В. В. Быков технология машиностроения
Скачать 0.64 Mb.
|
| Тип производства решающим образом влияет на эффективность использования ресурсов предприятия. К самостоятельному типу относится опытное производство. Его цель – производство образцов, партий или серий изделий для проведения исследовательских работ, испытаний, доводки конструкции и на основе этого – разработка конструкторской и технологической документации для промышленного производства. Изделия опытного производства не являются товарной продукцией и обычно не поступают в эксплуатацию. 3.3. Основные виды и формы технологических процессов Технологический процесс – часть производственного процесса, представляющая собой совокупность действий с предметами труда, связанных с последовательным изменением формы, размеров или свойств материала заготовки или полуфабриката с целью получения детали или изделия с заданными техническими характеристиками. В зависимости от условий производства и назначения проектируемого технологического процесса применяются различные виды и формы технологических процессов (ГОСТ 3.1109–82). По этапам применения технологические процессы могут быть: проектными, рабочими, временными и перспективными. По степени унификации: единичные технологические процессы на каждую деталь; типовые и групповые. По подробности разработки и описания технологические процессы имеют три вида: маршрутный, маршрутно-операционный и операционный. Для изделий единичного производства разрабатываются маршрутные технологические процессы. На изделия серийного и крупносерийного типов производства разрабатываются маршрутно-операционные и операционные технологические процессы. Для массового производства применяют операционные технологические процессы, в которых указаны все переходы, режимы обработки, эскизы наладок, способы крепления и измерения деталей, планировки рабочих мест. Основным видом технической документации при разработке технологических процессов являются маршрутные (МК), операционные карты (ОК), карты технологических процессов (КТП) и карты эскизов (КЭ). Технологический процесс изготовления детали разбивается на операции, установы, позиции, переходы, рабочие ходы и приемы, выполняемые на рабочих местах (ГОСТ 3.1109 – 82). Технологическая операция – законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте и охватывающая все последовательные действия рабочего (или группы рабочих) и станка по обработке заготовки (одной или нескольких, одновременно обрабатываемых). В условиях работы автоматической линии операция – это законченная часть технологического процесса, выполняемая непрерывно на линии. Далее заготовка передается на другую операцию с помощью транспортных устройств. В условиях гибкого автоматизированного производства (ГАП) операция может прерываться для подачи заготовки на промежуточный склад в периоды между позициями, выполняемыми на разных технологических модулях. Технологическая операция – основная часть технологического процесса. По ее продолжительности определяют станкоемкость и трудоемкость, количество рабочих, оборудования, инструмента и др. Технологическая операция является основной расчетной единицей при проектировании, планировании и калькуляции технологического процесса изготовления или восстановления детали. Кроме основных операций в технологическом процессе имеют место вспомогательные операции (без снятия стружки): транспортировка, контроль, маркировка и др. Рабочее место – часть производственной площади цеха, оборудованной применительно к выполняемой операции. На рабочем месте размещены один или несколько исполнителей работы и обслуживаемая ими технологическая единица оборудования или часть конвейера, а также оснастка и (на ограниченное время) предметы производства. Заготовка может быть передвинута, переставлена, но все действия, связанные с обработкой этой заготовки на данном рабочем месте, относятся к одной операции. Например, если партию деталей типа валов нужно шлифовать по цилиндрическим поверхностям с двух концов вала, то обработка может быть выполнена на круглошлифовальных станках за одну или две операции. При шлифовании за одну операцию каждую деталь шлифуют в центрах с одного конца (стороны), а затем его переставляют на станке и шлифуют с другого конца. Шлифование вала за две операции производится на одном или двух станках: вначале все валы шлифуют только с одного конца, а затем с другого на этом или другом станке. Шлифовка за две операции но на одном станке – одно рабочее место. Установ – часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении обрабатываемой заготовки или собираемой сборочной единицы. Так при обработке резанием изменение положения заготовки относительно поверхности стола (станины) или приспособления означает новый установ. Рассмотренное ранее шлифование цилиндрических поверхностей детали вал на круглошлифовальном станке за одну операцию было произведено с двух установов заготовок: первый – для шлифования поверхности с одного конца, а второй для шлифования поверхности с другого конца вала. В серийном производстве часто установы выделяют в отдельные операции. Позиция – фиксированное положение, занимаемое неизменно закрепленной обрабатываемой заготовкой или собираемой сборочной единицей совместно с приспособлением относительно инструмента или неподвижной части оборудования для выполнения определенной части операции. Технологический переход (переход) – законченная часть технологической операции, которая характеризуется постоянством применяемого инструмента и поверхностей, образуемых обработкой или соединяемых при сборке. При этом чаще всею режим работы станка не меняется. При работе на станках с ЧПУ, а также с использованием адаптивных систем режим работы станка может меняться. При изменении одного из этих элементов появляется новый технологический переход. Например, обработку точного отверстия в заготовке на токарном станке производят последовательно сверлом, зенкером, разверткой, что составляет три перехода; после каждого инструмента образуется поверхность, характеризующаяся определенными параметрами шероховатости. При многоинструментальной обработке одновременно нескольких поверхностей имеет место один переход. Иногда используют такое понятие, как элементарный переход как часть технологического перехода (операции), выполняемая одним инструментом на одном участке поверхности заготовки без изменения режима работы станка (при этом могут быть два или несколько рабочих ходов). Рабочий ход (ранее название «проход») – законченная часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента относительно заготовки, сопровождаемое изменением формы, размеров, качества поверхности или свойств заготовки. Вспомогательный ход – законченная часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента относительно заготовки, несопровождаемая изменением формы, размеров, качества поверхности и свойств заготовки, но необходимая для рабочего хода. Вспомогательный переход – законченная часть технологической операции, состоящая из действий человека и (или) оборудования, которые не сопровождаются изменением формы, размеров, качества поверхности и свойств заготовки, но необходимы для выполнения технологического перехода (установка заготовки, замена инструмента, измерение детали и т. д.) для рабочего хода. Прием – законченное действие рабочего (используется при техническом нормировании). Например, закрепить резец в резцедержателе, измерить деталь, переключить скорости станка и т.д. Элемент приема – это движение, поддающееся наблюдению. Например, взять ключ, завернуть винт, протереть деталь и т.д. 3.4. Методы организации технологических процессов Технологические процессы делятся на два вида: поточный и непоточный. Под поточным видом организации технологического процесса понимается такой его вид, при котором заготовка, деталь или сбираемые изделия в процессе их производства находятся в движении, причем это движение осуществляется с постоянной величиной такта. Это значит, например, что поступающая на первую операцию заготовка сразу после окончания операции передается на вторую, после окончания второй – на третью и т. д. До последней операции, после которой деталь сразу передается на сборку. Время «пролеживания» детали между операциями в таких случаях равно или кратно такту. Под непоточным видом организации технологического процесса понимается такой его вид, при котором заготовки, детали и собираемые изделия в процессе из производства находятся в движении с различной продолжительностью операций и «пролеживания» между ними, в результате чего процесс осуществляется с меняющейся величиной такта. Из приведенных определений видно, что поточный метод организации технологического процесса, прежде всего, можно использовать в массовом и крупносерийном производствах. 4. МЕТОДОЛОГИЯ РАЗРАБОТКИ технологическИХ процессОВ изготовления детали 4.1. Содержание и последовательность разработки технологических процессов Основы методологии разработки технологических процессов отражены в стандартах единой системы технологической подготовки производства (ЕСТПП) ГОСТ Р 50995.3.1–96, ГОСТ Р 50995.0.1–96, ГОСТ Р 15.000–94 и единой системы технологической документации (ЕСТД) по ГОСТ 3.1109–82. Процесс технологического проектирования содержит ряд взаимосвязанных и выполняемых в определенной последовательности этапов. Этапы разработки технологического процесса в соответствии с рекомендациями Р50–54–93–88 приведены на рис. 1.  Рис. 1. Этапы разработки технологического процессаК ним относятся: – анализ исходных данных; – технологический контроль чертежа; – определение типа и организационной формы производства; – выбор вида исходной заготовки и способа ее получения; – выбор вида технологического процесса; – выбор технологических баз и схем базирования заготовки; – выбор способов обработки поверхностей заготовки; – проектирование (разработка) маршрута обработки; – разработка структуры операций; – выбор средств технологического оснащения (оборудования, приспособлений, вспомогательной оснастки, режущих и измерительных инструментов); – расчет и назначение режимов обработки; – расчет и назначение припусков и операционных размеров; – определение норм времени; – определение квалификации работы и профессий рабочих; – составление технологической планировки (по необходимости) и разработка схемы (грузопоток) перемещения деталей и отходов; – разработка мероприятий по обеспечению требований техники безопасности и производственной санитарии; – технико-экономическая оценка технологического процесса; – оформление технологической документации. Разработку технологического процесса необходимо начинать с анализа рабочего чертежа детали, установления необходимых размеров, требований к точности и шероховатости обработки; требований к погрешности формы и взаимного расположения поверхностей и ее термообработки. 4.2. Анализ исходных данных 4.2.1. Технические требования к детали Прежде всего следует выяснить назначение детали в узле машины и определить степень ее важности для эксплуатации машины. Затем провести подробный анализ технических требований к детали. При необходимости для решения возникающих задач привлекают методы теории размерных цепей. Результатами этого анализа должны быть формулировка основных технологических задач, которые необходимо решать при обработке детали, и корректировка чертежа детали. Основные технологические задачи включают получение: – точности размеров: диаметральных, линейных, угловых; – точности формы: для цилиндрических деталей в продольном и поперечном направлениях (отклонения профиля продольного сечения; отклонения от круглости и цилиндричности), для плоскостных деталей (отклонения от плоскостности и прямолинейности); – точности взаимного расположения поверхности (отклонения от параллельности, перпендикулярности, соосности, симметричности, пересечения осей); – качества поверхностного слоя обработанных поверхностей: - высота микронеровностей профиля (Rz, Ra, tp) - твердость (HRCЭ, HB); - численное значение, знак и глубина распространения внутренних остаточных напряжений. Кроме того, на чертежах могут быть указаны и специальные технические требования: покрытия, термическая обработка, окраска, подгонка массы и т. п. По всем группам технологических задач необходимо подробно изучить технические требования на изготовление с перечислением наиболее ответственных. В результате формулируются основные технологические задачи, определяющие структуру технологического процесса, применяемое оборудование, средства технологического оснащения, квалификацию исполнителя, контрольные операции и др. При технологическом контроле чертежей проверяют, содержит ли чертеж все сведения о детали: необходимые проекции, разрезы и сечения, размеры с допусками, требования к точности формы и взаимного расположения, требования к качеству поверхности. Отработку конструкции детали на технологичность проводят в соответствии с общими правилами, установленными ГОСТ 14.201–83. Анализ технологичности конструкции изделия направлен на повышение производительности труда, снижения затрат и сокращение времени на технологическую подготовку производства (ТПП). Конструкция изделия может быть признана технологичной, если она обеспечивает простое и экономичное изготовление детали и удовлетворяет следующим требованиям: – конфигурация деталей и их материал позволяют применять наиболее прогрессивные заготовки, сокращающие объем механической обработки; – при конструировании изделий используются простые геометрические формы, позволяющие применять высокопроизводительные методы производства.. Предусмотрена удобная и надежная технологическая база в процессе обработки; – обоснованы заданные требования к точности размеров и формы детали; – использована стандартизация и унификация деталей и их элементов; – для уменьшения объема механической обработки предусмотрены допуски только по размерам посадочных поверхностей; – обеспечена достаточная жесткость детали; – предусмотрена возможность удобного подвода жесткого и высокопроизводительного инструмента к зоне обработки детали; – обеспечен свободный вход и выход инструмента из зоны обработки; – учтена возможность одновременной установки нескольких деталей. Конструкция изделия в значительной степени определяет содержание технологического процесса, его построение (маршрут), структуру операций, применяемые методы обработки, оборудования, оснастку и инструменты. 4.2.2. Общие требования к технологичности формы детали
|
Похожие:
 | «фос по специальностям спо «Технология машиностроения» и «Автомобиле и тракторостроение» для 1,2,3,4 курса» | | Содержание и развитие предмета «Технология машиностроения». Основные направления развития технологии машиностроения |
| Рабочая программа составлена в соответствии с фгос впо по направлению подготовки 151900. 68 Конструкторско-технологическое обеспечение... | | Специальность 15. 02. 08 «Технология машиностроения», 27. 02. 02 «Техническое регулирование и управление качеством» |
| Объём изучаемого материала предназначен для реализации государственных требований к минимуму содержания и уровню подготовки выпускников,... | | Объём изучаемого материала предназначен для реализации государственных требований к минимуму содержания и уровню подготовки выпускников,... |
 | ПМ. 01 Разработка технологических процессов изготовления деталей машин разработан на основе Федерального государственного образовательного... | | Ссср; строительного, дорожного и коммунального машиностроения; тракторного и сельскохозяйственного машиностроения, энергетического... |
| Методическое руководство к курсовому проектированию для студентов по специальности 151001 | | Выбор методов восстановления деталей и участие в процессе их изготовления |