6.3.3. Приемосдаточные испытания следует проводить не ранее чем через 24 ч после изготовления рукавов.
6.4. Периодические испытания
Периодические испытания проводят по показателям, приведенным в таблице 12, на рукавах, прошедших приемосдаточные испытания. Периодичность проведения испытаний по каждому показателю определена в конструкторской документации в зависимости от способности технологического оборудования обеспечивать технические характеристики выпускаемой продукции.
Таблица 12
Наименование показателя
|
Номер пункта
|
технических
требований
|
методов
испытаний
|
Масса 1 м
|
5.6
|
7.6
|
Толщина внутреннего гидроизоляционного покрытия
|
5.7
|
7.7
|
Относительное увеличение диаметра
и относительное удлинение рукава
|
5.8
|
7.8
|
Расход воды на увлажнение <1>
|
5.10
|
7.10
|
Разрывное давление
|
5.11
|
7.11
|
Прочность связи внутреннего гидроизоляционного
покрытия с каркасом
|
5.12
|
7.12
|
Термостойкость
|
5.13
|
7.13
|
Маслостойкость <2>
|
5.14
|
7.14
|
Стойкость к абразивному износу
|
5.15
|
7.15
|
<1> Для перколированных рукавов.
<2> Для маслостойких рукавов.
|
6.5. Типовые испытания
Типовые испытания проводят при изменении конструкции рукава, технологии изготовления или замене сырья и покупных полуфабрикатов, изделий. Испытания проводят по программе и методике испытаний в соответствии с ГОСТ 15.309. Количество образцов рукавов для испытаний определяют в соответствии с программой и методикой типовых испытаний.
6.6. Предварительные, приемочные и квалификационные испытания проводят в соответствии с ГОСТ Р 15.201.
Предварительные, приемочные, квалификационные испытания проводят по всем пунктам технических требований настоящего стандарта.
6.7. Эксплуатационные испытания проводят на стадии постановки рукавов на производство по программе и методике, согласованной и утвержденной в порядке, установленном в ГОСТ Р 15.201.
6.8. Сертификационные испытания проводят по всем пунктам технических требований настоящего стандарта.
6.9. На испытания допускается поставлять рукава как оборудованные пожарными соединительными головками, так и не оборудованные ими.
7. Методы испытаний
7.1. Все испытания проводят в нормальных климатических условиях по ГОСТ 15150:
- температура 15 °C - 35 °C;
- относительная влажность воздуха 45% - 80%;
- атмосферное давление 84,0 - 106,7 кПа.
7.2. При проведении испытаний используют средства измерений, обеспечивающие необходимую точность измерений, поверенные в установленном порядке.
7.3. На испытания должно быть представлено не менее трех образцов рукавов.
Образцы для испытаний отбирают методом случайной выборки из числа представленных на испытания.
7.3.1. Испытания по 7.4 (измерение длины рукава), 7.5 (измерение внутреннего диаметра), 7.6 (измерение массы 1 м рукава), 7.18 (проверка комплектности, маркировки, упаковки) проводят не менее чем на трех образцах рукава, не подвергавшихся другим видам испытаний.
7.3.2. Испытание по 7.8 (определение относительного увеличения диаметра и относительного удлинения рукава) проводят на одном образце рукава, не подвергавшемся испытаниям по 7.7 (определение толщины внутреннего гидроизоляционного покрытия), 7.11 (определение разрывного давления), 7.12 (определение прочности связи внутреннего гидроизоляционного покрытия с каркасом рукава), 7.13 (проверка термостойкости), 7.14 (проверка маслостойкости), 7.15 (проверка стойкости рукава к абразивному износу), 7.16 (проверка климатического исполнения рукава).
7.3.3. Испытание по 7.9 (проверка герметичности рукава) проводят не менее чем на трех образцах рукавов, не подвергавшихся испытаниям по 7.7 (определение толщины внутреннего гидроизоляционного покрытия), 7.11 (определение разрывного давления), 7.12 (определение прочности связи внутреннего гидроизоляционного покрытия с каркасом рукава), 7.13 (проверка термостойкости), 7.14 (проверка маслостойкости), 7.15 (проверка стойкости рукава к абразивному износу), 7.16 (проверка климатического исполнения рукава).
7.3.4. Испытания по 7.7 (определение толщины внутреннего гидроизоляционного покрытия), 7.11 (определение разрывного давления рукава), 7.12 (определение прочности связи внутреннего гидроизоляционного покрытия с каркасом рукава), 7.13 (проверка термостойкости), 7.14 (проверка маслостойкости), 7.15 (проверка стойкости рукава к абразивному износу) проводят не менее чем на трех образцах, отрезанных от одного из рукавов.
7.3.5. Испытание по 7.10 (определение удельного расхода воды на увлажнение перколированного рукава) проводят на одном образце, отрезанном от одного из рукавов.
7.3.6. Испытание по 7.16 (проверка климатического исполнения рукава) проводят на одном целом образце рукава и трех образцах, отрезанных от одного из рукавов.
7.4. Метод измерения длины рукава
Рукав раскатывают на ровной горизонтальной поверхности. Длину рукава измеряют рулеткой по ГОСТ 7502 с ценой деления не более 0,1 м. Допускается проводить испытание с использованием других средств измерений. Результат испытаний считают положительным, если все представленные на испытания рукава соответствуют требованию 5.4.
7.5. Метод измерения внутреннего диаметра рукава
Внутренний диаметр измеряют ступенчатым металлическим калибром (см. рисунок 1, таблицу 13). Рукав натягивают на калибр усилием от руки без упора. Диаметр считают равным максимальному размеру ступени, на которую он натянут полностью.
Рисунок 1. Ступенчатый калибр
Таблица 13
Размеры ступенчатого калибра, мм
┌─────────────────┬───────┬───────┬───────┬───────┬───────┬───────┬───────┐
│ Условный проход │ d │ d │ d │ d │ d │ d │ d │
│ DN │ 1 │ 2 │ 3 │ 4 │ 5 │ 6 │ 7 │
├─────────────────┼───────┼───────┼───────┼───────┼───────┼───────┼───────┤
│ 25 │ 22 │ 23 │ 24 │ 25 │ 26 │ 27 │ 28 │
├─────────────────┼───────┼───────┼───────┼───────┼───────┼───────┼───────┤
│ 40 │ 35 │ 36 │ 37 │ 38 │ 39 │ 40 │ 41 │
├─────────────────┼───────┼───────┼───────┼───────┼───────┼───────┼───────┤
│ 50 │ 48 │ 49 │ 50 │ 51 │ 52 │ 53 │ 54 │
├─────────────────┼───────┼───────┼───────┼───────┼───────┼───────┼───────┤
│ 65 │ 63 │ 64 │ 65 │ 66 │ 67 │ 68 │ 69 │
├─────────────────┼───────┼───────┼───────┼───────┼───────┼───────┼───────┤
│ 80 │ 74 │ 75 │ 76 │ 77 │ 78 │ 79 │ 80 │
├─────────────────┼───────┼───────┼───────┼───────┼───────┼───────┼───────┤
│ 90 │ 86 │ 87 │ 88 │ 89 │ 90 │ 91 │ 92 │
├─────────────────┼───────┼───────┼───────┼───────┼───────┼───────┼───────┤
│ 150 │ 147 │ 148 │ 149 │ 150 │ 151 │ 152 │ 153 │
├─────────────────┴───────┴───────┴───────┴───────┴───────┴───────┴───────┤
│ Примечание. Допуск на диаметры ступенек - h , на длину - H │
│ 7 14│
│по ГОСТ 25346. │
└─────────────────────────────────────────────────────────────────────────┘
Результат испытаний считают положительным, если все представленные на испытания рукава соответствуют требованию 5.5.
7.6. Метод измерения массы 1 м рукава
Образец рукава в скатке взвешивают на весах по ГОСТ 29329. Погрешность взвешивания не должна быть более +/- 0,1 кг. Измеряют длину рукава так же, как в 7.4. Длину образцов измеряют рулеткой по ГОСТ 7502 или линейкой по ГОСТ 427. Погрешность измерения длины не должна быть более 0,1 м. Массу 1 м рукава определяют как частное от деления массы рукава в скатке на его длину. Результат испытаний считают положительным, если значение массы не превышает значений таблицы 4.
7.7. Метод определения толщины внутреннего гидроизоляционного покрытия
От рукава отрезают три образца длиной не менее 50 мм каждый. Полученные образцы разрезают вдоль нитей основы по одной из складок и делят каждый на 10 равных отрезков в направлении уточных нитей. При этом необходимо исключить попадание отрезка на складку рукава. Делают 10 измерений толщины стенки рукава на размеченных отрезках. После этого на каждом образце вырезают полоску внутреннего гидроизоляционного покрытия вдоль уточных нитей шириной от 15 до 30 мм, не повреждая нитей каркаса. Полоску внутреннего гидроизоляционного покрытия отделяют от каркаса и измеряют толщину стенки рукава без него внутри каждого отрезка. Измерение проводят толщиномером по ГОСТ 11358. Измерительное усилие должно быть от 2 до 4 Н. Погрешность измерения не должна быть более 0,1 мм.
Разница между результатами измерений толщины стенки рукава с внутренним гидроизоляционным покрытием и без него составляет толщину внутреннего гидроизоляционного покрытия. Конечный результат определяют как среднеарифметическое из тридцати полученных при измерениях значений по формуле
, (1)
где - толщина внутреннего гидроизоляционного покрытия при i-м измерении, мм;
N - количество измерений.
Результат испытаний считают положительным, если среднеарифметическое толщины внутреннего гидроизоляционного покрытия соответствует требованиям 5.7.
7.8. Метод определения относительного увеличения диаметра и относительного удлинения рукава
Рукав раскатывают на всю длину и один его конец присоединяют к насосу. Другой конец рукава присоединяют к запорной арматуре для выпуска воздуха. Рукав наполняют водой до полного удаления воздуха, давление в нем поднимают до . Давление измеряют манометром по ГОСТ 2405 с погрешностью измерения не более 0,006 МПа. При этом давлении на рукаве отмечают контрольными метками три участка (в начале, середине и в конце) исходной длины , равной (1000 +/- 1) мм, и измеряют наружный диаметр рукава в трех произвольно отмеченных местах на каждом участке с погрешностью не более 1,0 мм. Наружный диаметр измеряют на трех отмеченных местах (равномерно распределенных по участку) на каждом участке. Давление в рукаве поднимают до и выдерживают 2 - 3 мин. Давление измеряют манометром с погрешностью измерения более 0,06 МПа. При этом давлении измеряют длину каждого отмеченного участка L и наружный диаметр D на отмеченных местах. Погрешность измерения длины L и наружного диаметра D не должна быть более 1 мм на каждом контрольном участке. Размеры , L, , D измеряют при помощи рулетки по ГОСТ 7502.
Для определения размеров , D при помощи рулетки по ГОСТ 7502 измеряют длину окружности l в отмеченных местах.
, D для каждого участка вычисляют по формуле
, (2)
где l - длина окружности в отмеченных местах, мм;
.
Допускается размеры , D для рукавов с условным проходом 25 и 40 измерять при помощи штангенциркуля по ГОСТ 166.
Относительное удлинение для каждого участка вычисляют по формуле
, (3)
где - исходная длина, мм;
L - длина при рабочем давлении, мм.
Относительное увеличение диаметра для каждого участка вычисляют по формуле
, (4)
где - исходный диаметр, мм;
D - диаметр при рабочем давлении, мм.
За относительное удлинение рукава принимают среднеарифметическое показателей, полученных на трех участках. За величину относительного увеличения диаметра рукава принимают среднеарифметическое показателей, полученных на девяти местах.
Результат испытаний считают положительным, если среднеарифметическое относительного удлинения и относительного увеличения диаметра не превышают значений таблицы 5.
7.9. Метод проверки герметичности рукава (см. 5.9)
Рукав раскатывают на всю длину, и один его конец присоединяют к насосу. Другой конец рукава присоединяют к запорной арматуре для выпуска воздуха. Рукав медленно наполняют водой до полного удаления воздуха. Давление плавно поднимают до значения, равного , и выдерживают при этом давлении в течение не менее 3 мин. Появление капель воды на наружной поверхности рукава и в местах его соединения с пожарными соединительными головками не допускается. Давление измеряют манометром по ГОСТ 2405 с погрешностью не более 0,06 МПа. Время измеряют секундомером с погрешностью не более 0,2 с.
Результат испытаний считают положительным, если все представленные на испытания рукава выдерживают испытания.
7.10. Метод определения удельного расхода воды на увлажнение перколированного рукава
От рукава отрезают образец длиной (1000 +/- 5) мм. Образец заполняют водой до полного удаления воздуха, поднимают давление в рукаве до и выдерживают при этом давлении не менее 3 мин. Давление измеряют манометром по ГОСТ 2405 с погрешностью не более 0,06 МПа. Далее давление снижают до значения, равного 50% от , и выдерживают не менее 20 мин. После выдержки измеряют количество просачивающейся воды в течение 1 мин. Измерения просачивающейся воды проводят не менее трех раз через каждые 5 мин. Воду собирают в специальную емкость, расположенную под образцом рукава, находящегося под давлением. Количество собранной воды (удельный расход) определяют с помощью мерной посуды по ГОСТ 1770 или с помощью весов по ГОСТ 29329 с погрешностью измерения не более 20 г по разнице массы сухой посуды и заполненной водой. За удельный расход принимают среднеарифметическое значений показателей, полученных при измерениях. Удельный расход воды не должен превышать значений, указанных в таблице 6. При проведении испытаний внешним осмотром проверяют равномерность смачивания рукава.
7.11. Метод определения разрывного давления рукава
От рукава произвольно отрезают не менее трех образцов длиной (1,0 +/- 0,1) м. После заполнения образца рукава водой и удаления воздуха повышают давление со скоростью не более 0,3 МПа/с до разрушения образца и фиксируют максимальное значение давления. Если при испытании конец рукава вырывается из зажима, повторные испытания проводят на новом дополнительном образце рукава. Давление измеряют манометром по ГОСТ 2405 с погрешностью не более 0,06 МПа. За разрывное давление рукава принимают наименьшее полученное значение по результатам испытаний трех образцов рукавов. Результат испытаний считают положительным, если наименьшее значение разрывного давления соответствует значению таблицы 7.
При испытании образцов рукавов на разрывное давление допускается повышать давление до значения, указанного в таблице 7, и затем снижать до нуля. Результат испытаний считают положительным, если все образцы выдержали разрывное давление в соответствии с таблицей 7 без разрушений.
|
