Вариант 4. Производство фанеры и ДСП из сырой древесины
Технология производства LVL (LVL – laminated Veneer Lumber – брус, изготовленный путем склейки слоев шпона с параллельным расположением волокон) укрупненно может быть разделена на следующие этапы:
1. Подготовка древесины к лущению (вымачивание).
2. Лущение шпона.
3. Сушка и последующая сортировка шпона.
4. Укладка шпона, нанесение клея.
5. Прессование.
6. Раскрой деталей.
Детальное описание этапов приведено ниже.
1. Кондиционирование древесины.
Исходным материалом для производства служат хвойные бревна длиной 5,2 метра. Бревна замачиваются в воде (+50 С) в течение 24-х часов. Размоченные бревна разрезаются на чураки длиной по 2 м, которые по автоматической конвейерной линии подаются на участок лущения.
2. Изготовление шпона.
Полученные чураки лущатся до шпона толщиной 3,2 мм. Шпон нарезается на листы нужного размера. Неформатный шпон и шпон-рванина сращиваются в полноформатные листы и используются в производстве.
Отходом процесса являются сердцевинная часть бревна, кора, опилки и обрезки шпона.
3. Сушка и сортировка.
Шпон высушивается в веерной сушилке до влажности менее 5 %. Влажность определяется автоматическим влагомером.
На сухих листах шпона обнаруживаются и удаляются все дефекты (разрывы, гниль). Листы сортируются по размеру. Слишком короткие и узкие убираются. Сортировка происходит таким образом, чтобы в готовом изделии средняя плотность материала была постоянной.
Ведущие производители LVL сортируют шпон с помощью передовой сверхзвуковой технологии. Листы шпона, протестированные ультразвуком, могут быть использованы для изготовления конструкционного материала, в котором необходима особая прочность. Например, для использования LVL в качестве несущей балки, на внешних торцах детали необходимо использовать шпон с высокими прочностными характеристиками.
4. Укладка и склеивание.
Просушенные и отсортированные листы шпона подаются на гильотинную пилу, которая делает наклонный срез («ус») шириной 3 см с обеих кромок листа для последующего склеивания. Клеящей нитью кромки шпона склеиваются между собой для получения непрерывной ленты шпона. На верхнюю сторону ленты наносится клей, на который укладываются последующие листы шпона. В качестве клея используется термоактивная фенольная смола.
Когда достигнута нужная толщина, заготовка подвергается предварительной прессовке, чтобы клей равномерно пропитал противоположную сторону склеиваемого шпона. С конвейера выходят заготовки шириной 1,8 м и толщиной 27–75 мм, которые разрезаются на нужную длину (максимум 18 м) и укладываются под горячий пресс при температуре около +145 С. Время окончательной запрессовки зависит от толщины заготовки, вида используемого клея и составляет в среднем 29 минут для LVL толщиной 45 мм.
5. Раскрой деталей.
Заготовки LVL разрезаются в размер точно по желанию покупателя. Продольные заготовки разрезаются либо на продольные бруски (маркировка S и T), либо на доски (маркировка Q).
В производстве S-LVL листы шпона расположены так, что направление волокон идет параллельно. В производстве Q-LVL и T-LVL некоторые листы шпона расположены перпендикулярно большинству листов. Это придает жесткость LVL, предотвращает деформацию и искривление.
Вариант 5. Изготовление оконных конструкций из ПВХ
Данный технологический процесс разделяется на 6 основных производственных этапов:
1. Заготовки.
2. Сварка изделий.
3. Зачистка углов соединений.
4. Установка импостов и уплотнительной резины.
5. Установка фурнитуры.
6. Установки готовых стеклопакетов и окончательная регулировка изделия.
1. Заготовка.
Перед производством конструкций из ПВХ в цех сборки доставляется профиль и комплектующие в зависимости от поступившего заказа. На данном участке производятся следующие операции:
Нарезка заготовок ПВХ производится согласно бланку чертежа заказа с учетом припуска на сварку. Нарезка профиля производится на двухдисковой пиле ДП-2, что позволяет сократить время, в отличие от однодисковых пил.
Сверление отверстий выравнивания давления и водоотводящих отверстий («дренажи») на фрезерном станке ФСК-1.
Нарезка армирующего профиля. Армирующий профиль нарезается на заготовки согласно бланку чертежа по размерам, данным в технологическом процессе (операция 005).
Установка необходимого по длине армирующего профиля в заготовки из ПВХ.
Закрепление армирующего профиля саморезами с бурголовкой (3,9´19).
Профиль, используемый для нарезки заготовок, не должен иметь повреждений. В противном случае он бракуется и в технологическом процессе не участвует.
2. Сварка заготовок.
Сварка заготовок производится на двухголовочном сварочном станке ССР-2 за два цикла. Условия сварки: температура сварки для профиля системы ТАНТРОНИКС на данном станке должна находиться в пределах 245°–265°; поверхность ножа должна быть чистой; время разогрева шва 30–45 с; время сварки шва 30–45 с.
Перед установкой заготовок на сварочный станок необходимо убедиться в чистоте свариваемых поверхностей, так как пыль, стружка ПВХ, металл могут ухудшить качество сварки. После окончания сварки производится визуальный контроль качества сварки: шов должен иметь белый цвет (потемнение и пожелтение недопустимо, так как свидетельствует о том, что температура сварки была выставлена неправильно). Также производится контрольный замер размеров (размеры по высоте и ширине имеют допуск 2 мм).
3. Зачистка углов и соединений.
Зачистка углов производится на фрезерно-зачистном станке с ЧПУ ФПР-1. При зачистке углов необходимо контролировать лицевую часть поверхности, чтобы не происходило их повреждение фрезой. Данный станок зачищает один угол. При установке конструкции в станок необходимо обращать внимание на положение самой конструкции по отношению к рабочему инструменту, чтобы при зачистке резцы легли точно на линию сварочного шва. Под каждый тип профиля пишется своя программа, соответственно обязательно нужно обращать внимание на то, правильно ли выбрана программа под зачистку текущего вида профиля (оконная рама, оконная створка, дверная створка).
4. Установка импостов и уплотнительной резины.
Первой операцией распиливается импост под необходимый размер с припуском на фрезеровку, в зависимости от вида импоста. Далее импост фрезеруется под размер, соответствующий бланку чертежа заказа. После следует установка полученных импостов в конструкции согласно чертежам. В системе ТАНТРОНИКС импост присоединяется с помощью металлической пластины, служащей усилением соединения, и двумя шурупами 4´100 мм. Если импост установлен правильно, то следует переходить к установке уплотнительной резины. Перед вставкой уплотнителя пазы очищаются от элементов сварки (можно применить стамеску). Уплотнение в створочной конструкции производится единым куском уплотнительной резины. Погружение уплотнения в паз должно начинаться в середине верхней части створки. Уплотнительная резина вручную заводится в приемный паз таким образом, чтобы не происходило его растяжения. Стыкуется уплотнитель при помощи специального клея, характеристики клея даны в технологическом процессе (операция 045). Уплотнитель на створках дополнительно подклеивается по углам. В конструкции окна с импостом в случае створки в раме необходимо дополнительно отфрезеровать отверстие (можно применить стамеску или ручную фрезерную машинку) в месте примыкания импоста. В этих случаях вставка уплотнителя производится по той же схеме, как и в створках, только вид уплотнителя меняется согласно технологическому процессу (операция 045). В случаях глухого остекления применяется третий вид уплотнителя, который необходимо стыковать дополнительно. По стыку уплотнитель также проклеивается специальным клеем.
5. Установка фурнитуры.
На этом участке производится установка необходимой фурнитуры согласно бланку заказа. Применятся фурнитура ROTO 101K («FRANK AG» Германия). Установка фурнитуры по данным заказа происходит согласно каталогу по установке фирмы ROTO (подробное описание – технологический процесс, операция 050). Основные операции при установке фурнитуры:
На створку устанавливаются угловые переключатели, соединители запоров и средние запоры, которые закрепляются саморезами 4´25 мм.
Основной запор обрубается под необходимый размер.
Основной запор устанавливается на створку и закрепляется саморезами 4´25 мм.
Ножницы на створке обрубаются под необходимый размер, устанавливаются на створку и закрепляются саморезами 4´25 мм.
Если створка больше 800 мм, по фальцу необходимо установить дополнительный прижим между верхней и нижней петлей, для этого используется средний запор.
На раму устанавливаются верхняя и нижняя петли, которые закрепляются саморезами 4´25 мм.
Визуально и функционально проверяется качество установки фурнитуры. Зажатый между створкой и рамой лист бумаги не должен легко выниматься.
6. Установка готовых стеклопакетов и окончательная регулировка изделия.
Установка стеклопакетов и регулировка створок осуществляется на специальном стенде. В створку устанавливается стеклопакет, проверяется работоспособность створки. При провисании створки необходимо повторно ее отрегулировать.
|
