7.12. Метод определения прочности связи внутреннего гидроизоляционного покрытия с каркасом рукава
Испытание проводят на разрывной машине со скоростью движения нижнего зажима (200 +/- 20) мм/мин. Погрешность измерения усилия, при котором происходит отрыв внутреннего гидроизоляционного покрытия, должна составлять не более +/- 1% от измеряемого значения.
Испытание проводят на трех образцах длиной (250 +/- 10) мм каждый, отрезанных от одного рукава. Каждый образец разрезают по складкам на две полоски в направлении нитей основы. Для рукавов с внутренним покрытием из латекса на внутреннее гидроизоляционное покрытие наклеивают хлопчатобумажную ткань по ГОСТ 29298 с помощью резинового клея по ГОСТ 2199 (время выдержки не менее 24 ч). На полосках вдоль нитей основы делают два параллельных надреза на толщину внутреннего гидроизоляционного покрытия по всей длине полоски. Расстояние B между надрезами - (50 +/- 1) мм. После этого расслаивают один из концов на длину 40 - 50 мм. Расслоенные концы закрепляют: один в подвижном, другой в неподвижном зажимах и фиксируют максимальное усилие расслоения. Далее определяют среднеарифметическое из значений усилий расслоений каждой полоски.
Показатель прочности связи внутреннего гидроизоляционного покрытия с каркасом P, Н/см, вычисляют по формуле
, (5)
где F - среднеарифметическое усилие расслоения внутреннего гидроизоляционного слоя от каркаса.
Результат испытаний считают положительным, если среднеарифметическое прочности связи не ниже требований 5.12.
7.13. Метод проверки термостойкости
От рукава отрезают три образца произвольной длины, достаточной для закрепления на испытательном оборудовании. Перед испытаниями образцы выдерживают в нормальных условиях не менее 24 ч. Положение образца при испытании - горизонтальное. Термостойкость рукава определяют при условиях, указанных в таблице 14.
Таблица 14
Условие проведения испытаний
|
Значение параметра
|
Давление в рукаве, МПа
|
1,00 +/- 0,01
|
Температура наружной поверхности стержня в
зависимости от применения испытуемого рукава, °C
|
300 +/- 5
|
450 +/- 10
|
Усилие воздействия стержня на рукав в точке
контакта, Н
|
4,0 +/- 0,1
|
Температуру стержня измеряют в месте контакта его с образцом с использованием термоэлектрических преобразователей. Давление измеряют манометром по ГОСТ 2405 с погрешностью измерения не более 0,06 МПа. Термостойкость рукава определяют по времени контакта с полым стержнем, изготовленным из кварцевого стекла с расположенным в нем электронагревательным элементом (см. рисунок 2), с образцом рукава до образования свища. Время измеряют секундомером с погрешностью не более 0,2 с.
1 - кварцевое стекло
Рисунок 2. Стержень с электронагревательным элементом
За результат испытаний принимают среднеарифметическое значение, полученное на трех образцах. Результат испытаний считают положительным, если среднеарифметическое значение соответствует требованиям 5.13.
7.14. Метод проверки маслостойкости
От рукава отрезают три образца по методу определения прочности связи внутреннего покрытия с каркасом и три образца по методу определения разрывного давления. Перед испытаниями образцы выдерживают в нормальных условиях не менее 24 ч. Образцы рукавов погружают в минеральное масло - трансформаторное или другое с плотностью 0,875 - 0,905 г/см3. Образцы погружают в масло так, чтобы их концы, предназначенные для закрепления в зажимах испытательного оборудования, оставались над поверхностью масла. Время выдержки в масле . После выдержки в масле проверяют прочность связи внутреннего гидроизоляционного покрытия с каркасом и разрывное давление.
Результат испытаний считают положительным, если наименьшее полученное значение прочности связи внутреннего гидроизоляционного покрытия соответствует требованиям 5.12 и наименьшее полученное значение разрывного давления соответствует требованиям 5.11.
7.15. Метод проверки стойкости рукава к абразивному износу (см. 5.15)
Испытание проводят на оборудовании с техническими характеристиками, приведенными в таблице 15. Схема истирания приведена на рисунке 3.
Таблица 15
Характеристика
|
Значение
|
Скорость вращения образца, об/мин
|
30 +/- 3
|
Шлифовальная шкурка
|
14А8Н ГОСТ 13344
|
Ширина шкурки, мм
|
50 +/- 2
|
Скорость движения шкурки вдоль оси рукава, мм/с
|
20 +/- 2
|
Ход возвратно-поступательного движения шкурки вдоль
оси рукава L, мм
|
80 +/- 2
|
Усилие прижатия шкурки к образцу рукава F, Н
|
75 +/- 5
|
Подача шкурки за один цикл, мм
|
4 +/- 1
|
Направления подачи шкурки и вращения рукава
|
Должны совпадать
|
Давление внутри образца рукава p, МПа
|
0,50 +/- 0,01
|
1, 4 - штуцер; 2 - шкурка; 3 - рукав;
L - ход шкурки; F - усилие прижатия шкурки
Рисунок 3. Схема истирания образца рукава
От отобранного для испытаний рукава отрезают три образца. Длина образца должна быть достаточной для закрепления его в испытательном оборудовании. Образец рукава герметично закрепляют на штуцерах и заполняют его водой. Создают внутри образца рукава давление согласно таблице 15 и проводят истирание.
Число циклов истирания - в соответствии с таблицей 9. Циклом считают одно (возвратно-поступательное) движение шкурки по рукаву. Число циклов регистрируют счетчиком. После установленного числа циклов истирания образец рукава испытывают на герметичность при рабочем давлении. Образец рукава заполняют водой и удаляют воздух, плавно повышают давление до рабочего. Давление измеряют манометром по ГОСТ 2405 с погрешностью не более 0,06 МПа. Выдерживают при этом давлении в течение не менее 3 мин. Появление капель воды на наружной поверхности образца рукава не допускается. Образцы перколированных рукавов должны сохранять прочность: появление разрушений образца рукава и превышение удельного расхода воды на увлажнение наружной поверхности не допускаются. Рукав считают выдержавшим испытание, если три образца рукава выдержали испытание.
7.16. Метод проверки климатического исполнения рукава (см. 5.16)
7.16.1. Проверка работоспособности рукава при нижней рабочей температуре, заданной при эксплуатации
Для испытания рукавов с DN 25 - 90 отбирают один образец рукава и подготавливают отрезок рукава длиной 500 - 1000 мм.
Испытания рукавов DN 150 проводят на отрезке рукава длиной 500 - 1000 мм.
Рукав скатывают в одинарную скатку. Скатку и отрезок рукава помещают в камеру холода. Температуру в камере доводят до значения, указанного в таблице 10, в соответствии с климатическим исполнением рукава, после чего образцы выдерживают в камере не менее 1 ч. После выдержки скатку и образец достают из камеры. Время изъятия образцов из камеры до начала испытаний должно быть не более 5 с.
Образец рукава посередине изгибают один раз на 180° в одну и другую стороны. Скатку рукава раскатывают. По окончании испытаний образцы рукавов осматривают на наличие трещин и повреждений. Скатка должна свободно раскатиться на расстояние не менее 7 м. Не менее чем через 2 ч рукав и отрезок рукава испытывают на герметичность при испытательном давлении (см. 6.9). Появление трещин на испытанных образцах и нарушение герметичности не допускаются. Образцы перколированных рукавов испытывают на прочность при рабочем давлении в течение 3 мин. Образцы перколированных рукавов должны сохранять прочность: появление разрушений образца рукава и превышение удельного расхода воды на увлажнение наружной поверхности (см. таблицу 6) не допускаются.
7.16.2. Проверка работоспособности рукава при верхней рабочей температуре, заданной при эксплуатации, и сохранение работоспособности при верхней температуре транспортирования и хранения
Верхнюю рабочую температуру эксплуатации и транспортирования и хранения проверяют на рукаве, скатанном в одинарную или двойную скатку. Температуру в камере доводят до значения, указанного в таблице 10, и выдерживают рукав не менее 4 ч. Не позднее 1 мин после изъятия рукава из камеры его раскатывают. На всей длине рукава не должно быть слипания внутреннего гидроизоляционного покрытия (проверяют органолептически).
7.16.3. Проверка сохранения работоспособности рукава при нижней температуре, заданной при транспортировании и хранении
Для испытаний от рукава отрезают образцы длиной 10 - 15 мм каждый.
Образцы в виде колец устанавливают в приспособление (см. рисунок 4). Температуру в камере холода устанавливают в соответствии с таблицей 10 с учетом климатического исполнения рукава, после чего образцы в приспособлении помещают в камеру, где выдерживают не менее 1 ч, затем камеру открывают и не позднее чем через 2 - 3 с щеки приспособления с образцами смыкают до упора.
Рисунок 4
После этого образцы извлекают из приспособления и осматривают. При обнаружении трещин в местах перегиба образец считают невыдержавшим испытание.
7.17. Качество каркаса рукава, пожарных соединительных головок, материалов рукава (см. 5.2, 5.3) осуществляется при входном контроле по параметрам и методам испытаний, установленным в НД на них.
7.18. Комплектность (см. 5.18), маркировку (см. 5.19) и упаковку (см. 5.20) проверяют внешним осмотром на соответствие НД.
7.19. Соответствие рукавов требованиям по сроку службы (см. 5.17) определяют сопоставлением с данными, установленными в НД и эксплуатационной документации на конкретные изделия.
Приложение А
(обязательное)
ФОРМУЛЯР
Рукав пожарный напорный
N __________________________________
А.1. Общие указания
Перед эксплуатацией необходимо внимательно ознакомиться с настоящим
формуляром.
Формуляр должен сохраняться на протяжении всего срока службы пожарного
рукава.
При записи в формуляр не допускаются записи карандашом, смывающимися
чернилами и подчистки.
Неправильная запись должна быть аккуратно зачеркнута и рядом записана
новая, которую заверяет ответственное лицо.
А.2. Основные сведения об изделии
Назначение изделия (с указанием климатических условий эксплуатации) ___
___________________________________________________________________________
Тип (условное обозначение) ____________________________________________
ТУ (нормативный документ) _____________________________________________
Изготовитель __________________________________________________________
Адрес предприятия-изготовителя ________________________________________
Сведения о сертификации _______________________________________________
А.3. Основные технические данные
Таблица А.1
Наименование параметра
|
Значение
|
Условный проход DN (внутренний диаметр, мм)
|
|
Масса, кг
|
|
Длина, м
|
|
Рабочее давление, МПа
|
|
Испытательное давление, МПа
|
|
А.4. Комплектность
А.5. Маркировка
А.6. Упаковка
А.7. Гарантии изготовителя (поставщика), срок службы
А.8. Свидетельство о приемке
Пожарный рукав с условным проходом ___________________________________;
ТУ ___________________________________________________________________;
Партия N ______________________________________________________________
Изготовлены и приняты в соответствии с обязательными требованиями НД и
признаны годными к эксплуатации.
Начальник ОТК _____________________ _________________________
подпись расшифровка подписи
МП
__________________________
число, месяц, год
А.9. Транспортирование и хранение (с указанием климатических условий
транспортирования и хранения)
А.10. Указания по эксплуатации и техническому обслуживанию
Указывают конструктивные особенности, определяющие назначение изделия в
эксплуатации, рекомендации по эксплуатации.
Указывают технологию и условия технического обслуживания
(характеристики моющих средств, время и температура сушки и т.п.).
А.11. Особенности ремонта
Указывают технологию ремонта пожарного рукава (рекомендации по выбору
режимов вулканизации, клея, способов наложения заплат) и т.д.
А.12. Сведения о рекламациях
А.13. Сведения об утилизации
Приложение к формуляру
(Оформляется в пожарной части, на рукавной базе
или охраняемом объекте)
Движение изделия в эксплуатации
Пожарная часть, рукавная база, охраняемый объект ______________________
Дополнительная маркировка _____________________________________________
Дата постановки на вооружение _________________________________________
Дата окончания срока службы ___________________________________________
Таблица А.2
Постановка изделия на вооружение
Состояние рукава
|
Должность и Ф.И.О.
|
Подпись
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Таблица А.3
Испытания
Дата
|
Причина проведения
испытания
|
Условия проведения
испытания
(давление, вакуум)
|
Результат
|
Ф.И.О.,
подпись
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Таблица А.4
Ремонт
Дата
|
Причина ремонта
|
Характер
повреждения
|
Вид ремонта
|
Ф.И.О.,
подпись
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
БИБЛИОГРАФИЯ
[1] НПБ 153-2000. Техника пожарная. Головки соединительные пожарные. Технические требования пожарной безопасности. Методы испытаний. |
