2. ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОТЫ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО УЧАСТКА
МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
Производственный процесс – это совокупность взаимосвязанных приёмов и методов рационального сочетания живого труда со средствами производства, в результате которых создаются материальные блага.
Основные элементы производственного процесса – это труд, средства труда и предметы труда.
Совокупный производственный процесс изготовления продукции включает разнородные, частичные производственные процессы, каждый из которых охватывает часть (стадию или фазу), обособленную в технологическом отношении.
Все частичные процессы делятся на две группы:
- основные процессы – это процессы, в ходе которых изготавливается продукция, предназначенная к реализации;
- вспомогательные процессы – это процессы, в ходе которых изготавливается продукция или оказываются услуги, которые предназначены исключительно для потребления внутри предприятия для удовлетворения собственных нужд.
Производственный процесс состоит из операций и предполагает наличие рабочих мест. Операция является частью производственного процесса по обработке предмета труда на одном рабочем месте без переналадки оборудования одним рабочим (или бригадой рабочих) при помощи одних и тех же орудий труда.
Технологический процесс – это целесообразное изменение формы предметов труда, их размеров, состояния, структуры и места.
Все виды технологических процессов на предприятии могут осуществляться лишь в результате труда его работников. В связи с этим определяющим в производственном процессе выступает процесс труда (трудовой процесс), т.е. целесообразная деятельность, в результате которой человек с помощью средств труда видоизменяет предметы труда, превращая их в готовый продукт.
Организация производства – это комплекс мероприятий, направленных на рациональное сочетание процессов труда с вещественными элементами процесса производства (предметами и средствами труда) в пространстве и во времени с целью достижения поставленных задач в минимальные сроки при наилучшем использовании всех производственных ресурсов (трудовых, материальных и финансовых).
Производственные участки (цехи) машиностроительного предприятия организуются по двум основным формам специализации: технологической и предметной.
На участках (в цехах), организованных по принципу технологической специализации, выполняются технологические операции определённого вида и, независимо от того, какие изделия будут обрабатываться из общей номенклатуры продукции предприятия. По такому принципу могут создаваться литейные, кузнечные, механические, термические и другие участки (цехи). Здесь, как правило, выполняется одна стадия производства или заготовительная, или обрабатывающая, или сборочная.
На участках (в цехах), организованных по принципу предметной специализации, осуществляют не отдельные виды операций, а весь технологический процесс в целом, имеют место все три стадии производства, в итоге получают законченную продукцию для данного участка (цеха).
Основой рациональной организации производства на предприятии являются рациональная организация труда и нормирование труда.
Нормирование труда неразрывно связано с внедрением наиболее эффективной технологии производства, улучшением организации труда, разработкой и внедрением прогрессивных технически обоснованных норм затрат труда и повышением производительности труда рабочих (работников).
Норма затрат труда – это количество труда, которое необходимо затратить на качественное выполнение заданной работы в определённых организационно-технических условиях, т.е. при наиболее эффективном использовании всех средств производства в условиях рациональной организации труда на конкретном рабочем месте.
Затраты труда могут быть измерены либо рабочим временем (мин, ч), либо численностью рабочих (работников), либо количеством продукции (работ).
В зависимости от принятого измерителя нормы затрат труда подразделяются на нормы времени, нормы выработки, нормы обслуживания, нормы численности (расхода рабочий силы), нормы управляемости и нормированные производственные задания.
В данной курсовой работе предусматривается расчёт нормы времени.
Норма времени – это рабочее время (мин, ч), установленное для качественного изготовления единицы продукции одним или группой рабочих соответствующей профессии и квалификации в определённых организационно-технических условиях, т.е. при наиболее эффективном использовании всех средств производства в условиях рациональной организаций труда на конкретном рабочей месте.
В таблицах 2.1-2.5 представлены исходные данные согласно варианту. В данной работе будет ведущая - вертикально-фрезерная операция.
Таблица 2.1.
Технологические операции, разряды работ и рабочих, связанных с движением поездов, обслуживанием и ремонтом подвижного состава и технических средств
Операция
|
Модель станка
|
Приспособление
|
Режущий инструмент
|
Разряд работы
|
Профессия рабочего
|
Токарная
|
1Г325
|
Патрон
|
Сверло
|
3; 4
|
Токарь
|
Радиально-сверлильная
|
2А53
|
Кондуктор
|
Зенкер
|
2; 3
|
Сверловщик
|
Горизонтально-фрезерная
|
6Р80
|
Тиски
|
Дисковая фреза
|
4; 5
|
Фрезеровщик
|
Вертикально-фрезерная
|
6Р13
|
Тиски
|
Концевая фреза
|
4; 5
|
Фрезеровщик
|
Кругло-шлифовальная
|
3Б151
|
Оправка
|
Шлифовальный круг
|
4; 5
|
Шлифовщик
|
|
Таблица 2.2.
Нормы времени на операции
Операция
|
Норма времени, мин
|
основного
(tо)
|
вспомога-тельного
(tв)
|
обслуживания рабочего места и регламентированных перерывов
(tоб + tпт + tпотл)
|
подготовительно-заключительного
(Тпз)
|
Токарная
|
1,50
|
0,75
|
0,23
|
34
|
Радиально-сверлильная
|
0,69
|
0,35
|
0,08
|
20
|
Горизонтально-фрезерная
|
1,43
|
0,64
|
0,17
|
27
|
Вертикально-фрезерная
|
1,53
|
0,64
|
0,18
|
27
|
Кругло-шлифовальная
|
2,00
|
0,53
|
0,25
|
23
|
Коэффициент затрат времени на переналадку оборудования (αПО), % - 0,07
|
Таблица 2.3.
Нормативные коэффициенты от оперативного времени
(соответственно на обслуживание рабочего места; перерывы, связанные с физиологическими потребностями человека; организационно-технологические перерывы)
Операция
|
Нормативные коэффициенты от оперативного времени
(a+b+c), %
|
Токарная
|
10,0
|
Радиально-сверлильная
|
7,5
|
Горизонтально-фрезерная
|
8,2
|
Вертикально-фрезерная
|
8,1
|
Кругло-шлифовальная
|
9,8
|
Таблица 2.4.
Данные для расчета размера партии деталей и численности производственных рабочих
Показатель
|
Обозначение
|
Ед.изм.
|
Величина
|
Оперативное время работы единицы оборудования за смену
|
Топ.см
|
мин
|
290
|
Годовой действительный фонд времени основного производственного рабочего
|
Фд.р.
|
ч
|
1870
|
Доля вспомогательных рабочих
|
αвсп
|
%
|
18
|
Доля дополнительного контингента на замещение лиц, ушедших в отпуск, больных и др.
|
αдоп
|
%
|
13
|
Таблица 2.6.
Данные для расчета заработной платы рабочих и других элементов текущих затрат
Показатель
|
Обозначение
|
Ед.изм.
|
Величина
|
Премия основным производственным рабочим
|
αпр
|
%
|
49,0
|
Доплаты рабочим за работу в ночные часы
|
αнд
|
%
|
70,0
|
Дополнительная заработная плата
|
αдоп.з
|
%
|
14,0
|
Отчисления на социальные нужды
|
αЕСН
|
%
|
30,0
|
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования
|
αСЭО
|
%
|
130,0
|
Цеховые расходы
|
αЦ.р.
|
%
|
41,0
|
2.1. Расчёт годового объема выпуска детали-представителя
Приведённый объём выпуска деталей – это условное количество типовых деталей, трудоёмкость обработки которых равна трудоёмкости обработки всех деталей (данной группы), закреплённых за участком.
Для производственного участка серийного производства в годовую приведенную программу включаем только одну группу конструктивно и технологически сходных деталей, деталью-представителем которой является, например, корпус.
Годовой приведенный объём выпуска деталей определяется по формуле:
 (2.1)
где
 – действительный (эффективный) годовой фонд времени работы единицы оборудования, ч; (принимается в размере 3766 ч);
 – средний коэффициент загрузки оборудования (принимается равным 0,85);
 – норма штучного времени на ведущей операции для детали-представителя, мин;
 – коэффициент затрат времени на переналадку оборудования.
Приведенный объём выпуска деталей производственного участка (цеха) – это его производственная программа, его производственная мощность.
Производственная мощность предприятия (цеха, участка) характеризует максимально возможный выпуск продукции за определённый период времени (месяц, год) при рациональном использовании всех производственных ресурсов.
Производственная мощность и, следовательно, производственная программа, в данном случае, производственного участка (цеха) определяется, прежде всего, производительностью оборудовании (станков).
Механическая обработка деталей включает пять операций: токарную, радиально-сверлильную, горизонтально-фрезерную, вертикально-фрезерную и кругло-шлифовальную.
Действительный (эффективный) годовой фонд времени работы единицы оборудования (станка) в часах – это максимально возможный фонд времени при заданном режиме работы оборудования с учётом затрат времени на проведение планово-предупредительных ремонтов (ППР).
В условиях прерывного процесса производства действительный (эффективный) годовой фонд времени работы станка равен: 3 766 ч.
Норма штучного времени на ведущей операции для детали-представителя устанавливается по формулам:
 (2.2)
и
 (2.3)
где
 – норма основного времен, мин;
 –норма вспомогательного времени, мин;
 – норма времени на организационное и техническое обслуживание рабочего места, мин;
 – норма времени регламентированных перерывов, обусловленных технологией и организацией производства (технологические перерывы), мин;
 – норма времени регламентированных перерывов на отдых и личные надобности (физиологические перерывы), мин;
 – норма оперативного времени на ведущей операции, мин;
а, b, с – соответственно время на обслуживание рабочего места, регламентированных технологических и физиологических перерывов, %.
1)Токарная
tшт.в = 1,50+0,75+0,23=2,48 (мин.)
2)Радиально-сверлильная
tшт.в= 0,35+0,08+0,69=1,12 (мин.)
3)Горизонтально-фрезерная
tшт.в=0,64+0,17+1,43=2,24 (мин.)
4)Вертикально-фрезерная
tшт.в=1,53+0,64+0,18=2,35 (мин.) (2.2)
tшт.в =(1,53+0,64)*(1+ )=2,35 (мин.) (2.3)
5)Кругло-шлифовальная
tшт.в=2,00+0,53+0,25=2,78 (мин.)
Ведущая операция вертикально-фрезерная:
Nпр =  =  = 76 383 (шт)
Принято – 76 300 шт.
N пр.принятое < N пр.расчетное
Годовой объём выпуска детали-представителя  , обрабатываемой на производственном участке, можно определить следующим образом:
 (2.4) где:
 – количество закрепляемых операций за рабочим местом (11…20).
 (min)
 (max)
N год.принятое = 5450 шт.
N год.расчетное = 5500 шт.
N год.принятое < N год.расчетное
Определение количества деталей в партии
| |
