Ю.А. Зубенко, В.А. Бондаренко
научный руководитель Власовец В.М.
ХНТУСХ им.П.Василенко, г. Харьков, Украина
Существующие приборы для измерения коэрцитивной силы (далее Нс) могут быть использованы для контроля механических и ряда других свойств, дефектов микро- и макроструктуры, структурной неоднородности, степени напряжений и др. Среди отечественных наиболее распространены приборы фирмы НПФ“ Специальные научные разработки” (КРМ–Ц); в странах СНГ – НПЦ “Кропус” (КИМ–2М), ООО “Микроакустика” (КМ–445, СМ–401), ООО “Прибор” (К–61); за рубежом: США – Lab Magnet (Hysteresys Graph), Yuxiang magnetic materials lnd.Co., Ltd (WATS–2010H), Structural Solutions Private Limited (A–78), LE USA Walker LDJ Scientific (CR/01); Великобритания – Berg Engineering & Sales Company Inc (3509 models), Германия – Foerster Instruments Incorporated (Koerzimat C.S.1.096); Франция – NDT MAC (MultiMac).
При использовании Нс для контроля качества изделий необходимо учитывать множество факторов, связанных с самим изделием (магнитными характеристиками, размерами, формой анализируемого участка) и особенностями измерительной аппаратуры. В настоящее время широкое распространение на машиностроительных и металлургических предприятиях Украины и СНГ получил коэрцитиметр с приставным электромагнитом КРМ–Ц производства НПФ “Специальные научные разработки”. К преимуществам этого прибора следует отнести достаточную простоту и точность измерений, надежность, возможность проведения измерений на локальных участках изделий. Однако его практическое применение выявило и ряд недостатков. При локальном контроле показания регистрирующего прибора пропорциональны Нс, однако на их уровень оказывает влияние состояние поверхности оцениваемого участка (макрорельеф, окалина, обезуглероженный слой), наличие зазора между накладным преобразователем и изделием, площадь поперечного сечения последнего. Для уменьшения влияния неконтролируемого зазора вводят начальный, используя неферромагнитные накладки на наконечники полюсов электромагнита. Недостатком прибора является также невозможность смены накладного преобразователя при изменении локальности контроля, что приводит в условиях производства к использованию различных полюсных наконечников (сближающих, с увеличенной площадью поперечного сечения, удлиненных), изготавливаемых в большинстве случаев на самом предприятии из армко-железа. Все это существенно снижает чувствительность коэрцитиметра и затрудняет оценку структурного состояния и свойств. Выявленные недостатки характерны и для приборов других производителей. Для определения как непосредственно Нс, так и оцениваемых свойств необходимо предварительно выявить корреляционные зависимости между выходными параметрами прибора и искомой характеристикой.
УДК502.683
ОБОСНОВАНИЕ ПАРАМЕТРОВ УПРУГИХ КОЛЕБАНИЙ
ДЛЯ УСТРОЙСТВ ПО ПЕРВИЧНОЙ ОБРАБОТКЕ ШЕРСТИ.
К.О. Индыков
Научные руководители Среда А.И., Миленин Д.Н.
ХНТУСХ им. П. Василенко, г. Харьков, Украина
Постановка задачи. Анализ технологического процесса и оборудование, употребительного на фабриках первичной обработки шерсти, проявил их существенные недостатки: отрицательное влияние на окружающую среду; энергоемкость производства; материалоемкость; низкое качество волокна.
Анализ последних исследований и публикаций. Из анализа литературных источников следует, что мытье шерсти в ультразвуковом поле разрешит создать безотходную технологию, исключить отрицательное влияние на окружающую среду, повысить качество шерстного волокна.
Цель исследований. Тем не менее, в настоящее время нет сведений о создании промышленной технологии и оборудование по первичной обработке шерсти, для осуществления которых необходимы как теоретические, так и экспериментальные исследования.
Основные материалы исследований. Для определения параметров упругих колебаний, используемых для первичной обработки шерсти в жидкой среде, в устройстве цилиндрической формы, используем уравнение. После проведенных расчетов мы определили, что исследуемые параметры достигают максимальных значений в сечении z=0,233 м, т.е. посреди излучателя. Зависимости в сечениях z=-0,165 м, и z=0,301 м, одинаковые , т.е. наблюдается симметрия параметров звукового поля относительно z=0,233 м. Из графиков видно ,что при увеличении расстояния от излучателя уровень звукового давления уменьшается приблизительно в 3 раза, а колебательной скорости - в 6 раз. Во всех исследуемых случаях максимальные значения параметров вдоль радиуса достигались при р=0,55 м, т.е. в точке установки излучателя в реальной конструкции.
Здесь и во всех рассмотренных дальше случаях принято ,что источника погруженные в ванную, наполненную смесью «вода - шерсть -моющие средства». Для лучшего очищения шерсти ее количество должна быть такой, чтобы плотность смеси была равна 1010 кг/м3.
Анализ характеристик ультразвукового поля, полученных в результате расчетов, показал, что разработанная конструкция ванны моющего аппарата и конструкция гидродинамического излучателя близкие к оптимальным.
Выводы. Полученные параметры ультразвукового поля рекомендуется использовать для расчета устройств, цилиндрического типа, употребительных для первичной обработки волокнистых материалов.
УДК 621.43-222
СПОСОБЫ ВОССТАНОВЛЕНИЯ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ
И ИХ ВЫБОР
Д.А. Калашников
Научный руководитель Бондарев А.В.
БелГСХА, Белгород, Россия
Блок цилиндров, без сомнения, можно назвать основой любого двигателя, поэтому огромное значение имеет восстановление поврежденной резьбы под крепежные шпильки.
Современные способы восстановления резьбы, в зависимости от особенностей и условий эксплуатации конструкций, можно условно разбить на четыре основные разновидности: применение полимерных материалов; использование различного рода металлических резьбовых вкладышей; рассверливание поврежденной резьбы и нарезание новой, следующего увеличенного размера; заплавливание резьбового отверстия сваркой с последующим сверлением и нарезанием аналогичной резьбы на том же месте. Можно также нарезать резьбу в другом месте, поблизости от испорченной, если это позволяет конструкция узла. Все эти способы восстановления крепежа, безусловно, хороши только в определенных ситуациях; в зависимости от физических воздействий на резьбовое соединение (температура, вибрации, серьезная нагрузка и пр.) необходимо выбрать наиболее приемлемую технологию.
К характерным дефектам резьбовых отверстий относятся: срывы, забитость, смятие, и выкрашивание отдельных витков резьбы, износы профиля и обломы болтов и шпилек в отверстиях. В большей степени этим дефектам подвержены резьбовые отверстия корпусных деталей.
Обломы болтов и шпилек удаляют из резьбовых отверстий с помощью экстрактора. Затем в отверстие забивают экстрактор, надевают на него специальную гайку и вывинчивают обломок из резьбового отверстия.
Наиболее прогрессивный способ ремонта резьбовых отверстий - установка резьбовой спиральной вставки. Спиральные вставки серийно изготовляют из нержавеющей проволоки ромбического сечения в виде пружинящей спирали с жесткими производственными допусками, обеспечивающими надежное резьбовое соединение наружной поверхности с корпусом, а внутренней - с болтом.
Технологический процесс ремонта предусматривает следующие операции: рассверливание резьбовых отверстий, подлежащих восстановлению; нарезание резьбы под спиральную вставку; установку спиральной вставки в подготовленное резьбовое отверстие детали; удаление технологического поводка со спиральной вставкой; контроль восстановленного отверстия.
УДК 631.362
ПНЕВМАТИЧЕСКИЙ СЕПАРАТОР
С НАКЛОННЫМ ВОЗДУШНЫМ КАНАЛОМ
С.В. Касьяненко
Научные руководители
Бакум Н.В., Крекот Н.Н., Абдуев М.М., Вотченко А.С.
ХНТУСХ им. П. Василенко, г. Харьков, Украина
В Харьковском национальном техническом университете сельского хозяйства им. П. Василенко разработан универсальный пневматический сепаратор, который предназначен для послеуборочной обработки зерновой части урожая зернобобовых, технических, крупяных, овощных культур и трав. Сепаратор можно использовать как для предварительной очистки зернового вороха, так и для основной очистки и подготовки посевного материала. На сепараторе можно выполнять дополнительное сортирование очищенного материала с отделением в отходы неполноценного зерна основной культуры, что обеспечивает повышение пищевых (увеличивается натура, массовая часть сырой клейковины) и посевных (масса 1000 зёрен, схожесть и энергия прорастания) качеств отсортированной фракции.
Для уменьшения трудоёмкости использования сепаратора как отдельной машины необходимое дополнительное оборудование в составе: приемный бункер и транспортирующие механизмы для подачи исходного материала из буртов в сепаратор и отгрузки продуктов разделения. Такой комплекс может выполнять предварительную очистку зернового материала перед подачей на сушку в зерносушилку, либо в бункер активного вентилирования, а также предварительную очистку сухого зернового материала перед загрузкой в хранилище, либо дополнительное сортирование для повышения посевных или продовольственных качеств материала. Сепаратор можно устанавливать непосредственно над зерноскладом, сушилкой или другими приемными устройствами зерноочистительных линий. Он не нуждается в специальном фундаменте и может использоваться на открытой площадке.
Производственные испытания пневматического сепаратора показали, что за один пропуск зернового материала продовольственной пшеницы IV класса в количестве 1586 ц через пневматический сепаратор с наклонным воздушным каналом в котором формируется неравномерный по высоте воздушный поток, получено 1342,1 ц (84,62 % от массы исходного материала) продовольственной пшеницы III класса, 199,0 ц IV класса (12,55 %), а отходы составили 44,9 ц, что составляет 2,83 % от массы исходного материала. Эти отходы можно дополнительно пропускать через пневматический сепаратор и частично доочищать до требований VI класса продовольственной пшеницы или просто целиком эту фракцию использовать для производства комбикормов.
УДК 629.11.012.57:62-77
РАЗРАБОТКА СТЕНДА ДЛЯ РАЗБОРКИ И СБОРКИ ГУСЕНИЦ
Е.В. Ковалев
научный руководитель Сахнов А.В.
БелГСХА, г. Белгород, Россия
Разборка и сборка гусениц – одна из трудоёмких операций при ремонте гусеничных тракторов. Выпускаемые промышленностью стенды для сборки гусениц ненамного облегчают труд слесаря–сборщика, так как ему приходится наматывать тяжёлые гусеницы на барабан стенда вручную.
Целью предлагаемой конструкции стенда является облегчение работ, связанных с разборочно-сборочными операциями при ремонте гусеничных тракторов, что в конечном итоге сократит время на их ремонт и как следствие позволит увеличить годовой выпуск отремонтированных машин.
Стенд для разборки и сборки гусениц состоит из рамы, на которой установлены следующие сборочные единицы и механизмы: три гидроцилиндра, гидрораспределитель, резервуар для масла, редуктор, колесо зубчатое и барабан для наматывания полотна гусеницы. К раме приварена полка для пальцев в передней части которой имеются два ящика для шплинтов и шайб. Сверху рамы на расстоянии 0,5 м от звездочки находится механизм шплинтовки пальцев, представляющий собой сварную конструкцию. В качестве основания служит пластина из 16-миллимиметровой листовой стали, к которой приварена глухая стенка из 20-миллиметровой листовой стали и монтажная плита из 50-миллиметровой листовой стали.
Для сборки гусеницы звенья укладываются на монтажный стол и прижимаются башмаками. В направляющие для штока горизонтального гидроцилиндра устанавливается палец с предварительно надетой шайбой и запрессовывается в проушины звеньев гусеницы. Во второй конец пальца после его запрессовки вставляют шплинт. После соединения четырех звеньев к первому присоединяют лебедку и периодически производят перемещение полотна. При прохождении пальца между валиками механизма шплинтовки у шплинта сначала отгибается один ус, а затем шплинт обкатывается звездочками, в результате чего его усы прижимаются к поверхности пальца по окружности. Собранная гусеница наматывается на барабан и при помощи кран-балки подается на место сборки трактора.
Разработанная конструкция стенда сократит время пребывания гусеничных машин в ремонте, что позволит увеличить количество восстановленных тракторов и как следствие получить дополнительную прибыль ремонтному предприятию.
УДК 621.724 (088.8)
ИССЛЕДОВАНИЕ И РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ
ВОССТАНОВЛЕНИЯ РАБОТОСПОСОБНОСТИ ШЛАГОВ
ГИДРАВЛИЧЕСКИХ СИСТЕМ
Ю.Н Коваль
Научный руководитель Карпусенко В.Ф.
ХНТУСХ им. П. Василенко, г. Харьков, Украина
Исследованиями установлено, что значительная часть шлангов гидравлических систем, бывших в эксплуатации, имеет разрывы возле ниппеля.
Из способов, используемых в ремонте шлангов, основными являются следующие: способ ремонта заключается в том, что дефектная часть шланга удаляется, обтачивается на токарном станке муфта ниппеля, а пригодная для последующей эксплуатации часть шланга устанавливается на ниппель и зажимается разрезной муфтой и хомутами.
Также существует технология, при которой шланг на ниппеле зажимается специальными хомутами со стяжными болтами.
Указанные способы нуждаются в специальном оборудовании, технологически сложные и экономически целесообразные лишь для специализированных предприятий со значительной производственной программой. Разработана технология и оснастка для восстановления работоспособности шлангов высокого давления, при которой вместо разрезной муфты, стяжных хомутиков на шланг навивается проволока типа «вязальная» с усилием натяга, обеспечивающим надежность фиксации шланга на ниппеле.
Операция навивки проволоки выполняется на токарно-винторезном станке. При этом ниппель, из которого удаленная муфта и часть шланга закрепляется на специальной оправке, которая имеет резьбовую часть с резьбой соответствующей гайке ниппеля и имитирует штуцер гидравлической системы машины. Для направления и создания натягивающего усилия проволоки используется специальное устройство.
Оно достаточно простое по конструкции, может быть изготовлено в условиях хозяйства. Первый виток проволоки должен выполняться на расстоянии 5-7 мм от края шланга и фиксируется перекрестным наложением проволоки в обратном направлении.
Исследованием установлено, что надежная фиксация шланга на ниппеле обеспечивается при использовании низкоуглеродистой проволоки типа «вязальная» диаметром 3...5 мм, при шаге намотки 3...8 мм и усилии натягивания проволоки 300...800 Н. Испытания надежности фиксации шланга на ниппеле проводились в лабораторных условиях на стенде КИ-4815 Г.
УДК 631.331.024.2
Совершенствование способов посева
зерновых культур
С.В. Колос
научные руководители Дудко Н.И., Петровец В.Р.
БГСХА, г. Горки, Белоруссия.
Согласно агротехническим требованиям семена при посеве должны укладываться в плотный слой почвы и прикрываться землей. Недостатком дисковых сошниковых групп является неравномерная глубина заделки семян(0…10 см), завышение нормы высева зерновых культур на 10…15%, отсутствие установленного ложа для семян. Преимущество – способность работать на плохо окультуренных почвах и большой диапазон глубины хода и заделки семян. Килевидные и полозовидные сошники, обеспечивая создание плотного ложа почвы под семена и более равномерную глубину заделки, требуют высокого качества предпосевной обработки почвы. Серийно выпускаемые сеялки семейства СЗ-З,6А с дисковыми сошниками не обеспечивают выполнение агротехнических требований по заделке 80% высеваемых семян на требуемую глубину.
В Белорусской государственной сельскохозяйственной академии разработана однодисковая сошниковая группа с опороно-прикатывающими каточками к серийной зернотуковой сеялке СЗ-3,6А. Дисковый рабочий орган раскрывает бороздку, в которую укладываются семена, поступающие по семяпроводу. Затем семена, непрерывно распределенные в вертикальной плоскости, вдавливаются в почву на одинаковую глубину обрезиненным каточком, создавая одновременно и плотное ложе для них. Цепной загартач сеялки закрывает семена рыхлым слоем почвы.
Каточки, перекатываясь по почве, не позволяют дисковому рабочему органу заглубляться более чем на заданную глубину и использовать сеялку на высеве семян, требующих мелкую (1…2 см) и более глубокую заделку (5…7 см) заделку. Регулировка требуемой глубины сошников осуществляется в течение 8…10 мин. Разработанная сеялка прошла хозяйственную проверку в условиях Республики Беларусь. Применение разработанной сошниковой группы с прикатывающими каточками позволяет в 1,5…1,8 раза уменьшить разброс семян по глубине, повысить полевую их всхожесть семян и, в связи с этим сократить на 10…15% норму высева зерновых культур.
Равномерное распределение семян по глубине и площади питания при посеве зерновых культур дисковыми сошниками может быть достигнуто при оборудовании их опорно-прикатывающими катками.
УДК 621.019
ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА ТИПА ДВИГАТЕЛЯ
И ОБЪЕМА МОДЕРНИЗАЦИИ |
