Типовая технологическая инструкция. Трансформаторы классов напряжения 110-1150 кв мощностью 80 мв·а и более. Капитальный ремонт со 34. 46. 605-2005 удк 621. 314. 22. 004. 67(083. 75)

15.3. Ремонт системы охлаждения типа М и Д. Трубчатый радиатор (рис. 34). 15.3.1. Слить масло из радиаторов, снять их с бака и заглушить. 15.3.2. Очистить наружную поверхность радиаторов от загрязнений и ржавчины, протереть ветошью, смоченной уайт-спиритом. Обдуть сжатым воздухом. Примечание. Плотный наружный слой загрязнений следует удалять щелочным раствором (10-15 % каустической соды) в ванне. 15.3.3. Испытать сварные швы радиаторов на непроницаемость сжатым воздухом 0,2 МПа (2 кгс/см2) и мыльным раствором. Места течей отметить мелом, снять давление. 15.3.4. Подварить места течей, исправить места повреждений, зачистить места сварки от окалины и брызг. 1 - коллектор; 2 - трубы диаметром 51х1,75 мм; 3 - пробка; 4 - скоба для подъема радиатора; 5 - угольник. Рис. 34. Трубчатый радиатор. 15.3.5. Исправить резьбу на пробках и гнездах радиатора. 15.3.6. Протереть наружные поверхности радиаторов ветошью, смоченной уайт-спиритом. 15.3.7. Покрыть подготовленные к окраске поверхности радиаторов грунтом ФЛ-ОЗК или ГФ-020 ровным слоем без наплывов с помощью пульверизатора. 15.3.8. Покрыть загрунтованные наружные поверхности радиаторов эмалью ПФ-133 или ПФ-115 цветом, соответствующим цвету бака трансформатора. 15.3.9. Промыть радиатор сухим трансформаторным маслом температурой 50-70 °С. Масло для промывки должно удовлетворять требованиям, предъявляемым маслу для заливки в трансформатор согласно РД 34.45-51.300-97. Условием окончания промывки служит отсутствие механических примесей на фильтровальной бумаге фильтр-пресса 4 (рис. 35). 1 - труба 3/4 для выхода воздуха; 2 - радиатор; 3 - бак для подогревания масла; 4 - фильтр-пресс. Рис. 35. Схема промывки радиатора. 15.3.10. Испытать радиатор на маслоплотность давлением трансформаторного масла 0,2 МПа (2 кгс/см2) при температуре 50-70 °С с помощью ручного насоса или столбом масла (см. рис. 36 и 37). 1 - бак для подогрева масла; 2 - насос ручной; 3 - манометр; 4 - радиатор. Рис. 36. Схема испытания радиатора ручным насосом. 1 - радиатор; 2, 3 - трубы; 4 - уровень масла при испытании радиатора; 5 - бак для подогрева масла; 6 - маслонасос с электродвигателем. Рис. 37. Схема испытания радиаторов давлением столба масла и электронасосом: а - при вертикальном положении радиатора; б - при горизонтальном положении радиатора. 15.4. Ремонт патрубков системы охлаждения и газоотвода. 15.4.1. Снять патрубки с трансформатора, слить из них масло. 15.4.2. Очистить наружную поверхность от загрязнений и ржавчины протереть ветошью, смоченной уайт-спиритом. 15.4.3. Проверить визуально состояние сварных швов. 15.4.4. Заварить обнаруженные дефекты сварных швов: трещины, поры, подрезы. 15.4.5. Соединить патрубки между собой и промыть их внутренние поверхности горячим маслом. Общая длина собранного для промывки маслопровода не должна быть более 25 м, а количество колен не более 5. 15.4.6. Произвести проверку маслоплотности трубопроводов путем создания в них избыточного давления 0,4 МПа (4 кгс/см2) в залитом в них масле с помощью ручного насоса в течение 1 часа. 15.4.7. Отметить мелом места течей сварных швов, снять давление. 15.4.8. Подварить места течей электросваркой. 15.4.9. Обезжирить наружные поверхности труб ветошью, смоченной уайт-спиритом. 15.4.10. Окрасить наружные поверхности труб грунтом ФЛ-ОЗК или ГФ-020, а затем эмалью ПФ-133. 15.5. Ремонт арматуры. 15.5.1. Разобрать и очистить задвижки, клапаны и вентили. Произвести внутреннюю и наружную очистку поверхностей труб. Протереть внутренние поверхности техническими салфетками без ворса. 15.5.2. Произвести притирку клапанов. Заменить маслостойкие резиновые и сальниковые уплотнения. Сальниковую набивку задвижек (лудло) заменить резиновыми прокладками. 15.6. Ремонт шкафов автоматического управления типа ШАОТ, ШД, АД-2 и др. (рис. 38). 15.6.1. Очистить от загрязнений и ржавчины наружные и внутренние поверхности шкафа, протереть ветошью, смоченной уайт-спиритом. 15.6.2. Осмотреть автоматические выключатели и магнитные пускатели, их контактные поверхности. При наличии перекосов контактов, неодновременности их касания устранить указанные неисправности. 15.6.3. Зачистить мелкой шлифовальной шкуркой подгары и оплавления на контактах магнитных пускателей и автоматических выключателей. 1 - дверь; 2 - стенка; 3 - петли; 4 - дверной запор; 5 - сальники. Рис. 38. Шкаф автоматического управления. 15.6.4. Проверить исправность заземления шкафа, измерить сопротивление изоляции всех цепей шкафа. Сопротивление должно быть не менее 0,5 МОм. 15.6.5. Проверить надежность крепления к стенкам шкафа 2 устройств крепления аппаратуры, кабельных муфт и сальников 5 для ввода силовых и контрольных кабелей. При необходимости, произвести их подтяжку. 15.6.6. Отрихтовать и отрегулировать дверные запоры 4, заменить резиновые уплотнения в пазах двери 1 и смазать петли 3 солидолом. 15.6.7. Протереть внутренние и внешние поверхности шкафа ветошью, смоченной уайт-спиритом. 15.6.8. Окрасить поверхности шкафа. 16. МОНТАЖ ТРАНСФОРМАТОРА НА ФУНДАМЕНТЕ. 16.1. Перемещение трансформатора из зоны ремонта на место монтажа произвести аналогично п. 5.9 в обратной последовательности. 16.2. Установить трансформатор на фундамент так, чтобы крышка имела подъем 1-1,5% по направлению к газовому реле, если в технической документации на трансформатор нет специальных указаний или уклон не предусмотрен конструкцией бака. 16.3. Подсоединить шины и спуски к вводам трансформатора, заземлить трансформатор. 16.4. Проверить изоляцию всех шин и кабелей, присоединить и проверить фазировку всех присоединений, а также проверить автоматику управления работой трансформатора. 16.5. Собрать и проверить действие системы пожаротушения трансформатора. 16.6. Собрать, подсоединить к баку и создать вакуум в системе охлаждения. 16.7. Произвести заливку системы охлаждения трансформаторным маслом. Заливку можно производить двумя способами: - совместным заполнением, при котором вакуумирование и заливка подсоединенной к баку системы охлаждения производятся одновременно с трансформатором; - раздельным заполнением охладителей маслом из бака трансформатора или специальной емкости. При этом необходимо собрать схему в соответствии с рис. 39, выдержать под вакуумом охладитель 4 при закрытых вентилях 10 и остаточном давлении 5,3-10-3 МПа (40 мм рт.ст.) в течение 30 мин, приоткрыть вентили 10, так, чтобы остаточное давление увеличилось не более чем на 1,4-10-3 МПа (10 мм рт.ст.), заполнить охладитель до появления масла в стекле маслоуказателя промежуточного бачка 5. Отключить вакуум-насос и дать отстояться маслу при атмосферном давлении в течение 5 ч, а затем проверить отсутствие воздуха в охладителе. Примечание. Если в системе охлаждения отсутствуют задвижки, заполнение охладителей маслом под вакуумом возможно только совместно с трансформатором. 16.8. Произвести доливку масла в трансформатор и в систему охлаждения через расширитель со скоростью не более 4 т/ч с последующим отстоем в течение 12 ч, при этом руководствоваться инструкциями завода-изготовителя. После отстоя выпустить воздух из трансформатора, вводов и охладителей, включить масляные насосы системы охлаждения, проверить правильность вращения роторов маслонасосов по манометрам. При закрытой заслонке давление должно быть не менее 0,13 МПа (1,3 кгс/см2). Проверить направление вращения крыльчаток вентиляторов (направление вращения должно быть таким, чтобы поток воздуха, создаваемый крыльчаткой, был направлен в сторону пучка охлаждающих трубок охладителя), работу фильтров (разница избыточного давления на выходе и входе масла в фильтрах должна быть не более 0,2 МПа (2 кгс/см2). 16.9. Включить циркуляцию масла в трансформаторе не менее чем на 8 ч. Отключить циркуляцию масла и выдержать время 12 ч. Примечание. Включение маслонасосов возможно при температуре масла не ниже: для насосов ЭЦТ и Т минус 40 °С; для насосов ЭЦТЭ и МТ минус 20 °С. При температуре ниже указанной масло необходимо подогреть. 1 - напорный маслопровод; 2 - всасывающий маслопровод; 3 - бак трансформатора; 4 - охладитель; 5 - промежуточный бачок; 6 - вакуумметр; 7 - вентиль для слива масла; 8 - вакуум-насоса; 9 - насос ЭЦТ; 10 - вентили. Рис. 39. Схема заливки системы охлаждения маслом. 17. ПАЙКА МЕДНЫХ ДЕТАЛЕЙ ТРАНСФОРМАТОРА. 17.1. Подготовка деталей к электроконтактной пайке медно-фосфористым припоем. 17.1.1. Поверхности деталей под пайку должны быть обработаны механическим способом. На поверхностях сопрягаемых деталей не должно быть забоин, задиров, заусенец и других неровностей. 17.1.2. Механическую обработку следует проводить напильниками, металлическими щетками, ножом, шлифовальной шкуркой и пр. 17.1.3. Поверхности углей паячных клещей должны быть параллельны плоскости сопрягаемых деталей. Площадь поверхности углей не должна отличаться от площади сечения пайки более чем на 5%. 17.1.4. Предварительно выпрямленные параллели концов обмоток перед пайкой необходимо связать тонкой медной проволокой для плотного соединения друг с другом. 17.1.5. Для пайки следует использовать паянные трансформаторы, указанные в табл. 2. Таблица 2 Типы паячных трансформаторов. Паячный трансформатор Максимальная площадь поверхности углей, мммм ОСУ-20/0,5-А 20x30 ОСУ-40/0,5-А 30x40 ОСУ-100/0,5-А 40x60 17.2. Последовательность проведения работ. 17.2.1. Соединить спаиваемые поверхности, выдержав размеры сечения пайки по чертежу, зажав их в паячных клещах. 17.2.2. Периодическими кратковременными включениями тока разогреть место пайки до температуры 600-700 °С (медь при данной температуре принимает вишнево-красный цвет). 17.2.3. Поддерживая температуру на данном уровне путем периодического включения и выключения педали паячного трансформатора, ввести медно-фосфористый припой путем касания прутком припоя о нагретые кромки деталей. Касание прутком припоя производить сначала с одной стороны до полного заполнения припоем места пайки и появления припоя на противоположной стороне соединения, а затем, припой наносить по всему периметру соединения до получения равномерной галтели припоя. Перегрев деталей в месте пайки не допускается. 17.2.4. Выключить ток, оставляя электроды сжатыми. После затвердения припоя детали освободить из клещей. 17.3. Пайка демпферов с шинной медью. 17.3.1. Выправить и зачистить концы деталей подлежащих пайке наждачной бумагой или напильником. 17.3.2. Расположить и соединить их согласно чертежу. 17.3.3. Отдельные листки должны плотно прилегать друг к другу. 17.3.4. Углы должны быть плотно прижаты по всей поверхности спаиваемых деталей. 17.3.5. Разогреть место пайки до температуры плавления припоя (вишнево-красный цвет) 650-700 °С. 173.6. Поддерживая данную температуру путем периодического включения и выключения педали, провести по месту пайки прутком медно-фосфористого припоя, добиваясь при этом полного проникновения припоя внутрь отдельных листков. 17.3.7. При пайке не допускать пережога верхних листков меди, следить за проникновением припоя между отдельными листами. 17.3.8. После заполнения припоем межлистового пространства, удалить его излишки и прекратить нагрев. 17.3.9. Охладить пайку до темно-красного свечения меди и снять клещи. 17.4. Пайка паяльником проводов оловянно-свинцовым припоем. 17.4.1. Собрать детали согласно чертежу. 17.4.2. Включить паяльник и нагреть его рабочую часть до 300-350 °С (температура плавления припоя ПОС). 17.4.3. Зачистить напильником рабочую часть паяльника, а затем пролудить припоем ПОС. 17.4.4. Нагреть паяльником место пайки деталей до температуры плавления припоя. 17.4.5. Нанести флюс на место пайки. 17.4.6. Взять паяльником припой и нанести на место пайки, продолжая подогревать его до полного заполнения соединения. Примечания: 1. Если припой не соединяется с поверхностью спаиваемых деталей, повторно нанести флюс на спаиваемые поверхности и продолжить пайку. 2. Если повторное нанесение флюса не дает положительных результатов, необходимо прекратить пайку, спаиваемые поверхности зачистить напильником до металлического блеска и произвести пайку по пп. 17.4.5 и 17.4.6. 17.5. Пайка провода с наконечником (при отсутствии резьбы в месте нагрева наконечника). 17.5.1. Пайку следует производить в электроконтактных клещах, для чего необходимо произвести подготовку угольных электродов, зачистив напильником контактные поверхности. Добиться их параллельности в момент сжатия спаиваемых соединений. 17.5.2. Включить паячный трансформатор. 17.5.3. В отверстие наконечника внести флюс. Соотношение ингредиентов: канифоли - 0,2 кг на 1 кг припоя; пасты - 0,35 кг на 1 кг припоя. 17.5.4. Собрать провод с наконечником. 17.5.5. Зажать клещами собранное соединение и периодическими кратковременными включениями тока разогреть спаиваемые детали до температуры плавления припоя. 17.5.6. Нанести припой на место пайки касанием палочки припоя о нагретые поверхности деталей в месте их соединения. Припой вводить до полного заполнения зазоров и плавного обтекания спаиваемых поверхностей. 17.5.7. Выключить ток и, не разжимая клещей, охладить паяное соединение до полного затвердевания припоя. 17.5.8. Пайку наконечников, имеющих наружную резьбу с проводом следует производить с газопламенным нагревом. 17.6. Зачистка после пайки. 17.6.1. Зачистить остывшую пайку от следов окалины, наплывов припоя напильником. 17.6.2. Обрезать провода пакета параллелей, выступающие за плоскость шины, ножницами. 17.7. Дефекты пайки. При нарушении технологии сборки и пайки возможно возникновение дефектов, указанных в табл. 3. Таблица 3 Дефекты пайки и причины их возникновения. Дефект Причина дефекта Плохое затекание припоя в зазоры. Зазор значительно отличается от номинального (мал или слишком велик). Наличие участков не заполненных припоем. Некачественная зачистка поверхности деталей перед пайкой, недостаточный нагрев соединения при пайке. Мелкая пористость металла шва. Попадание в металл шва окислов, влаги (некачественная зачистка поверхности) Перегрев металла и припоя при пайке. Трещины в паяном шве. Смещение деталей в момент затвердевания места пайки. 17.8. Контроль качества паяного соединения. 17.8.1. Контроль качества пайки необходимо осуществлять внешним осмотром и технологическими пробами. 17.8.2. Внешнему осмотру и измерению подвергнуть 100% швов. Осмотр паяных швов производить по всей их протяженности с двух сторон. При осмотре допускается применять зеркало и лупу. Внешним осмотром выявить следующие наружные дефекты: - трещины в шве и в основном металле; - не пропаянные места по местам сопряжения; - расслоения припоя; - пористость; - натеки припоя; - поры и включения диаметром более 1 мм. Примечание. Поры и включения диаметром и глубиной менее 1 мм допускаются при условии, если они не имеют характера скоплений или цепочек и их суммарная длина не превышает 10% длины шва. 17.8.3. Дефекты паяных швов необходимо устранять перепайкой (наплывы и застывшие капли припоя необходимо устранять зачисткой напильником). 17.8.4. Правильность выбора режима пайки и качество припоя проверять разрушением контрольных образцов, спаянных на данном режиме. Качество пайки считается удовлетворительным, если отношение суммарной площади, покрытой припоем, к площади спаиваемых поверхностей составляет не менее 4/5. Проверку режимов пайки производить с поступлением каждой новой партии припоя.

Похожие:

	Типовая инструкция по эксплуатации металлических резервуаров для... Инструкция предназначена для персонала энергопредприятий, осуществляющего эксплуатацию и ремонт резервуаров для хранения жидкого...		Инструкция по монтажу стационарных аккумуляторных батарей и конденсаторных... Инструкция содержит указания по монтажу стационарных кислотных аккумуляторных батарей и конденсаторных установок. Для электромонтажников,...
	Типовая технологическая карта (ттк) монтаж мачт (опор) воздушной... Типовая технологическая карта (именуемая далее по тексту ттк) разработана на комплекс работ по монтажу мачт (опор) воздушных линий...		Закупочная документация Капитальный ремонт силового трансформатора... ...
	Типовая технологическая карта (ттк) организация труда при капитальном... Типовая технологическая карта разработана на организацию труда при капитальном ремонте разъединителя рндз-110 с ручным приводом		По заявлению собственников Фонд готов пересчитать платежи за капитальный ремонт Автоматической системы управления. В систему заведено более 1,8 миллиона лицевых счетов. По мере необходимости в оперативном режиме...
	Кафедра информационных технологий в бизнесе удк 004. 4+004. 6 Управление... Использование автоматизированных систем в службах технического обслуживания 6		Карта контроля Сто нострой 25. 102 – 2013 «Автомобильные дороги. Устройство, реконструкция и капитальный ремонт водопропускных труб. Часть Капитальный...
	Управление муниципального заказа Капитальный ремонт жилых помещений жилищного фонда города Иванова (капитальный ремонт жилых помещений, находящихся в муниципальной...		Конкурсная документация для комиссионного отбора подрядной организации... «Капитальный ремонт кровли многоквартирного дома», расположенного по адресу: мурманская область, зато александровск, г. Полярный...