: микротвердость цементитных включений – Н-50 – 1200…800; ледебурита - Н-50 – 780…1050; аустенита - Н-50 – 540…430; мартенсита - Н-50 – 640…910. Такой большой разбег в значениях ледебурита и мартенсита связан с наличием в таких зонах различной доли аустенита и карбидов. Рассмотрено распределение напряжений в низколегированном чугуне гильз цилиндров по пятну лазерного луча. Максимальные значения напряжений сжатия характерны для центральной зоны. В ней имеют место наибольшие термические и структурные напряжения. На границах с зонами пятна формируются напряжения растяжения. В результате проведенных исследований установлено, что применение лазерной закалки позволит существенно повысить износостойкость гильз цилиндров по сравнению с традиционной обработкой – закалкой ТВЧ. Это обеспечивается структурными изменениями, - повышением микротвердости формируемых фаз. Удк 669.715.621 Технология изготовления поршневых колец дизельных двигателей типа Д100 и Д80 Д.А. Мартыненко Научный руководитель Скобло Т.С. ХНТУСХ им. П. Василенко, г Харьков, Украина Целью исследований было оценить свойства таких изделий, изготовленных по новой технологии. В задачу исследований входило: − разработать ТУ на изготовление поршневых колец из высокопрочного чугуна и определить его химический состав; − разработать технологию хромирования и обработку покрытия; − оценить структуру и уровень свойств такого материала. Прочность поршневых колец по ТУ должна быть – σв≥ 100 кг/мм2. Замена уплотнительных поршневых колец из серого легированного чугуна на поршневые кольца из высокопрочного чугуна с шаровым графитом и последующим электролитическим хромированием значительно повысила износостойкость сопряжения: гильза - поршневое кольцо и практически устранила случаи их поломок в эксплуатации. Механический КПД зависит, в основном, от потерь на трение цилиндро-поршневой группы. Для двигателей типа Д100 это составляет около 70% всех потерь на трение в двигателе. Примерно на 60% хода поршня поршневые кольца работают в условиях граничного трения, при этом коэффициент трения между хромированным покрытием поршневого кольца и гильзовым чугуном изменяется в зависимости от скорости, нагрузки и наличия смазки в пределах 0,07-0,11 (чугун с пластинчатым графитом даёт, примерно, 0,08-0,12). В эксплуатации хромированные поршневые кольца хорошо сопротивляются абразивному изнашиванию. Процесс хромирования производится в электролите состава, г/л: хромовый ангидрит - 180-250; серная кислота - 1,8-2,5; хром трёхвалентный - 2,5-5,0. Температура процесса -55-58°С. Твёрдость покрытия достигает НV=824-1033. После хромирования кольца направляют на механическую обработку. Производят полировку задиров, снятие наплывов хрома на торцах, расточка внутреннего диаметра, снятие фасок, калибровку замков и притирку рабочей поверхности в технологической гильзе. Исследования работавших колец показали наличие аморфизированных рабочих слоёв, участки карбидов хрома, которые склонны к выкрашиванию. Карбиды образуются за счёт науглероживания при разложении смазки и топлива при высоких температурах рабочего процесса. Одним из путей работы повышение качества и эксплуатационных свойств поршневых колец является предотвращение диффузии С и образования карбидов. Рекомендуемое приработочное покрытие Cu-MoS2-SiO2 частично выполняет эти функции. УДК 621.771.63 ПРЕИМУЩЕСТВА ЦЕНТРОБЕЖНОГО МЕТОДА ЛИТЬЯ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ДЕТАЛЕЙ МАШИНОСТРОЕНИЯ Н.С. Марьенко, Научный руководитель Марченко М.В. ХНТУСХ им. П.Василенка Для производства отливки втулок, гильз венцов червячных колёс, других заготовок, имеющих форму тела вращения применяют метод центробежного литья. Центробежное литье - это способ получения отливок в металлических формах тел вращения. Подобные отливки отливаются из чугуна, стали, бронзы и алюминия медных сплавов и оловянных бронз. При центробежном литье расплавленный металл, подвергаясь действию центробежных сил, расплав заливают в металлическую форму, вращающуюся со скоростью 3000 об/мин, металл отбрасывается к стенкам формы и затвердевает, таким образом, кристаллизуясь, образует плотную отливку. Этот способ литья широко используется в промышленности, особенно для получения пустотелых отливок Центробежным способом можно также получить двухслойные заготовки, что достигается поочерёдной заливкой в форму различных сплавов. При этом в отливках не бывает газовых раковин и шлаковых включений. Особыми преимуществами центробежного литья является получение внутренних полостей без применения стержней и большая экономия сплава в виду отсутствия литниковой системы. Выход годных отливок повышается до 95 %. Технология центробежного литья обеспечивает преимущества, зачастую недостижимых при других способах, к примеру: высокая износостойкость и плотность металла, отсутствие раковин, в продукции центробежного литья отсутствуют неметаллические включения и шлак. Преимуществом центробежного метода отливки втулок является: меньшая потребность в производственных площадях, поскольку отпадает необходимость в литейных конвейерах, смесеприготовительных системах и системах переработки горелой земли, меньший расход материалов, высокий выход годного литья, плотная структура и высокие механические свойства оливок, повышенная заполняемость форм и возможность получения отливок из сплавов с пониженной жидкотекучестью, возможность получения полых отливок без применения стержней, повышенный выход годного металла в виду отсутствия литников и прибылей. Расчеты приведенные в различных литературных источниках указывают, что для производства втулок в песчано-глинистых формах требуется в 2-3 раза большая площадь, чем для производства этого же объема отливок при центробежном литье. УДК 631.362 К ОБОСНОВАНИЮ ПАРАМЕТРОВ СЕПАРАЦИИ СЕМЕННЫХ СМЕСЕЙ РЕДИСКИ В ВОЗДУШНЫХ КАНАЛАХ Д.В. Махов Научные руководители Бакум Н.В., Крекот Н.Н., Козий А.Б., Винокуров Н.А. ХНТУСХ им. П. Василенко, г. Харьков, Украина Эффективность разделения компонентов семенной смеси в пневматических каналах в первую очередь зависит от обоснованности выбора скорости воздушного потока. Особенно чувствительны к изменению скорости воздушного потока мелкосеменные смеси. Для обоснованного выбора необходимо определить аэродинамические характеристики каждого компонента семенной смеси, или хотя бы основных компонентов, которые составляют наибольшую массовую часть. За этими свойствами строятся вариационные и интегральные кривые. На их основе определяется возможность разделения, и выбираются рациональные скорости воздушного потока, и прогнозируются результаты разделения. Анализ результатов исследования аэродинамических свойств компонентов семенной смеси редиски показывает, что при скорости воздушного потока в сепарирующем канале 1,46 м/с, можно отделить в легкую фракцию лишь 3,5% семян мышея сизого и около 11% семян проса куриного. Вместе с тем, следует отметить, что при изменении скорости воздушного потока от 2 до 4 м/с в легкую фракцию отделяется лишь порядка 5% семян основной культуры. Следует отметить что семена которые выделились при этих скоростях воздушного потока имеют низкие посевные свойства. Если такую фракцию семян основной культуры отделить (как семена что не имеют посевной ценности), то вместе с ними в отходовую фракцию отделяется (при средней скорости воздушного потока 4 м/с) все измельченные частицы стеблей и соцветий, которые составляют легкие примеси, а также более 67% семян мышея, более 96% семян проса куриного, около 30% минеральных примесей и более 66% битых семян основной культуры. Последующее увеличение скорости воздушного потока приведет к частичному повышению полноты разделения семенной смеси, но одновременно существенно будут увеличиваться потери семян основной культуры. Семена мышея сизого полностью в отходовую фракцию можно отделить при скорости воздушного потока большей 5 м/с, но, при этом, потери семян основной культуры будут доходить до 30,5%. Семена проса куриного при такой скорости полностью выделятся в легкую фракцию (отходы). Вариационные кривые распределения минеральных примесей полностью накладываются на вариационные кривые аэродинамических свойств семян редиски, поэтому разделить их в воздушном потоке практически невозможно. УДК 631.372:62-77 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА РЕМОНТА ПРИВОДА ПЕРЕДНЕГО МОСТА ТРАКТОРА «БЕЛАРУСЬ 82.1» С.А. Мишко научный руководитель А.Г. Пастухов БелГСХА, г. Белгород, Россия Шлицевые соединения тракторных и автомобильных агрегатов относятся к сопряжениям, которые являются изделиями общемашиностроительного назначения, широко распространены в сельскохозяйственной технике, эксплуатируются в тяжелых условиях, а техническое обслуживание и ремонт деталей которых не нашел еще окончательного рационального решения. В практике сельскохозяйственных работ наибольший объем приходится на универсально-пропашные тракторы, среди которых «Беларусь 82.1». В трансмиссии трактора активно используется привод переднего ведущего моста, обеспечивая требуемые тяговые и сцепные характеристики, однако шлицевой вал промежуточной опоры привода является наиболее слабой деталью. Одним из основных дефектов вала является износ деталей шлицевого соединения. В ремонтной практике применяются две группы способов восстановления шлицевой части валов. Это способы с нанесением компенсационного слоя металла на изношенную поверхность и способы без нанесения слоя металла. Анализ существующих технологических процессов показывает, что они нерациональны, с точки зрения обоснования операций и применяемой оригинальной оснастки, обладают значительной трудоемкостью. Сущность предлагаемого способа заключается в том что, после окончания процесса наплавки наплавленный слой металла в течение некоторого времени находится в горячем (пластичном) состоянии. За этот промежуток времени специальным устройством с электрогидравлическим приводом проводится пластическое формообразование слоя металла с целью формирования профиля шлица вала. Комплексное сочетание операций локальной наплавки и формообразование на одной установке позволяет значительно уменьшить припуск на последующую обработку и исключить отдельную операцию термической обработки шлицевой части вала из технологического процесса. Кроме этого предлагаемая комплексная технология позволяет улучшить физико-механические свойства нанесенного металла на восстанавливаемой рабочей поверхности. Таким образом, применение предлагаемой технологии ремонта обеспечит следующие преимущества:1) снижение трудоемкости процесса восстановления; 2) восстановление валов во всем диапазоне износа зубьев по параметрам центрирования; 3) снижение расхода новых валов, в виде запасных частей, при ремонте машин; 4) повышение производительности труда, качества восстановления и снижение себестоимости восстановления шлицевых валов. УДК 621.9.042 Расточно-раскатное устройство И.В. Новиков Научный руководитель Аветисян В.К. ХНТУСХ им П.Василенко, г. Харьков, Украина Резание круглыми резцами принципиально отличается от существующих методов резания обычными резцами, так как эти инструменты работают на принципе скольжения между его режущей частью, сбегающей стружкой и обрабатываемой поверхностью. Скорость относительного скольжения определяет энергетические затраты на осуществление процесса резания, стойкость инструмента, качество обработанной поверхности. Уменьшение скорости относительного скольжения в контактных зонах инструмента с обрабатываемым материалом достигается заменой скольжения в контактных зонах инструмента с обрабатываемым материалом при их взаимодействии на качение. Нами разработано устройство для растачивания и поверхностного пластического деформирования гильз цилиндров двигателей, совмещающая их растачивание на ремонтные размеры круглыми резцами и поверхностное пластическое деформирование в единый технологический процесс. Устройство крепится в шпинделе вертикально-расточного станка. Перед началом работы, с помощью лимба, резец устанавливается на необходимый размер растачивания, а лимбом для регулирования выхода шариков устанавливается необходимый размер чистовой обработки зеркала цилиндров поверхностным пластическим деформированием. Устройство работает следующим образом. Включается вращение устройства и подача шпинделя. Круглый резец, за счет сил трения о поверхность цилиндра, проворачивается, и резание в каждый последующий момент, производится новым рабочим участком режущего лезвия. Это дает возможность растачивать большее количество цилиндров без перетачивания резца. Удаление продуктов резания из зоны раскатывания, охлаждение режущих и раскатных элементов, создание усилия поверхностного пластического деформирования производится рабочей жидкостью, подаваемой в зону резания, поверхностного пластического деформирования и надпоршневое пространство. В качестве смывочно-охлаждающей жидкости применяется индустриальное масло. Разжим шариков на необходимое усилие поверхностного пластического деформирования производится гидромеханически следующим образом. Через канал на поршень подается под давлением жидкость, шток поршня передвигает вкладыш и конус, боковая поверхность которого разжимает шарики. Клин через вкладыш ограничивает ход конуса и тем самым поддерживается размер чистовой обработки зеркала цилиндров, установленный лимбом. Применение такой конструкции позволяет повысить производительность процесса, улучшить шероховатость и точность обработки внутренней поверхности цилиндров без применения хонинговальной операции. УДК 621.941 УСТРОЙСТВО ДЛЯ РАСТАЧИВАНИЯ И ПОВЕРХНОСТНОГО ПЛАСТИЧЕСКОГО ДЕФОРМИРОВАНИЯ ЗЕРКАЛА ГИЛЬЗ ЦИЛИНДРОВ АВТОТРАКТОРНЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ М.В. Новобранова Научный руководитель Сидашенко А.И. ХНТУСХ им. П. Василенко, г. Харьков, Украина Среди агрегатов тракторов и автомобилей наиболее изнашиваемый и наименее надежный и долговечный агрегат – двигатель, хотя в процессе эксплуатации за ним ведется постоянный контроль и тщательное техническое обслуживание. Величина износа деталей цилиндро-поршневой группы зависят от ряда параметров: материала деталей, твердости поверхностей, величины зазора между цилиндром и поршнем, искажения формы трущихся поверхностей, качества и химического состава смазки и топлива, чистоты всасываемого воздуха и др. Для гильз цилиндров автотранспортных двигателей выделяются такие наиболее характерные основные виды изнашивания: механические, куда относится схватывание, а также эрозионное изнашивание поверхностей в результате воздействия потока газа и абразивное изнашивание в результате режущего и задирающего действия твердых тел или частиц, в том числе числе и продуктов износа; коррозионно-химическое изнашивание при трении металла, вступившего в химическое взаимодействие со средой. Оба этих вида изнашивания происходят одновременно, причем, преобладающее влияние одного из них зависит как от условий эксплуатации машин, так и от конструктивных особенностей двигателя. Увеличение ресурса отремонтированных двигателей можно достичь путем применения специальных устройств для совмещенного процесса растачивания и поверхностного пластического деформирования зеркала гильз цилиндров двигателей. Разработанное устройство состоит из корпуса, вала, переднего подшипника, вращающейся гайки кулачковой муфты, заднего подшипника, штуцера для подвода рабочей жидкости, торцовых уплотнений, поджимных пружин, опорной втулки, шариков, гаек. Оптимальные параметры технологического процесса: скорость растачивания и поверхностного пластического деформирования V=395,64 м/мин; подача S=0,05 мм/об; усилие поверхностного пластического деформирования (ППД) Р=2,5 МПа; припуск на ППД 0,2 – 0,04 мм. Применение устройства позволяет получить шероховатость, отвечающую техническим требованиям, сжимающие остаточный напряжения и увеличить микротвердость поверхности на 64%. УДК 681.3 РОЛЬ МАШИННОЙ ГРАФИКИ В РАЗЛИЧНЫХ СФЕРАХ ЖИЗНИ ОБЩЕСТВА Е.А. Овчинникова Научный руководитель Манило В.Л. ХНТУСХ им. П. Василенко. г. Харьков Украина Роль машинной графики как одной из основных подсистем автоматизированного проектирования значительна, так как только она позволяет в условиях современного уровня развития вычислительной техники автоматизировать выполнение трудоемких чертежных и расчетно-графических работ. Очевидно, что в условиях жесткой конкуренции коллектив любого предприятия заинтересован в сокращении сроков от идеи до запуска в производство новых изделий, в оптимизации производственных процессов, в потребительских качествах выпускаемых изделий (надежности, безопасности, эстетичности) и, наконец, в их реализации. Машинная графика обеспечивает: быстрое выполнение чертежей (примерно в 3 раза быстрее ручного); повышение их точности; повышение качества чертежей; возможность их многократного использования; ускорение расчетов и анализа при проектировании; высокий уровень проектирования; сокращение затрат на усовершенствование; интеграцию проектирования с другими видами деятельности. Об укреплении своих позиций в жизни общества свидетельствуют многочисленные программы по машинной графике, которые включены в учебные планы вузов, школ и коммерческих курсов. Первоначально графические редакторы предназначались для автоматизации инженерно-графических работ. Компьютер совместно с монитором представляли собой «электронный кульман», то есть хороший инструмент для выполнения конструкторской документации (чертежа). Эти системы называют двухмерными (2D – моделирование). На плоском экране получался лишь абстрактный образ трехмерного объекта, каждый вид которого может быть выполнен только как отдельная фигура. Система не связывает их (главный вид, вид сверху, вид слева) между собой. Для проверки правильности разработки чертежа конструктором требовалось создание макета детали. В настоящее время, с точки зрения создания чертежей, такой подход практически не требуется. Существует возможность создать макет в системе трехмерного твердотельного моделирования. Данный метод прост, нагляден и позволяет без особого труда вносить корректировку и дорабатывать модель. После создания 3D- модели можно получить графическое изображение, которое ассоциативно связано с ней, т.е. изменяя форму или размер модели, автоматически изменяется изображение на всех связанных с ней видах. А после некоторой доработки (проставление размеров, выполнение разреза и т.д.) данное графическое изображение превращается в полноценный чертеж, выполненный по всем правилам Единой системы конструкторской документации (ЕСКД). УДК 631.362 АНАЛИЗ КОНСТРУКЦИЙ МЕХАНИЗМОВ ДЛЯ ПОДДЕРЖАНИЯ ПОСТОЯННОЙ КОНЦЕНТРАЦИИ РАСТВОРОВ В ЕМКОСТЯХ ГИДРОСЕЯЛОК А.А. Опрышко Научные руководители Заика П.М., Ящук Д.А. ХНТУСХ им. П. Василенко, г. Харьков, Украина В технологии выращивания овощных культур высев занимает ведущее место. Появление всходов является одним из ответственных периодов развития растений. Неудовлетворительная подготовка семян, отклонения от оптимума таких грунтовых режимов, как температура, влажность приводят к большой разнице между лабораторной и полевой всхожестью. Этот недостаток можно устранить благодаря высеву семян предварительно пророщенных в лабораторных условиях. Перспективным является высев пророщенных семян вместе с водой, в которой растворены как минеральные удобрения, так и интенсификаторы роста растений сеялкой разработанной в НИИОБ НААНУ. К недостаткам известной сеялки относится неравномерность высева семян, которая в большой мере зависит от равномерности концентрации водо – семенной смеси в емкости сеялки. Во время работы сеялки семян, которые находятся в емкости должно равномерно распределяться по всему объему рабочей жидкости. Так как плотность жидкости и семян для разных условий посева не постоянная величина, то для поддерживания равномерности распределения необходимо иметь в емкости специальные устройства для перемешивания компонентов. В машиностроении такие устройства назвали мешалками, и по принципу действия они разделяются на гидравлические и механические. Так как рабочая жидкость в гидромешалках проходит через насосы, трубопровод и смесители, то для перемешивания водо-семенных смесей такие конструкции использовать нельзя, через значительное повреждение ростков семян. Среди механических мешалок наибольшего распространения получили лопастные мешалки разных конструкций. Для обеспечения равномерного распределения семян в рабочей жидкости независимо от ее количества в емкости (при разном уровне заполнения) предлагается конструкция мешалки, в которой равномерно по ее длине установлены поперечные лопасти. Предложенная конструкция мешалки сеялки обеспечивает равномерную концентрацию семян у водо-семенной смеси по всему объему резервуара. Это способствует постоянному истеканию семян из резервуара и равномерному высеву пророщенных семян вдоль рядка. УДК 658 (075,8) |
Похожие:
 | Материалы международной студенческой научной конференции ( 27-29 февраля 2012 г.) Том 1 |  | Дорогу осилит идущий: Материалы 66 межвузовской (I всероссийской) итоговой научной студенческой конференции — Челябинск: Изд-во «Челябинская... |
| Студенческая молодёжь Подмосковья и общественные науки: Сборник материалов VIII областной научной студенческой конференции / Отв... | | Методические рекомендации по организации студенческой добровольческой деятельности в вузе |
| Ответственность за процесс организации студенческой практики в компании возлагается на отдел обучения и развития персонала Кадрового... | | Реферат (от лат referre – сообщать, докладывать) – это краткое изложение в письменном виде содержания научной работы, литературных... |
| Студенческой секции Северо-Западного отделения Российской Ассоциации по связям с общественностью (сз расо) | | Воронцова Т. А. Основы научной коммуникации: учебно-методическое пособие. Ижевск: изд-во «Удмуртский университет», 2011 – 40 с |
| Библиотека факультета международных отношений отраслевой отдел Научной библиотеки им. М. Горького Санкт-Петербургского государственного... | | «Введение в практику перевода научной и технической литературы на английский язык», «Пособие по переводу научной и технической литературы... |