Студенческой научной
Скачать 6 Mb.
|
УДК 621.879МОДЕРНИЗАЦИЯ КАРДАННОГО ВАЛАИ.В. Андриашкин, М.Ю. Дик, Д.В. Яковлев Научный руководитель Севрюгина Н.С. БГТУ им. В. Г. ШУХОВА, Белгород, Россия Карданный вал служит для передачи крутящего момента к узлам, агрегатам и специальному и дополнительному оборудованию. Он состоит из двух шарниров, соединённых между собой шлицевым подвижным соединением. Требуемая длина достигается применением специальной карданной трубы. Каждый карданный вал обязательно проходит динамическую балансировку. Требуемый уровень для баланса достигается путём приварки на карданный вал балансировочных пластин. Шарнир – самый ответственный узел в составе изделия. Всем хорошо известны шарниры равных угловых скоростей, давно и с успехом применяемые в приводах колёс автомобилей, так называемые ШРУСы, состоящие из двух "гранат" - наружной и внутренней. При замене крестовины на одну из "гранат" получится карданный вал со ШРУС - он работает на передачу крутящего момента точно так же как и "обычный" карданный вал, но не имеет недостатков, присущих карданному валу с "крестовинами". Изменения взаимного расположения агрегатов трансмиссии в такой подвеске очень невелики, а максимальное изменение длины карданного вала, передающего крутящий момент между элементами трансмиссии и мостом, не превышает 2 см. Это позволяет использовать конструкцию кардана, принципиально отличающуюся от всех прочих отсутствием подвижного шлицевого соединения. Карданный вал становится конструктивно подобен колесному приводу любого современного автомобиля: жесткий вал и два ШРУСа – внутренний и наружный. Замена "родного" карданного вала на доработанный, со ШРУСами вместо крестовин, позволит владельцу автомобиля: избавиться от вибраций карданных валов, особенно ощутимых с ростом скорости движения; снизить трудоемкость технического обслуживания автомобиля; избавиться от дополнительных трат времени, сил и денег, связанных с балансировками, шприцеваниями и т.п. "прелестями" автомобильной жизни, подстерегающими автовладельца как минимум один раз в сезон; продлить жизнь всех без исключения узлов и агрегатов трансмиссии, избавив их от значительной части вибрационных нагрузок, а сальники хвостовиков редукторов и коробок - от преждевременного износа. УДК 621.824.32 ЭФФЕКТИВНОСТЬ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ НАНЕСЕНИЕМ КОМПЕНСИРУЮЩИХ ИЗНОС ПОКРЫТИЙ ПЛАЗМЕННО-ПОРОШКОВЫМ МЕТОДОМ В.С. Беловол научный руководитель Харьяков А.В. ХНТУСХ им. П. Василенко, г. Харьков, Украина Для обеспечения необходимых потребительских свойств деталей и стабильной работы машин и оборудования необходимо обеспечить получение в процессе их ремонта высокого качества рабочего слоя. Это возможно путем выбора эффективных материалов, параметров и технологии восстановления, которые бы не оказывали влияния на изменение линейных размеров при обработке, не изменяли бы структуры и свойств материала детали и обеспечивали необходимые условия эксплуатации сопряжения. Анализ публикаций показал преимущество использования высококонцентрированных источников энергии, особенно плазменного метода, для восстановления наиболее тяжело нагруженных деталей работающих в условиях знакопеременных нагрузок, таких как коленчатые валы. Выбор наиболее эффективных материалов покрытий определяется требованиями, предъявляемыми к деталям в эксплуатации, а также условиями работы сопряжения. Установлено, что в ряде случаев применение стандартных порошков не обеспечивает такие требования. В основном для наплавки применяют самофлюсующиеся материалы на основе никеля. Однако основным недостатком этих материалов является их высокая стоимость. Поэтому для восстановления деталей из углеродистых сталей чаще всего используют легированные материалы на основе железа. Они обеспечивают достаточно высокую твердость (от 55 до 60 HRCэ), а при содержании хрома 3 - 5% обладают хорошим сочетанием твердости и вязкости. Такие материалы в 3 - 10 раз дешевле твердосплавных порошков. Поэтому была разработана порошковая композиция на основе Fe, легированная системой элементов Ni – Cr – Si – B – Mn – Mo – Cu, которая обеспечила повышение долговечности деталей в 1,5 раза по сравнению с деталями изготовленными по существующей технологии. Испытаниями на износостойкость было установлена целесообразность применения такой композиции. Исследования проводились с использованием машины трения МИ – 1М. Частотой вращения вала составляла 430 об/мин. Нагрузка на образец создавалась собственным весом рамки и равнялась 150 Н. На момент окончания испытания (6300 секунд), величина износа образца стандартно изготовляемого коленчатого вала на 14,12 мкм превышала износ образца шейки вала с нанесенным покрытием предложенного состава, что составляет 68,34%. УДК 631.372:629.11.012.004.67 Анализ технологических процессов восстановления полуоси заднего моста трактора «БЕЛАРУСЬ 82.1» П.С. Бобров научный руководитель Пастухов А.Г. БелГСХА, г. Белгород, Россия В последние годы одним из основных направлений экономического роста России является развитие АПК, сопровождаемое повышением эксплуатационной надежности техники. Но к сожалению в целом по стране можно выявить ряд показателей, таких как: 1) низкий коэффициент готовности отечественной техники; 2) низкие значения производительности в производственной сфере; 3) низкое техническое состояние отечественного МТП; 4) высокие показатели затрат на эксплуатацию МТП. В агропромышленном комплексе Белгородской области широко используется универсально-пропашной трактор «БЕЛАРУСЬ», эксплуатация которого свидетельствует о недостаточной долговечности полуоси его заднего моста. Полуось выполнена из стали 45Х, твердость рабочих поверхностей 50…55 HRC. Одними из наиболее часто встречающимися дефектами являются: 1) посадочные места под подшипник, величина среднего износа составляет 0,15 мм; 2) шлицевые соединения механизма блокировки, главной передачи, имеющие прямобочный профиль, величина среднего износа составляет D=0,20 мм; d=0,05 мм; b=0,1 мм. Известны способы восстановления шлицевых соединений с нанесением метала (наплавкой) и без нанесения слоя, среди которых: 1) вибродуговая наплавка; 2) наплавкой под флюсом; 3) переход на ремонтные размеры (фрезерование, шлифование); 4) осадка зубьев роликом; 5) пластическое деформирование. Для восстановления посадочных мест валов наиболее широко применяются: 1) изготовление втулки; 2) электродуговая наплавка; 3) газотермическое напыление. Проанализированные существующие технологические процессы в среднем содержат 18 операций технологического маршрута, а предлагаемый технологический процесс за счет совмещения операций наплавки и последующей прокатки роликом дает возможность уменьшить число операций до 15, что позволит снизить трудоемкость работ, затрат на процесс восстановления и увеличить производительность технологического процесса восстановления в целом. Недостатками существующего процесса восстановления являются: низкая скорость восстановления, большой разброс рабочих операций и оборудования для восстановления, необходимость в широком круге специалистов. Предлагаемое техническое решение заключается в разработке установки позволяющей - восстанавливать шлицевое соединение различного профиля за 2-3 прохода за счет модернизации приспособления с прокаточными роликами. УДК 502.683 ТЕОРЕТИЧЕСКИЙ АНАЛИЗ ПО ОПРЕДЕЛЕНИЮ ПАРАМЕТРОВ УПРУГИХ КОЛЕБАНИЙ ДЛЯ ПЕРВИЧНОЙ ОБРАБОТКИ ШЕРСТИ. В.С. Богдан, П.В. Дубина Научные руководители Середа А.И., Миленин Д.Н. ХНТУСХ им. П. Василенко, г. Харьков, Украина Постановка задачи, анализ последних исследований и публикаций. Сложность удаления загрязнений и высокие требования к качеству волокон шерсти после окончания технологических операций приводят к тому, что промывка является одной из наиболее трудоемких операций. Для ультразвуковой очистки применялись много стержневые гидродинамические преобразователи. Основные элементы такого излучателя - конусно-цилиндрическое сопло, препятствие-отражатель и резонансно колебательная система в виде стержней, расположенных вдоль образующего цилиндра. Цилиндр рассмотренного преобразователя имеет 16 стержней шириной 6 мм через 22,5˚. Длина цилиндра равняется 126 мм, а его диаметр - 37 мм. Цель исследований. Настоящая статья посвящена исследованию параметров акустического поля, формированного системного ГДИ, употребительных для ультразвуковой очистки шерсти. Основные материалы исследований. Ванна моющего агрегата представляет собой цилиндрическую емкость со следующими геометрическими размерами: высота Н = 600 мм, диаметр D = 2200 мм. В ванной расположено 16 много стержневых ГДИ. Интенсивность одного излучателя – J = 2 Вт/см2. Как показывают теоретические и экспериментальные опыты, гидродинамические излучатели при погружении их в жидкость на глубину 0,2 - 0,3 м, могут рассматриваться как сферические источники нулевого порядка и оценку из работы в замкнутых областях можно вырабатывать по величине звукового давления. В рассмотренной конструкции излучателя концы стержней жестко заземлены. Для эффективной работы излучателя необходимо, чтобы его частота была близка к частоте первого тона стержня излучателя. Все математические модели изучающего процесса рассчитанные. Вывод. Полученные выражения следует использовать при расчете ультразвуковых моющих агрегатов для первичной обработки шерсти. УДК 621.78.012.5 СПОСОБА ЗАКАЛКИ ГИЛЬЗ ЦИЛИНДРОВ А.П. Божко Научный руководитель Поздняков Н.Г. ХНТУСХ им. П.Василенка, г. Харьков, Украина Способ упрочнения гильз цилиндров производят следующим образом. На каждый из индукторов подается ток высокой частоты, который создает электромагнитное поле, индуктирующее вихревые токи Фуко во внутренней поверхности, обрабатываемой гильзы. Дальше оба индуктора и приводятся в действие и перемещаются относительно гильзы с равной скоростью. При этом внешний индуктор двигается с опережением, что позволяет осуществить предыдущий нагрев рабочей поверхности гильзы с помощью теплопередачи от внешней стенки. Нагрев осуществляют за один проход внешнего индуктора вдоль оси гильзы. Предварительный нагрев внешним индуктором внешней стенки гильзы выполняют до температуры приводящей к нагреву внутренней ее стенки до температуры 130-220°С за счет теплопередачи. Это позволяет минимизировать внутренние напряжения в металле гильзы. Вместе с этим проходит нагрев под закалку рабочей поверхности гильзы индуктором до температуры 800-870°С и последующее охлаждение этой поверхности жидкостью, например водой, с помощью спрейєра. При этом закалку гильзы проводят перед механической обработкой, формующей внешний профиль гильзы, с целью исключения влияния толщины стенки на процесс теплопередачи. Результаты исследований, которые выполняли для чугунной гильзы цилиндра двигателя СМД-60 с внутренним диаметром 130 мм, толщиной стенки 12 мм и высотой 223 мм, подтвердили эффективность применения предложенного способа. При этом глубина закаленного слоя после закалки составила 2,0 мм, и была обеспечена его однородность по высоте. Микроструктура чугуна по окончанию обработки представляла собой мелкоигольчастый мартенсит, что соответствует требованиям ГОСТ 3443-87. Кроме того, повысились эксплуатационные показатели обработанной поверхности, в сравнении с обработкой известными способами: твердость составила 41,5 НRС, прочность на изгиб – 59,4 кгс/мм2, на сжатие – 129,7 кгс/мм2; коэффициент износостойкости составил 0,008. Кроме того, при применении предложенного способа происходит самоотпуск, за счет внешнего нагрева гильзы, который снижает внутренние напряжения в металле, вызывающие ее деформацию. Проведенный анализ деформаций гильзы в зависимости от времени обработки для предложенного способа с двусторонним нагреванием подтверждает оптимальные деформационные показатели и уменьшения длительности технологического процесса. УДК 621.791.927 ФАКТОРЫ ВЛИЯЮЩИЕ НА КАЧЕСТВО ОБРАБОТКИ И НАПРЯЖЕННО-ДЕФОРМИРОВАННОЕ СОСТОЯНИЕ ДЕТАЛЕЙ СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННЫХ МАШИН ПРИ ИХ ВОССТАНОВЛЕНИИ В.О. Бондаренко научный руководитель Гончаренко А.А. ХНТУСХ, г. Харьков, Украина Одним из направлений развития машиностроения является повышение технического уровня и качества продукции, что в значительной мере определяется надежностью и долговечностью деталей и узлов современной техники. Особенно важна эта задача для узлов трения, т.к. до 85 % отказов машин и механизмов происходит в результате контактных разрушений и износа трущихся поверхностей деталей. Зачастую детали работают в экстремальных условиях (наличие абразива, высокие скорости скольжения, большие удельные нагрузки, высокие температуры, наличие вибраций и т.д.). Эти условия работы приводят к необходимости создания новых материалов со сложным комплексом физико-механических свойств и способов обработки (упрочнения) поверхностей, подбора технологий с целью увеличения срока службы машин и механизмов. Решение такой задачи должно базироваться, с одной стороны, на учете достижений трибологии, т.е. понимании явлений, происходящих в зоне трения, и, с другой стороны, на отыскании новых методов обработки, направленных на повышение износостойкости. Согласно рекомендациям ГОСТ 15467 и норм ИСО 9000:2000, установили основные факторы, которые могут быть определяющими при выборе оптимальной технологии и параметров восстановления шлицевых валов. Рассмотрели влияние этих факторов на оптимизацию процесса их восстановления. Такие валы, как правило, изготавливают из стали 45. Возникает необходимость в определении их динамической нагруженности. В задачу исследований входило выбор материала покрытия, разработка оптимальной технологии и параметров восстановления, при которых обеспечивались бы требования технических условий по уровню свойств на поставку новых шлицевых валов, а это обеспечение твердости в шлицевой части вала не менее 62HRC и достаточной прочности сцепления покрытия с основой. Предложена технология реновации шлицевых валов, которая обеспечивает минимальный уровень напряжений и требуемую твердость. В результате проведенных исследований даны рекомендации по параметрам обработки и показано, что валы, восстановленные по предложенной технологии, отличаются минимальным расходом наплавочных материалов. УДК 621.791.92:631-77 МЕТОДИКА РАСЧЕТА ТЕМПЕРАТУРНЫХ ПОЛЕЙ ПРИ ВОССТАНОВЛЕНИИ ДЕТАЛЕЙ РАЗЛИЧНОЙ КОНФИГУРАЦИИ СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННОЙ ТЕХНИКИ С.Н. Бондаренко Научный руководитель Гончаренко А.А. ХНТУСХ им. П. Василенко г. Харьков, Украина Восстановление деталей сельскохозяйственной техники, как отечественного, так и зарубежного производства, наплавкой и последующей термообработкой, является эффективным методом продления срока их службы. В связи с развитием техники необходимо уделять большое внимание требованиям, которые предъявляются к эффективности восстановленных деталей и их качеству. Это в свою очередь требует решения технических проблем и создания новых технологических процессов. Возникающие в зоне наплавки неблагоприятные остаточные напряжения, изменения микроструктуры и механических свойств, могут существенно снижать усталостные характеристики вала. Все методы восстановления деталей выполняются при местном нагреве сварочными источниками тепла. От температурного состояния объемов в месте сварки и распределения температур в изделии зависит качество соединения, прочность, пластичность, ударная вязкость металла, а в ряде случаев также и другие специальные свойства (сопротивляемость коррозии, жаропрочность и др.). Не оптимальный для конкретного материала режим нагрева и охлаждения изделия в условиях сварки может привести к появлению различных дефектов в соединении: трещин, непроваров, подрезов, а также к повышенным деформациям и напряжениям. Тепловое состояние и процессы при сварке в значительной степени определяют такие характеристики, как производительность и технико-экономическая эффективность восстановления. Таким образом, ряд основных процессов, сопровождающих сварку, связанны с тепловым состоянием металла на различных стадиях получения соединений. В связи с этим ставится задача разработки метода оценки уровня напряжений при восстановлении вала сваркой. При расчете температурного поля исследуемая область была разбита квадратной сеткой с размером ячеек 1мм на 1мм. Данная методика расчета применима как для оценки восстановленных деталей сварочным источником при местном нагреве, так и деталей, которые подверглись термообработке, поскольку в этом случае нет необходимости рассчитывать температуру от заварки шлицов. Определены граничные условия решения уравнения. УДК 502.683 АНАЛИЗ ЭКСПЛУАТАЦИИ ЖАТОК ОЧЁСЫВАЮЩЕГО ТИПА И НАПРАВЛЕНИЯ ПОВЫШЕНИЯ ИХ ЭФФЕКТИВНОСТИ |
Похожие:
 | Материалы международной студенческой научной конференции ( 27-29 февраля 2012 г.) Том 1 |  | Дорогу осилит идущий: Материалы 66 межвузовской (I всероссийской) итоговой научной студенческой конференции — Челябинск: Изд-во «Челябинская... |
| Студенческая молодёжь Подмосковья и общественные науки: Сборник материалов VIII областной научной студенческой конференции / Отв... | | Методические рекомендации по организации студенческой добровольческой деятельности в вузе |
| Ответственность за процесс организации студенческой практики в компании возлагается на отдел обучения и развития персонала Кадрового... | | Реферат (от лат referre – сообщать, докладывать) – это краткое изложение в письменном виде содержания научной работы, литературных... |
| Студенческой секции Северо-Западного отделения Российской Ассоциации по связям с общественностью (сз расо) | | Воронцова Т. А. Основы научной коммуникации: учебно-методическое пособие. Ижевск: изд-во «Удмуртский университет», 2011 – 40 с |
| Библиотека факультета международных отношений отраслевой отдел Научной библиотеки им. М. Горького Санкт-Петербургского государственного... | | «Введение в практику перевода научной и технической литературы на английский язык», «Пособие по переводу научной и технической литературы... |