Учебно-методического комплекса дисциплины рабочая программа учебной дисциплины (рпуд) конспекты лекций материалы для практических занятий
Скачать 1.69 Mb.
|
Время цикла (cycle time) – время, требуемое для выполнения одного операционного цикла. Когда время цикла каждой операции в процессе становится точно равно времени такта, возникает поток единичных изделий. Всеобщий Уход за Оборудованием (Total Productive Maintenance, ТРМ) – набор методов, возникших в компании Nippondenso (входит в группу Toyota) и направленных на то, чтобы каждый станок постоянно находился в работоспособном состоянии, а производство никогда не прерывалось. Выравнивание (Leveling) – Производственная система, направленная на сглаживание пиков и провалов в нагрузке и избежание перепроизводства. Тесно связана с Очередностью запуска и Балансировкой линии. Выталкивание (Push) – система выпуска изделий и «выталкивания» их на следующую операцию, даже если в них нет непосредственной необходимости. Приводит к созданию излишних запасов на всякий случай. Противоположность вытягиванию. Вытягивание (Pull) – каскадная система производства, при которой поставщик (внутренний поставщик), находящийся выше по потоку, ничего не делает до тех пор, пока потребитель (внутренний потребитель), находящийся ниже, ему об этом не сообщит. Обратная ситуация называется выталкиванием. См. также канбан. Гемба (gemba) – это японское понятие, не имеющее эквивалента в английском языке. Оно образовалось из двух иероглифов: «гемм» – «важная работа» и «ба» – «место действия». Итак, гемба – это поток работ внутри организации, который непосредственно имеет дело с товарами и услугами, предоставляемыми клиенту. Другими словами, гемба – это совокупность потребных ресурсов и потока работ, которые непосредственно воздействуют на те усилия, которые добавляют ценность для клиента. Каждая организация состоит из гембы и тех, кто ее поддерживает. Грязное производство (brownfield) – традиционная система организации работы массового производства, включающая также и социальные аспекты трудовых отношений. В отличие от чистого производства. Дзидока (jidoka) – см. автономизация. Диаграмма «спагетти» (spaghetti chart) – траектория, которую описывает продукт, двигаясь по потоку создания ценности на заводе, работающем по технологии массового производства. Название возникло потому, что эта траектория совершенно хаотична и похожа на тарелку со спагетти. Затраты, основанные на действиях; себестоимость, основанная на действиях (Activity-based costing, ABC) – система управленческого учета, которая связывает затраты на продукцию, основываясь на количестве использованных ресурсов (включая производственные площади, сырье, машины, механизмы, оплату труда), потраченных на проектирование, оформление заказа и изготовление этого продукта. В отличие от системы стандарт-костинга. Зонирование (zoning) – деление рабочего участка четко обозначенными границами. Контейнеры, материалы и оборудование в пределах зоны обычно помечены особыми знаками идентификации. Кайдзен или кайзен (kaizen) – непрерывное, постоянное улучшение деятельности с целью увеличения ценности и уменьшения муда. Другие названия: целевой кайдзен, кайдзен процесса. Кайкаку (kaikaku) – радикальное улучшение процесса, направленное на уничтожение муда, например, такой реорганизацией процесса обработки продукта, при которой вместо того, чтобы продукт мотался туда-сюда между «процессными деревнями», он проходил через все операции в одном месте и в потоке единичных изделий. Другие названия: кайдзен прорыва, кайдзен потока, кайдзен системы. Канбан (kanban) – небольшая карточка, которую прикрепляют к ящику с деталями, то есть к таре. Используется в Производственной Системе Toyota для организации вытягивания путем информирования предыдущей производственной стадии о том, что надо начинать работу. Картирование Потока Создания Ценности (VSM, Value Stream Mapping) – определение всех конкретных действий, производимых в пределах материального и информационного потоков создания ценности. Такие действия включают: время, расстояния, перемещение материалов и информации, НЗП, ТМЦ, контроль и операции добавляющие ценность продукту. Большинство бизнес-процессов на 99% состоят из потерь и лишь на 1% из работы, добавляющей ценность. Кейрецу (keiretsu) – группа японских фирм, связанных общим прошлым и имеющих доли в капитале друг друга. Работая независимо, каждая такая фирма, тем не менее, имеет тесные взаимоотношения с другими компаниями в группе. Некоторые кейрецу, например Sumitomo и Mitsui, горизонтально диверсифицированы и включают в себя фирмы, принадлежащие разным отраслям. Другие кейрецу, например Toyota Group, вертикально интегрированы, так как построены вокруг одного «системного интегратора», которым обычно служит фирма, осуществляющая окончательную сборку. «Менеджмент с открытыми картами» (open-book management) подразумевает, что вся финансовая информация по проектированию, планированию и производству открыта для всех сотрудников фирмы, а также для поставщиков и дистрибьюторов. Milk run – система доставки деталей (например, для ремонта), при которой грузовик, постоянно выполняющий один и тот же маршрут, может в определенных местах останавливаться и доставлять деталь, в которой возникает потребность. Многостаночное обслуживание (multi-machine working) – работа, при которой один сотрудник управляет сразу несколькими станками разного типа, а также осуществляет обучение этому и техобслуживание. Для создания производственных ячеек крайне важно, чтобы каждый умел управлять несколькими станками. Монумент (monument) – любой объект (станок) или процесс, масштаб (размер) которого таков, что поступающие на вход детали, проекты или заказы вынуждены ждать обработки в очереди. В отличие от «правильного» станка. Муда (muda) – любая деятельность, которая потребляет ресурсы, но не создает ценности. Мура (mura) «неравномерность» – изменчивость в методах работы или в результатах процесса. Мури (muri) «излишек» – напряжение, перегрузка (сверхурочная работа) человека или оборудования, неразумность. Незавершенное производство, НЗП (Work-in-Progress, WIP) – части продукции, изготовление которой не закончено, но машинная или ручная работа над ними совершена по мере их движения по потоку создания ценности. Общая эффективность оборудования (Overall Equipment Efficiency, OEE) – это способ определить на сколько эффективно используются время работы станка/оборудования (Время добавления стоимости). Операция (operation) – действие (или действия), выполняемое одним станком над одним продуктом. В отличие от процесса. «Партиями и очередями», работа (batch-and-queue) – практика массового производства. Заключается в изготовлении больших партий деталей, которые затем ставятся в очередь на выполнение следующей операции в производственном процессе. В отличие от потока единичных изделий. Переналадка (changeover) – установка нового типа инструмента на металлообрабатывающем станке, замена краски в красильном аппарате, заправка новой порции пластмассы и смена литейной формы в машине для литья под давлением, установка на компьютер нового программного обеспечения и т.п. Термин используется всегда, когда оборудование надо подготовить к производству иного вида продукции (выполнению другой работы). Планирования потребности в материалах, система (Material Requirements Planning, MRP) – компьютеризированная система, используемая для определения количества материалов и сроков, когда они будут нужны в производстве. В системе MRP используются: главный производственный график, заказ на материалы, в котором перечислено все, что требуется для выпуска каждого продукта, информация о текущем уровне запасов этих материалов, чтобы составить график производства и доставки каждого из них. Система планирования производственных ресурсов (Manufacturing Resource Planning, MRP II) дополняет MRP, позволяя планировать производственную мощность оборудования, оптимизировать финансовые потоки, а также моделировать и оценивать различные варианты производственных планов. Пока-ёкэ (Poka-yoke) – «дуракоустойчивость» – специальное устройство или метод, благодаря которому дефекты просто не образуются. Один из примеров работы пока-ёкэ при принятии заказа выглядит так. Поступающие заказы наносятся на специальный график, где уже указаны типичные колебания в уровне заказов, составленные на основании прошлого опыта. Если какой-то новый заказ выходит за привычные рамки, это может свидетельствовать об ошибках в его оформлении. Пример пока-ёкэ в производстве – это фотоэлементы, установленные над ящичками с деталями, помогающие рабочему не забыть прикрутить к изделию нужную деталь. Если случается так, что рабочий не пересек рукой световой луч (а значит не взял нужную деталь), конвейер останавливается. Другое название пока-ёкэ – это бака-ёкэ (baka-yoke). Поток (flow) – последовательное выполнение операций по ходу течения потока создания ценности, позволяющее без остановок, образования брака и возвратов назад пройти от концепции до запуска в производство, от принятия заказа – до доставки, от сырья — до готового изделия. Поток единичных изделий (single-peace flow) – метод работы, при котором станок или процесс (например, проектирование, принятие заказа или производство) обрабатывает не больше одного изделия одновременно. В отличие от метода «партий и очередей». Поток создания ценности (value stream) – набор действий по проектированию, оформлению заказа и производству: от возникновения концепции до запуска в производство, от заказа до доставки, от добычи сырья до создания готового изделия. «Правильный» станок (right-sized tool) – объект (средство проектирования, планирования или производства), который легко вписывается в производственный поток внутри одного семейства продуктов, благодаря чему больше не возникает потерь от ненужной транспортировки или ожидания. В отличие от монумента. Прозрачность (transparency) – см. визуальный контроль. Производственный инструктаж – четырехэтапный метод обучения производственного персонала, включающий подготовку ученика, ознакомление с операцией, пробное выполнение работы и проверку результатов. Является ядром процесса эффективной передачи знаний в Toyota. Процесс (process) – серия отдельных операций, посредством которых создается проект, оформляется заказ или производится продукция. «Процессные деревни» (process villages) – места, где группируется оборудование одного типа или выполняются похожие процессы, например, где стоят шлифовальные машины или осуществляется обработка заказа. В отличие от ячеек. Пять «почему» (five whys) – способ, которым Тайити Оно подходил к поиску причины любой проблемы, и заключавшийся в том, что для нахождения первопричины (глубинной причины) проблемы (root cause) надо минимум пять раз спросить «почему». Только после этого можно браться за разработку и реализацию корректирующих воздействий. «5S (Пять C)» (Five Ss) – система организации рабочего места, основанная на визуальном контроле. Включает в себя пять принципов, каждый из которых по японски начинается с буквы «С». Сеири: отделить нужные инструменты, детали и документы от ненужных с тем, чтобы убрать последние подальше. Сейтон: расположить (и маркировать) детали и инструменты на рабочем месте так, чтобы с ними было удобно работать. Сейсо: поддерживать чистоту на рабочем месте. Сейкецу: регулярно выполнять сеири, сейтон и сейсо (например, каждый день), чтобы поддерживать рабочее место в отличном состоянии. Сицуке: сделать выполнение первых четырех «С» привычкой, стандартом работы. Развертывание политики – см. хосин канри. Сглаживание производства (production smoothing) – см. хейдзунка. «Сглаживание сбыта» (level selling) – система долгосрочных взаимоотношений с потребителем, направленная на получение от него информации о будущих покупках, что позволяет лучше планировать производство и тем самым избавляться от неожиданных «всплесков» продаж. Семейство продуктов (product family) – набор различных продуктов, которые можно выпускать один за другим в производственной ячейке. О продуктах одного семейства говорят, что они сделаны на «одной платформе». Семь муда (seven muda) – число типов потерь, которые для физического производства определил Тайити Оно. Это перепроизводство товаров, когда спрос на них еще не возник, ожидание следующей производственной стадии, ненужная транспортировка материалов (например, между процессными деревнями или заводами), лишние этапы обработки, требующиеся из-за недостатков оборудования или несовершенства проекта, наличие любых, кроме минимально необходимых, запасов, ненужное перемещение людей в ходе работы (например, в поисках деталей, инструментов, документов, помощи и пр.), производство дефектов. Сенсей (sensei) – личный учитель, мастер в определенной области (в данной случае в области бережливого производства). Совершенство (perfection) – полное отсутствие муда, благодаря чему все виды действий в потоке создания ценности действительно создают ценность. Стандарт костинг (standard costing) – система учета затрат, при которой затраты списываются на продукт на основании количества машино-часов и человеко-часов, потраченных всем производством за определенный период времени. Стандарт костинг стимулирует менеджеров на производство ненужных продуктов или же неправильного набора продуктов, чтобы благодаря полному использованию машин и рабочих минимизировать удельные затраты на продукт. В отличие от системы учета затрат, основанной на действиях. Стандартная работа (standard work) – точное описание каждого действия, включающее время цикла, время такта, последовательность выполнения определенных задач, минимальное количество запасов для выполнения работы. Структурирование функции качества (Quality Function Deployment, QFD) – визуализированная при помощи специальной матрицы процедура принятия решений, которую использует проектная команда, составленная из специалистов разных профессий. Команда должна определить, какова структура желаний потребителя, и выбрать окончательные инженерные характеристики продукта. СФК интегрирует взгляды специалистов различных профессий с тем, чтобы разрешить противоречия между инженерными характеристиками продукта. Полученные численные значения инженерных характеристик в дальнейшем подвергаются детализации на следующих уровнях. Благодаря СФК можно избавиться от обратных потоков и от переделок проекта перед его выпуском. Суза (shusa) – лидер команды, обладающий значительными полномочиями. (Термин использовался в Производственной Системе Toyota). Буквально суза означает один из уровней управленческой иерархии, подобно катто или хонто. Точно во время (Just-in time) – система, при которой изделия производятся и доставляются точно в нужное время и в нужном количестве. (Система «точно вовремя» становится системой «точно к сроку» в том случае, когда предыдущая операция завершается за несколько секунд или минут до начала следующей операции, что дает возможность создания потока единичных изделий). Ключевые элементы системы «точно вовремя»: поток, вытягивание, стандартная работа (и стандартный уровень незавершенного производства) и время такта. |
Похожие:
 | Учебно-методический комплекс дисциплины «Иностранный язык» разработан для студентов 1-3 курса по специальности 240902. 65 «Пищевая... |  | |
| Программа составлена в соответствии с требованиями фгос впо по направлению подготовки стоматология | | Приложение №1 «Тематический план лекций»; Тематический план практических занятий |
| «management», qualification (degree) to be earned – Master of Science in Goods management. Full-time program | | Программа составлена в соответствии с Государственным образовательным стандартом высшего профессионального образования (гос впо)... |
| Использование понятий, терминов и алгоритмов работы в области информационных автоматизированных медико-технологических систем подготовит... | | |
| Целью дисциплины является ознакомление студентов с современным офисным программным обеспечением и развитие навыков применения программных... | | При разработке учебно –методического комплекса учебной дисциплины в основу положены |