Пояснительная записка к проекту профессионального стандарта «Монтажник гидро и пневмосистем»
Скачать 0.79 Mb.
|
2. Основные этапы разработки проекта профессионального стандарта В соответствии с Правилами разработки, утверждения и применения профессиональных стандартов, утверждённых постановлением Правительства РФ от 22.01.2013 г., № 23, профессиональный стандарт разработан Федеральным государственным образовательным учреждением высшего профессионального образования «Московский государственный университет путей сообщения (МИИТ)» с участием представителей работодателей. Перечень организаций, сведения об уполномоченных лицах, участвовавших в разработке проекта профессионального стандарта, приведены в приложении 1. Для разработки профессионального стандарта в 2013 году сформирована рабочая группа по разработке профессионального стандарта. Этапы разработки профессионального стандарта: 1 этап: рабочая группа по разработке профессиональных стандартов – анализ квалификационных требований и разработка концепции профессионального стандарта по специальности «Монтажник гидро и пневмосистем». 2 этап: рабочая группа по разработке профессиональных стандартов – разработка проекта профессионального стандарта. 3 этап: обсуждение проекта профессионального стандарта, сбор отзывов, доработка проекта с учетом поступивших замечаний. Анализ квалификационных требований, проведенный рабочей группой, показал, что тарифно-квалификационные характеристики в части функциональных обязанностей, содержащиеся в ОКЗ и ЕТКС, не отражают современный уровень развития гидравлики и пневматики , и, таким образом, существующие квалификационные требования нуждаются в пересмотре и дополнении с учётом сказанного. 3. Обсуждение проекта профессионального стандарта Обсуждение проекта профессионального стандарта «Машинист крана» с заинтересованными организациями проводилось путем:
Данные об организациях и экспертах, привлеченных к обсуждению проекта профессионального стандарта, приведены в приложении 2. Сводные данные по результатам публичного обсуждения, а также поступивших замечаниях и предложениях к проекту профессионального стандарта приведены в приложении 3. Литература
машин. СПб. : "Лань", 2012-554 с.
Скрицкий, В. А. Рокшевский. — М. : Машиностроение, 1984. — 176 с.
Машиностроение, 1972. — 320 с.
М. : Машиностроение, 1983. — 298 с.
С. Руднев, Б. Б. Некрасов [и др.] — М. : Машиностроение, 1982. — 429 с.
О. Ф. Никитин, К. М. Холин. — М. : Машиностроение, 1981. — 269 с.
Машиностроение, 1979. — 232 с.
2011. - 320 с.
Приложение Основные виды работ выполняемые при монтаже гидро и пневмосистем и пусконаладочных работах 1. Компоновка элементов гидросистемы на машине . Насосные установки, за исключением насосов автономных гидросистем, необходимо устанавливать в одном месте. Баки для рабочей жидкости, фильтры и предохранительные клапаны располагаются в непосредственной близости от насосов. Тип насоса должен соответствовать основным параметрам гидропривода Лопастные и шестеренные насосы рекомендуется применять для легкого и среднего режимов работы; аксиально-поршневые насосы—для тяжелого и весьма тяжелого режимов. Насосная установка должна быть снабжена манометром Применение насосов в условиях, отличающихся от нормальных (тряска, вибрация, агрессивная среда и т. д.), обязательно должно быть согласовано с заводом-изготовителем, В качестве основного рекомендуется применять способ крепления насосов на фланцах. Крепление на лапах целесообразно только в том случае, если выбранный тип насоса не имеет фланцевого крепления ни в одной из модификаций. Во всех случаях следует стремиться устанавливать насос под заливом, т. е. так, чтобы его всасывающее отверстие было ниже минимального уровня рабочей жидкости в баке на 0,1—0,3 м. Обязательна установка под залив насосов, работающих в тяжелом и весьма тяжелом режимах работы, а насосов аксиально-поршневого и эксцентрикового типов—при всех режимах работы- Установка под залив насосов, работающих в закрытых гидросистемах, не обязательна.Когда конструктивно невозможно установить насосы под залив, допускается установка их выше уровня жидкости в баке, но не более чем на 300—для шестеренных; 500—лопастных и 400 мм—радиально-поршневых. Для машин, работающих в условиях Крайнего Севера, установка насосов под залив обязательна во всех случаях. В закрытых схемах необходимо предусматривать принудительную подпитку гидросистемы рабочей жидкостью. Если система подпитки заложена в конструкции насоса то дополнительной системы не требуется. В остальных случаях такая система должна быть предусмотрена установкой дополнительного насоса и клапанов. Производительность вспомогательного насоса следует выбирать в пределах 15—20% производительности основного насоса. Всасывающий патрубок насоса должен иметь запорный элемент (например, пробковый вентиль), имеющий минимальное сопротивление прохождению жидкости. Установка на всасывающей линии каких-либо дополнительных соединений (соединительных муфт, ниппель-гаечных соединений и т. п.) не допускается. При наличии в системе двух или нескольких насосов, использующих рабочую жидкость из одного бака, каждый из них должен иметь отдельный всасывающий патрубок. В случае открытой схемы присоединение насоса к нагнетательной магистрали следует выполнять через обратный клапан, номинальная пропускная способность которого не должна быть меньше максимальной производительности насоса. Для защиты насосов от перегрузок обязательна установка предохранительных клапанов. Настройка предохранительного клапана должна производиться на давление, не превышающее максимально допустимое конструкцией данного насоса (раздел 7). Подсоединение предохранительного клапана к нагнетательной магистрали рекомендуется выполнять после обратного клапана на длине трубопровода, не превышающей 0,5—0,6 м.. Если в системе имеются два или несколько насосов, работающих совместно, каждый из них подключается к нагнетательной магистрали через свой обратный клапан. В случае работы насосов при одинаковом максимальном давлении можно использовать один общий предохранительный клапан, пропускная способность которого при этом должна быть не ниже суммарной производительности всех одновременно работающих насосов. Предохранительный клапан должен иметь сливную магистраль, соединенную непосредственно с баком. Подключение слива клапана к общей сливной магистрали не рекомендуется. Не допускается также соединение сливной линии предохранительного клапана со всасывающей магистралью насоса. В гидросхемах закрытого типа рекомендуется использовать предохранительные клапаны прямого действия. Для реверсивных насосов устанавливаются два клапана, для нереверсивных—один. Дренажные трубопроводы насосов должны иметь условный проход не менее 8 мм. Отвод утечек из корпусов насосов необходимо направлять в бак через отдельный трубопровод ниже уровня масла в баке. Дренажный трубопровод должен быть залит рабочей жидкостью при любом положении машины. Расположение насоса на машине должно обеспечивать удобный доступ к нему для монтажа, демонтажа и наблюдения за работой. Насосы следует ограждать от усилий, могущих возникнуть от веса или упругого изгиба трубопроводов при их монтаже. При соединении насоса с первичным двигателем несоосность осей валов не должна превышать 0,15—0,2 мм. Угол излома осей валов допускается не более 30'. На валы насосов не допускаются радиальные и осевые нагрузки от привода. Во всех случаях предпочтительным является привод насосов через упругие муфты. Исключение могут составлять для насосов: шестеренных—привод от шестеренных редукторов и цепных передач; аксиально-поршневых—привод от шестеренных и клиноременных передач. Пуск нерегулируемого насоса должен осуществляться без нагрузки (т. е. со сливом рабочей жидкости в бак при низком давлении) на минимальных оборотах двигателя. Пуск регулируемого насоса должен осуществляться при его установке на нулевую производительность. Реверсивные золотники управления работой гидродвигателей и распределители следует компоновать на общей раме, стойке и т. п. Золотники с ручным управлением должны быть расположены в кабине оператора с учетом удобства управления ими, а золотники с дистанционным управлением— вне кабины, с установкой их вблизи насосов. Гидравлическая связь между основной рамой и подвижной частью машины должна осуществляться через минимальное количество трубопроводов.. Регулируемые дроссели должны быть установлены в кабине оператора с учетом удобства управления ими. Рекомендуется монтировать дроссели на обшей панели. На участках трубопроводов разрешается установка:
К контрольно-регулирующей аппаратуре и дросселирующим устройствам для периодической настройки и проверки работоспособности их должен быть обеспечен свободный доступ. Манометры следует располагать в кабине управления. При необходимости допускается установка дополнительных манометров на отдельных участках гидросистемы. При разводке трубопроводов следует исходить из условия наименьшей длины их при минимально возможном количестве изгибов. На участках гидросистемы, где удаление воздуха при заполнении системы рабочей жидкостью затруднительно (например, между золотником и полостями гидроцилиндра, между порционером поступательного действия и гидродвигателями и т. п.) целесообразно предусматривать в местах возможного скопления воздуха резьбовые пробки. Пробки рекомендуется выполнять с цилиндрической резьбой и уплотняющей прокладкой из меди или алюминия и помещать во вставку, предусматриваемую в трубопроводе. 2. Требования к рабочей документации гидропривода машин . Рабочая документация на изготовление гидроприво дов, механизмов и машин является составной частью всей рабо чей документации на изделие. В рабочую документацию на гидропривод машины входят: принципиальная схема гидропривода; схема соединений (монтажная); рабочие чертежи гидропривода; расчеты по гидроприводу; технические условия на изготовление гидропривода; ведомость покупных изделий - элементов гидропривода; ведомость согласования применения изделий - элемен тов гидропривода; данные по гидроприводу в руководстве по эксплуатации; данные по гидроприводу в карте технического уровня; программа и методика испытаний. Данные по гидроприводу в инструкции по эксплуа тации должны включать: описание конструкции и принципа действия гидропри вода; описание операций по настройке и регулировке отдель ных элементов гидропривода с подробностью, достаточной для обеспечения нормальной эксплуатации и качественного обслуживания гидропривода; мероприятия по запуску, гидросистемы и режимы ее эксплуатации, правила рационального управления, порядок регулирования силовых и скоростных параметров гидропри вода; возможные неисправности гидросистемы, их причины и пути устранения; мероприятия по техническому обслуживанию (замене рабочей жидкости в системе, очистке фильтрующих элемен тов, замене быстроизнашивающихся деталей и комплектующих элементов гидропривода и т.п.; правила техники безопасности при эксплуатации и техническом обслуживании гидропривода. 3. Комплектующие изделия. Прием и хранение Прием комплектующих изделий элементов гидро привода производства других заводов осуществляется снабженческими подразделениями. В ходе приемочного контроля проверяется: сохранность и герметичность упаковки; отсутствие внешних механических повреждений, нарушений лакокрасочного покрытия, целостность слоя консерванта на поверхностях без защитных покрытий; наличие заглушек на штуцерах, патрубках и в от верстиях; наличие маркировок на упаковках или непосредствен но на принимаемых изделиях; наличие эксплуатационных документов, поступающих с изделиями вне упаковки; комплектность ЗИП (запасных частей, инструментов, принадлежностей) по упаковочному листу или другой при лагаемой документации. Срок хранения гидравлического оборудования устанавливается техническими условиями на конкретные его виды в пределах от одного до трех лет. Срок хране ния запасных частей, как правило, пять лет, резинотех нических изделий - в соответствии с действующими стан дартами или техническими условиями на них. Гидравлическое оборудование должно храниться отдельно от лакокрасочных, горюче-смазочных материалов и химикатов, в сухих, отапливаемых и вентилируемых по мещениях, в таре или без нее. Размещается оборудование по видам на специальных стеллажах в положении, удобном для осмотра наружных поверхностей узлов и деталей, для контроля герметичности, заглушек и патрубков, а также исключающем подтекание консервационной жидкости из внут ренних полостей агрегатов. Гибкие резиновые рукава хранятся в расправленном виде на расстоянии не менее 1 м от отопительных прибо ров и вне действия прямых солнечных лучей. Температура в помещении должна поддерживаться без резких перепадов в интервале от +5 до+25°С. 4. Расконсервация Расконсервация гидравлического оборудования осуществляется цеховым персоналом перед его установкой и должна производиться в условиях,исключающих его пов реждение, а также попадание загрязняющих частиц во внут ренние полости. . Расконсервация включает в себя: извлечение изделий из упаковки; удаление внутренних упаковочных материалов (узлы и детали, законсервированные ингибированной бумагой,кроме ее удаления, последующей расконсервации не требуют); удаление консервантов с наружных поверхностей; мелкие детали и узлы могут промываться в ваннах; удаление консервирующей жидкости из внутренних полостей, если они были заполнены ингибированным маслом иди маслом со значительным содержанием антикоррозионной присадки, и промывку их рабочей жидкостью, предполагае мой к использованию в изготовляемом приводе путем одно кратного заполнения и слива ее; установку присоединительной арматуры. Расконсервация может выполняться либо на спе циализированном участке входного контроля, либо при мел косерийном и единичном производстве в сборочном цехе. 5. Входной контроль Комплектующие элементы гидропривода массово го производства, такие, как насосы, гидромоторы и гидроаппараты, как правило, не требуют входного контроля, связанного с проверкой их работоспособности, герметич ности или замером параметров, и подвергаются только внешнему осмотру. Гидроцилиндры, гидрозамки, быстроразъемные соеди нения и другие элементы, индивидуально изготовленные по рабочей документации на заводе-изготовителе машины с гидроприводом, подвергаются приемо-сдаточным испытаниям и поэтому дополнительного входного контроля также не требуют. Правила приемки и методы испытаний гидроцилиндров определяются по ГОСТ для других гидроаппаратов (при отсутствии стандартов) - техническими условиями на их изготовление. Для, гидроцилиндров, рекомендуется входной контроль в следующем объеме: осмотр состояния наружных поверхностей, целостнос ти окраски, отсутствия забоин и деформаций штоков и при соединительных элементов; проверка равномерности хода штока (плунжера) и торможения поршня в конце хода (для гидроцилиндров с торможением); проверка наружной герметичности; проверка внутренней герметичности. Равномерность хода штока определяется путем пода чи рабочей жидкости поочередно в каждую полость (для цилиндров двухстороннего действия) и плавного увеличения давления до начала движения. Равномерность хода проверя ется визуально вначале при движении поршня (плунжера) на скорости, близкой к минимальной, затем - близкой к номинальной. У гидроцилиндров с торможением параллельно проверяется отсутствие толчков и ударов в конце хода поршня. Наружная герметичность проверяется в двух крайних положениях поршня цилиндров двухстороннего действия и в заполненном положении цилиндров одностороннего действия при максимально допустимом давлении, но не менее 1,25 номинального, после совершения не менее трех ходов порш ня (плунжера). Утечка жидкости через неподвижные соеди нения не допускается. Допустимое количество жидкости, выносимой поверхностью штока (плунжера), определяется стандартами или техническими условиями на гидроцилиндры. Внутренняя утечка проверяется путем подачи номи нального давления поочередно в каждую рабочую полость цилиндра через 30 с после остановки поршня. Появление жидкости из противоположной полости не допускается. 6. Сборка гидроагрегатов Гидроцилиндры На поверхности деталей не допуска ются трещины и другие видимые дефекты. Риски и продольные царапины на трущихся поверх ностях гидроцилиндра не допускаются. Сварка узлов должна соответствовать требова ниям ответственных сварных соединений для изделий, рабо тающих под давлением. Контроль качества сварных швов осуществляется имеющимися средствами дефектоскопии, а также во время испытаний на герметичность давлением не менее1,25 но минального. Сборка гидро цилиндров должна выполняться в чистом помещении, где исключена возможность попадания во внутреннюю полость гидроцилиндра посторонних предме тов и грязи, а также повреждение его деталей. Перед сборкой гидроцилиндра все детали и оборочные единицы, в том числе уплотнения, должны быть очищены от загрязнений и промыты в уайт-спирите. После промывки детали нужно просушить и сма зать индустриальным маслом, а резино вые уплотнения и грязесъемники - техническим вазелином или универсальной смазкой. При введении поршня в гильзу цилиндра необ ходимо обеспечить целостность уплотнительных элементов. В собранном гидроцилиндре выступающий конец и резьба штока и втулки проушин длязащита от коррозии должны быть покрыты тонким слоем предохранительной смазки. Все нерабочие поверхности гидроцилиндра долж ны быть покрыты грунтовкой и окра шены. Допускается, по согласованию с заказчиком, постав лять гидроцилиндры без окраски в загрунтованной виде. Гидроцилиндры в собранном виде должны быть испытаны на герметичность при давлении не менее 1,25 номинального. При приемке должно быть обязательно установлено следующее: а) по всей длине рабочего хода поршень перемещается плавно, без рывков и заеданий; б) течь масла через уплотнительные кольца штока и по присоединительным резьбам в крышках отсутствует. После проведения испытаний все обработанные и неокрашенные рабочие поверхности гидроцилиндров долж ны быть покрыты тонким слоем предохранительной смазки. Подсоединительные резьбовые отверстия должны быть закрыты пластмассовыми или деревянными пробками, а наружные резьбы предохранены от возможных забоев заглушками. На каждый гидроцилиндр в соответствии наносят маркировку и клеймо ОТК. Гидроцилиндры должны храниться в сухом помещении при положительной температуре. Шток должен нахо диться во вдвинутом положении. Гидроцилиндры, предназначенные к отправке потребителям, должны быть упакованы в тару. К каждому гидроцилиндру (или партии) должен быть приложен упаковочный лист. В товарно-сопроводительной документации должны указываться дата и срок действия консервации. После года хранения гидроцилиндры перед их использованием должны быть испытаны на герметичность. 7. Гидроаппаратура Кроме указаний на чертежах, при изготовлении гидроаппаратуры необходимо учитывать: овальность, конусообразность и бочкообразность ци линдрических поверхностей не должны превышать половины поля допуска на соответствующий размер; сопрягаемые поверхности деталей (клапаны с седлом) должны быть притерты до образования ровного матового кольца с последующей проверкой на герметичность давле нием не менее 1,25 номинального; кромки под шариковые клапаны перед оборкой должны быть обчеканены каждая своим шариком так, чтобы между ними был обеспечен контакт по всему периметру отверстия и шарик герметично перекрывал его; должны соблюдаться допуски на метрическую резьбу термическая обработка должна обеспечивать механи ческие свойства материала, указанные на чертежах. Дета ли после термической обработки не должны иметь короблений; пружины, используемые в гидроаппаратах, должны быть очищены от окалины. Пережог, плены и расслоения материа ла не допускаются. Концы пружин необходимо подогнуть и сошлифовать. Для удаления ржавчины, абразивов, окалины, стружки, грязи и т. д. необходимо производить очистку, сжатым воздухом и промывку внутренних поверхностей и рабочих каналов деталей гидроаппаратов. Промывку рекомендуется производить в ваннах после довательно моющей жидкостью (уайт-спиритом), горячей водой ( t=70÷80°С), холодной водой, раствором нитрата натрия, создающего антикоррозийную пленку. После этого просушить детали на воздухе. Взаимное расположение ориентируемых деталей и постановка ввертных угольников, тройников и крестовин, должны быть обеспечены с точностью ±3°, если точность не оговорена особо. Соединения с конической резьбой в собранных изделиях должны иметь эксплуатационный запас на затягивание не менее 1,5 ниток. После сборки гидроаппаратов необходимо их отрегулировать и испытать на прочность (давлением не менее 1,5 от номинального) и герметичность (давлением не менее 1,25 от номинального). Серийные образцы должны подвергаться приемо-сдаточным испытаниям. Течь рабочей жидкости через неподвижные сое динения и уплотнения, стенки деталей, сварные и резьбовые соединения, а также потение корпуса гидроаппаратов не допускается. Наружные необработанные поверхности гидроап паратов должны быть окрашены. Перед отправкой гидроаппаратов заказчику производится их консервация любым консервационным маслом. Консервация должна обеспечивать защиту поверхности на срок не менее 6 месяцев. 8. Баки Баки рекомендуется выполнять из тонкой листо вой стали. Все детали бака необходимо сваривать плотны ми швами. Внутренние поверхности бака должны иметь ан тикоррозийные покрытия, стойкие к воздействию рабочей жидкости и не вызывающие ее загрязнения. . Баки рекомендуется окрашивать бензомаслостой кой краской марки с последующей сушкой в соответствии с установленной технологией. Перед окраской необходимо зачистить сварные швы и промыть внутреннюю полость бака бензином или уайт-спири том. Бак обязательно должен быть оборудован указа телем уровня рабочей жидкости и иметь фильтр в заливной горловине. Заливная горловина должна закрываться завинчиваю щейся крышкой с уплотнением. Сливные устройства должны располагаться в таких местах, чтобы можно было полностью опорожнить бак. Бак, предназначенный для работ в открытых гидросистемах, должен быть проверен на герметичность сварных швов с выдержкой не менее 5 мин. Баки, предназначенные для работы под давлением свыше 0,7 кгс/см2 , должны соответствовать «Правилам устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работаю щих под давлением», утвержденным Госгортехнадзором, и испытываться давлением, равным 1,25 номинального. 9. Трубопроводы По величине рабочего давления различаются следующие виды трубопроводов: напорные низкого давления (20÷100 кгс/см2); напорные высокого давления (125÷400 кгс/см2); сливные (до 200 кгс/см2); дренажные (1÷2 кгс/см2); всасывающие (0,9÷1,5 кгс/см2). Трубопроводы должны изготовляться из сталь ных бесшовных холодно деформированных труб. Для изготовления сливных, всасывающих и напорных трубопроводов низкого давления можно использовать бес шовные горячекатаные грубы. Для сливных трубопроводов могут также применяться сварные трубы. Не рекомендуется применять трубы из медных спла вов, так как они способствуют окислению минеральных масел. Наружная и внутренняя поверхности полученных со склада стальных труб должны быть чистыми, гладкими, без продольных и поперечных глубоких рисок, трещин, плен, рванин, надрывов и вмятин. На поверхности труб допускается легкая шерохова тость, мелкие пологие вмятины, продольные царапины и задирины на внутренней поверхности, если их глубина не превышает 0,1 мм (у труб с толщиной стенки до 1,5 мм) и 0,2 мм (у труб с толщиной стенки выше 1,5 мм). Обработка труб маслопроводов ведется в сле дующем порядке: отрезка заготовок, гибка, обрезка при пусков, зачистка концов, сварка, приварка ниппелей, очистка, травление и промывка. Резка труб на заготовки определенной длины должна проводиться механическим путей с обеспечением перпендикулярности плоскости обреза к оси трубы. Длина заготовки при резке труб определяется либо по развертке на чертеже, либо по длине шаблона (прово локи) при разводке труб "по месту". Гибка труб может производиться с наполните лем и без него; в холодном состоянии и с подогревом; вручную, в трубогибочных ручных приспособлениях и на трубогибочных станках. Выбор варианта гибки производится в зависимости от диаметра и толщины стенки трубы, материала, ее наз начения, радиуса гибки, количества заготовляемых труб. . Допустимые радиусы гибки для стальных труб должны быть равными: для труб с наружным диаметром до 20 мм - не менее 3-х диаметров трубы; для труб с наружным диаметры свыше 20 мм - не менее 4-х диаметров трубы. Гибка труб при серийном производстве произ водится по шаблону. Для опытных образцов разрешается гнуть трубы по месту. При единичном производстве допускается гибка труб вручную. При этом трубы с наружным диаметром до 25 мм рекомендуется гнуть без наполнителя, а при большем диаметре - с наполнителем, жидким или сыпучим. До пускается местный нагрев трубы открытым пламенем до температуры 850-400°С. . В качестве жидкостных наполнителей рекомендуется использовать эмульсию или минеральные масла, используемые в гидроприводе. В качестве сыпучих наполнителей рекомендуется применять кварцевый и речной песок. Пе ред употреблением песок просушивается и просеивается. Готовый песок хранится в сухом помещении и употребля ется не более 5-6 раз. После набивки труб песком и его уплотнения в трубах их концы заделываются деревянными пробками. После гибки труб необходимо произвести контроль их поперечного сечения по овальности, гофрообразованию, утончению стенки и другим показателям. Утончение или утолщение стенок не должно превышать 15% толщины исходной заготовки. Гофры в местах гибки не допускается. Сварка трубопроводов должна выполняться одним на высокопроизводительных и надежных способов, преимущественно электроконтактным. Выбор способа сварки зависит от условий завода-изготовителя, но во всех случаях она должна гарантировать прочное, и герметичное соединение отрезков труб. . Детали под сварку собираются из окончательно согнутых труб и соединительной арматуры. Допускается приварка арматуры к прямым трубам, до их гибки, если процесс гибки будет производиться без наполнителя и подогрева. Местные зазоры, смещения в стыках, несоосность труб перед сваркой для стыковых соединений не долж ны превышать 0,3-0,4 мм. Местные зазоры для угловых и нахлесточных соединений не должны превышать 0,25 толщины стенки трубы. При ручной сварке смещения и зазоры могут быть увеличены до 50% от допусков, указанных выше. Трубы, штуцеры и фланцы, являющиеся ответвле ниями от основной трубы, должны быть расположены соосно с отверстием на трубе. Допускается несоосность или перекрытие отверстия до 1 мм для труб диаметром до 10 мм и2 мм для труб диаметром свыше 10 мм. При сварке встык труб и арматуры разной толщины разность толщин не должна превышать 1 мм. Если разность толщин превышает указанную величину, то на детали большей толщины должен быть сделан скос с одной стороны до толщины тонкой детали. Кромки стыков труб, подготавливаемых под сварку, должны быть без задиров, фасок, забоин, вмятин и заусенцев и не иметь завалов по торцам. . Сварные швы труб следует подвергать 100%-ному 1 контролю для выявления трещин, пор, наплывов, подрезов и других дефектов. Валик шва и проплавление должны быть равномерными. . Допускаются без исправления отдельные рас средоточенные поры в сварном шве, не выходящие на поверх ность и расположенные не ближе 10 м друг от друга. Диа метр пор не должен превышать 0,3S (S - толщина стенки трубы). Допускаются к исправлению следующие дефек ты сварки: непровары и подрезы любой протяженности для труб диаметром до 50 мм и непровары до 50% шва для труб диа метром свыше 50 мм; поры, раковины, если их размер превышает величины, допустимые без исправления; трещины в сварных швах и по границе сварных швов, если их протяженность не превышает 20% длины шва, но не более 10 мм. Для исправления всех видов дефектов место подварки необходимо зачистить до блеска металлической щеткой. Ширина зачистки должна быть не менее 10 мм. Ручную подварку дефектных мест следует произво дить только с присадочной проволокой. Одно и то же мес то можно подваривать не более двух раз. Трубы из углеродистых сталей необходимо подвергать промывке с целью очистки от окалины и меха нических примесей и удаления следов наполнителей. . С целью антикоррозийной защиты трубы на углеродистых сталей рекомендуется подвергать фосфатированию для получения на поверхности трубы защитной плен ки из фосфатов цинка. .Качество фосфатной пленки контролируется внешним осмотром поверхности и проверкой защитных свойств фосфатной пленки в 3%-ном растворе хлористого натрия в течение 15 мин при комнатной температуре с последующей промывкой в холодной проточной воде и сушкой. При качественном фосфатировании на поверхности об разцов не должно обнаруживаться точек ржавчины. Для оценки качества изготовления труб должны проводиться испытания на прочность и контроль герметич ности. Оценка прочности и герметичности проводится по на личию или отсутствию утечки рабочей жидкости, которой заполняются проверяемые трубы при испытании. Трубопроводы, работающие под давлением (на порные), должны подвергаться прочностным гидравлическим испытаниям под давлением не менее двукратного номиналь ного давления. Испытания труб на прочность производятся опрессовкой рабочей жидкостью. Время выдержки при испы таниях 10 мин. Испытания на герметичность проводятся рабочей жидкостью при давлении не менее 1,25 номинального. (Нельзя производить испытания на герметичность жидкостью вязкость которой выше, чем вязкость применяемой в гидро системе машины рабочей жидкости). Для сокращения трудоемкости процесса испыта ния труб допускается совмещение операций проверки на прочность и герметичность, но с соблюдением необходимой очередности: сначала на герметичность, а затем - на прочность. Испытания труб гидросистем рекомендуется про водить на стенде, принципиальная схема которого приведе на на рис. 2. Последовательность проведения испытаний следующая: а) закрепить испытываемые трубы на коллекторе; б) установить заглушки на свободные концы труб в два приёма: сначала неплотно, для удаления воздуха, а затем завернуть окончательно; в) включитьнасос; г)включить распределитель в левую позицию и при перекрытом дросселе по манометру проверить настройку предохранительного клапана; д) открыть дроссель и переключить распределитель в правую позицию; е) постепенно перекрывая дроссель, подать рабочую жидкость в коллектор, давление контролировать по мано метру; ж) выдержать трубы под давлением и осмотреть их; з) установить распределитель в нейтральную позицию, открыть вентиль, стравить давление в коллекторе и вы ключить насос; и) осмотреть трубы и проверить отсутствие отпоте вания или капель масла на поверхности трубы; к) снять трубы. Трубы и соединения считаются прочными и гер метичными, если при их испытании не обнаружено утечек рабочей жидкости. Для предохранения труб от коррозии их наруж ную поверхность окрашивают. Концы труб при окраске долж ны быть закрыты заглушками. Окраску труб производят до их установки на машине. Допускается также окраска труб после монтажа на машине. Во всех случаях должна быть обеспечена маркировка труб, гарантирующая правильность сборки трубопроводов. Для исключения возможности попадания пыли, грязи, влаги и т.п. в полости труб при их транспортировке и хранении производится укупорка труб (после опе рации промывки и сушки). Укупорка концов труб может производиться металли ческими или пластмассовыми заглушками, а также обвязкой концов труб полиэтиленовой или полихлорвиниловой пленкой или другими методами. 10. Соединительная арматура Сварка деталей должна соответствовать тре бованиям ответственных сварных соединений. Сварной шов должен быть прочноплотным. Рекомендуется применять газовую сварку. Отклонение осей свариваемых элементов арматуры допускается в пределах 0,5 мм. В соединительной арматуре срывы и вмятины резьбы не допускаются. Допуски на резьбу по ГОСТ 16093-70. Непересечение осей каналов в угольниках, тройниках, крестовинах и подобных им деталях не должно превышать 0,3 им для диаметров до 15 мм и 0,5 мм для диаметров более 15 мм. Неперпендикулярность по осевым линиям не должна превышать ± 1°. На линиях перехода внутренних полостей каналов не должно быть заусенцев. Уменьшение сечения прохода в местах пересечения отверстий в результате смещения осей отверстий и других отступлений допускается не более 5%. . Испытания соединительной арматуры должны проводиться совместно с трубопроводами и гидроаппарата ми после их сборки. Течи и подтекания в сварных швах и на поверхности не допускаются. Соединительная арматура должна храниться в закрытом сухом помещении. 11. . Монтаж и наладка систем гидропривода Сборка узлов Узлами системы гидропривода машины следует считать: насосные установки (станции) с баками и сопутствующими элементами (фильтры, вентили, манометры, предохра нительные и обратные клапаны); гидродвигатель (гидромотор или гидроцилиндр) в со четании с частью механизма, непосредственно к нему при мыкающей, например, гидродвигатель, установленный на редукторе; гидроцилиндры с аутриггерной оснасткой и т.п. механизмы; блоки гидравлической контрольно-регулирующей и направляющей гидроаппаратуры (клапаны, реверсивные рас пределители); пульты управления гидросистемой. В зависимости от количества узлов и агрегатов гидросистемы, а также конструктивной сложности машины рекомендуется применять следующие виды сборки узлов, выполняемые последовательно: стеллажный, раздельный и окончательный. Стеллажный вид сборки выполняется на участке (в цехе) слесарей-гидравликов. Он предусматривает: сочленение с насосами отдельных элементов (кронштейнов, соединительных муфт, обратных и предохранительных клапанов); установку на баках сопутствующих элементов (фильт ров, магнитных уловителей, вентилей, патрубков); сборку гидроаппаратуры на панелях и в блоках; сборку пультов управления; сочленение гидромоторов с кронштейны соедини тельными муфтами, элементами механических передач, тормозами; сочленение гидроцилиндров с механическими переда чами (направляющие, ползуны, рычага и т.п.). Раздельный вид сборки выполняется в сбороч ном цехе на раме узла, металлоконструкции или части ма шины. При этом виде сборки собираются: насосные установки (станции) с индивидуальным приводом; механизмы поворота конструкций с рабочим оборудо ванием; механизмы передвижения машин и агрегатов (ходовые тележки); стреловые и рычажные механизмы грузоподъемных и т.п. устройств. Окончательный вид сборки выполняется в сборочном цехе непосредственно на машине. При этом виде сборки монтируются: насосные станции (установки) с приводом от основного двигателя машины; все узлы гидропривода, собранные раздельным и стеллажным способами; силовые вращатели рабочих органов; механизмы приведения в рабочее и транспортное положение стреловых и рычажных механизмов; механизмы вывешивания конструкций (типа аутриггерных систем). Сборка узлов с гидравлическим приводом долж на производиться в условиях, исключающих повреждение элементов гидравлики к обеспечивающих защиту их внут ренних полостей от возможного загрязнения. (Перед сборкой необходимо провести внешний осмотр комплектующих деталей к изделий с целью контроля их состояния). Все крепежные болтовые соединения в гидросистеме должны быть надежно затянуты и законтрены во избежание самоотворачивания. Не рекомендуется при законтрировании использова ние контргаек. Запрещается в процессе монтажа узлов гидро системы наносить удары по корпусам гидроэлементов и трубопроводам; после окончания сборки элементы гидро привода должны быть свободны от механических нагрузок со стороны других деталей сборочных узлов (кронштейны, тяги, трубопровода), возникающих в результате некаче ственной подгонки сочленяемых конструкций перед сбор кой. При монтаже с помощью грузоподъемных меха низмов тяжелых узлов с гидроприводом их строповка долж на осуществляться без повреждения элементов, входящих в конструкцию узла. Монтаж элементов гидропривода и трубопрово дов, который, согласно рабочей документации, выполняет ся без чертежей, необходимо производить так, чтобы мон тируемые детали и узлы не выступали за габариты метал локонструкций и рам. В противном случае они должны быть защищены от возможных механических повреждений при экс плуатации машины. В тех редких случаях, когда в виде исключе ния рабочей документацией не предусматривается точное расположение элементов гидропривода на машине, при мон таже должен быть обеспечен свободный доступ к местам настройки и регулировки оборудования регуляторам насо сов, регулировочным узлам предохранительных, напорных и редукционных клапанов, рукоятям дросселирующих уст ройств и т.п. На участках трубопроводов разрешается установка: дросселирующих устройств, т.е. нерегулируемых дросселей (демпферов), дроссельных муфт, делителей потока золотникового типа, а также дросселей перемен ного сечения и регуляторов расхода, настройка которых производится не чаще 1-2 раз в смену; контрольно-регулирующих клапанов - предохранитель ных, напорных, редукционных, подпорных и переливных; вспомогательной гидроаппаратуры, обратных клапанов, гидравлических замков, реле давления, фильтров и т.п. Ориентации элементов гидропривода при закрепле нии их на медике должна соответствовать паспортным тре бованиям, предъявляемым к каждому изделию в отдельности. Рекомендуется располагать: насосы - горизонтально по оси вала или верти кально, концом вала вверх; реверсивные распределители с электрическим и электрогидравлическим управлением и делители потока - горизонтально относительно оси золотника; предохранительные, напорные и редукционные кла паны - вертикально, вверх регулировочными устройствами; фильтры - вертикально, вверх рукоятью запираю щего устройства; гидропневматические аккумуляторы - вертикально, вверх пневмоклапаном; манометры - вертикально (плоскостью шкалы), шту цером вниз. Остальные комплектующие изделия гидропривода могут иметь любое расположение, обеспечивающее макси мальное удобство их осмотра, регулирования и обслужи вания. Органы управления должны быть расположены в бе зопасных местах, удобных для обслуживания, и снабжены средствами (фиксаторами, защелками, зажимами и т.п.), исключающими возможность случайного или само произволь ного включения рычагов управления под действием вибра ции или сотрясений конструкции при работе машины, и иметь четкие поясняющие надписи. Например, вентили и дроссели следует снабжать указателями (стрелками) и надписями (Открыто" и "Закрыто"); реверсивные распре делители, наименованием приводимого в действие меха низма и видами движения ("Гидроцилиндры стрелы", "Подъем", "Опускание"); предохранительные клапаны и манометры снабжайся надписью, указывающей на их при надлежность к определенному насосу ("Насос НШ-46") или "Насос высокого (низкого) давления" или "Основной (вспомогательный) насос". Измерительные приборы должны быть расположены в местах, удобных для обозревания, и защищены от повреж дений и загрязнений. На стекле или корпусе манометра против деления шкалы, соответствующего величине номи нального давления гидросистемы данной машины, следует наносить, красную метку. Каждый насос должен иметь отдельный всасы вающий патрубок. Установка на всасывающем трубопроводе, кроме запорного элемента (вентиля), других дополнитель ных соединений (соединительных муфт, ниппель-гаечных соединений, вставок и т.п.) не допускается. При исполнении гидропривода с открытой цир куляцией жидкости (через бак) подсоединение предохра нительного клапана к нагнетательному трубопроводу насоса рекомендуется выполнять на расстоянии, не превы шающем 0,5-0,6 м от нагнетательной полости насоса. Сливная полость предохранительного клапана долж на быть связана отдельным трубопроводом непосредствен но с баком. Соединение сливной полости клапана с общим слив ным трубопроводом не рекомендуется, а со всасывающей линией насоса - не допускается. При соединении насосов с первичным двигателем и гидромоторов с исполнительными механизмами несоосность валов не должна превышать для шестеренных гид ромашин 0,8 мм, для аксиально-поршневых 0,2 мм. Угол излома осей валов допускается не более 30 |
Похожие:
 | Общая характеристика вида профессиональной деятельности, трудовых функций винодела | | Перспективы развития вида профессиональной деятельности (производство автотранспортных средств) 18 |
 | Описание обобщенных трудовых функций и обоснование их отнесения к конкретным уровням квалификации 11 | | «Общая характеристика вида профессиональной деятельности, трудовых функций» |
| «Общая характеристика вида профессиональной деятельности, трудовых функций» | | ... |
| Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования | | Требования к экспертам (квалификация, категории, количество), привлечённых к разработке проекта профессионального стандарта. Описание... |
| Рекомендован методической комиссией областного государственного профессионального образовательного бюджетного учреждения «Технологический... | | Томская область, Первомайский район, с. Первомайское, ул. Ленинская, д. 38, тел./факс 8(38245) 21686 |