Производственная партия деталей – это предметы труда одного наименования и типоразмера, запускаемые в производство в течение определённого интервала времени при одном и том же подготовительно-заключительном времени на операцию (размер партии деталей – это количество деталей, обрабатываемых с одной наладки оборудования).
Определение нормативного (оптимального) размера партии деталей выполняется в два этапа:
- вначале рассчитывается минимальный размер партии деталей;
- затем, с учётом конкретных условий производства устанавливается нормативная (оптимальная) величина партии деталей.
Минимальный размер партии деталей в штуках  , определяется по формуле:
 (2.5) где:
 – норма подготовительно-заключительного времени на ведущей операции, мин.
Выпуск деталей за половину смены определяется по формуле:
1/2 ., (2.6) где
 – оперативное время работы единицы оборудования за смену, мин.
tоп.в= tо+tв
Для установления нормативного (оптимального) размера партии деталей  полученная величина минимального размера партии корректируется с учётом двух условий:
- нормативный (оптимальный) размер партии деталей должен быть не менее половины сменного выпуска деталей (<1/2 ) и его значение должно находиться в пределах от (1/2 до , точнее, приближаться к , т.е. / 0,9. Принятое значение может быть равно значению , если последнее – «круглое число»;
- нормативный (оптимальный) размер партии деталей должен быть кратен годовому выпуску детали-представителя.
Минимальный размер партии деталей (2.5):
1)Токарная
  =190 (шт.)
2)Радиально-сверлильная
 =250(шт.)
3)Горизонтально-фрезерная
 =170(шт.)
4)Вертикально-фрезерная
 =160(шт.)
5)Кругло-шлифовальная
 =110(шт.)
Выпуск деталей за половину смены (вертикально-фрезерная) (2.6) :
1/2 .
1/2 67<160≤164
 = 160 шт.
2.2. Расчёт потребного количества оборудования и коэффициента его загрузки
Норма штучно-калькуляционного времени на каждую операцию при изготовлении деталей определяется по формуле с точностью до двух знаков:
 , нормо-мин. (2.7)
Токарная операция:
 2,48+34/190 = 2,66 нормо-мин;
Радиально-сверлильная:
1,12+20/250 = 1,2 нормо-мин;
Горизонтально-фрезерная:
2,24+ 27/170 = 2,4нормо-мин;
Вертикально-фрезерная:
2,35+27/160 = 2,52нормо-мин;
Кругло-шлифовальная:
2,78+23/110 = 2,99нормо-мин.
Трудоёмкость обработки одной детали  (норма времени на обработку одной детали Нвр) принимается равной сумме норм штучно-калькуляционного времени на все операции, т.е.
 , нормо-мин, (2.8) где
 – количество операций по технологическому процессу.
= 2,66+1,2+2,4+2,99+2,52 = 11,77 (нормо-мин.)
Трудоёмкость обработки годового приведённого объёма выпуска деталей по каждой операции определяется (округляется, как обычно, до целых чисел) по формуле:
 , нормо-ч. (2.9)
1)Токарная операция:
 нормо-ч.)
2)Радиально-сверлильная:
 (нормо-ч.)
3)Горизонтально-фрезерная:
 (нормо-ч.)
4)Вертикально-фрезерная:
 (нормо-ч.)
5)Кругло-шлифовальная:
 (нормо-ч.)
Общая трудоёмкость обработки годового приведённого объёма выпуска деталей устанавливается в виде суммы трудоёмкостей по всем операциям, рассчитанным по формуле (2.8), а также по формуле (2.9):
 , нормо-ч (2.10)
 3383+1526+3052+3205+3802= 14968 (нормо-ч)
 /60= 11,77 *76300/60 = 14968 (нормо-ч)
Необходимое количество станков (токарных, радиально-сверильных, горизонтально-фрезерных, вертикально-фрезерных, кругло-шлифовальных) для выполнения каждой операции рассчитывается (с точностью двух знаков) исходя из трудоёмкости обработки годового приведенного объёма выпуска деталей по каждой операции и действительного (эффективного) годового фонда времени работы станка:
 , шт. (2.11)
 = 3766
1)Токарная операция
 3383/3766=0,90 (шт.)
nст.пр.= 1 (шт.)
2)Радиально-сверлильная операция
1526/3766=0,41(шт.)
nст.пр.= 1(шт.)
3)Горизонтально-фрезерная операция
3052/3766=0,81(шт.)
nст.пр.=1(шт.)
4)Вертикально-фрезерная операция
3205/3766=0,85(шт.)
nст.пр.=1(шт.)
5)Кругло-шлифовальная операция
 /3766=1,01(шт.)
nст.пр.=1(шт.)
Коэффициент загрузки характеризует использование оборудования во времени, он устанавливается отношением трудоёмкости изготовления всех изделий на данном виде оборудования к действительному (эффективному) фонду времени его работы.
Коэффициент загрузки станка определяется следующим образом:
αз = nст.расч/nст.пр (2.12)
1)Токарная операция αз =0,90 Станок загружен на 90%
2)Радиально-сверлильная операция αз =0,41 Станок загружен на 41%
3)Горизонтально-фрезерная операция αз =0,81 Станок загружен на 81%
4)Вертикально-фрезерная операция αз =0,85 Станок загружен на 85%
5)Кругло-шлифовальная операция αз =1,01 Станок загружен на 101%
Коэффициент загрузки не может быть больше единицы.
Средний коэффициент загрузки оборудования по производственному участку в целом устанавливается (с точностью двух знаков) по формуле:
 (2.13)
где  – общее количество станков на производственном участке.
Вывод: Станок загружен на 80%.
|
|
