Техническое задание на проведение лабораторных испытания материалов, используемых в узлах герметизации межтрубных пространств при прокладке трубопроводов в кожухах и тоннелях Основные параметры и технические требования

Назначение испытаний

1. 
   Испытания предназначены для получения и подтверждения данных о физических свойствах материалов для изготовления герметизирующих устройств (герметизирующих манжет) трубопровода – кожуха и кожуха – тоннеля и соответствия их параметров, заявленным предприятием-изготовителем/поставщиком.
   

2. Цель и задачи испытаний

1. 
   Цель данной работы состоит в лабораторном определении физических свойств материалов, используемых при изготовлении узлов герметизации трубопровода – кожуха и кожуха – тоннеля на переходах магистральных нефтепроводов и нефтепродуктопроводов через естественные и искусственные преграды.
   
2. 
   Работа проводится для анализа и сравнения физических свойств материалов узлов герметизации трубопровода – кожуха и кожуха – тоннеля. По результатам испытаний будут разработаны технические требования к материалам, определяющие эксплуатационную надежность и долговечность герметизирующих устройств.
   
3. 
   Цель испытаний достигается путем решения следующих задач:
   

• 
  контроль твердости по Шору А;
  
• 
  контроль условной прочности при растяжении;
  
• 
  контроль относительного удлинения при разрыве;
  
• 
  контроль коэффициента морозостойкости при растяжении;
  
• 
  контроль температурного предела хрупкости резины;
  
• 
  контроль сопротивления действию различных сред (горячего воздуха, щелочей, кислот, нефтепродуктов);
  
• 
  определение сопротивления старению по ползучести (статическая нагрузка в течение 24 часов);
  
• 
  определение значения усталостной выносливости (циклическое нагружение до разрушения).
  

4. 
   Перечень контролируемых параметров при лабораторных испытаниях приведен в Приложении А.
   

3. Термины и определения

1. 
   бюксы: Весовой стаканчик, используемый при исследованиях, связанных с высушиванием материалов.
   
2. 
   индентор: Изготовленный из твёрдого сплава или закаленной стали наконечник прибора, используемого для измерения твёрдости.
   
3. 
   криостат: Устройство, с помощью которого рабочий объём поддерживается при низкой температуре за счёт постороннего источника холода.
   
4. 
   резина армированная МБС-С: Маслобензостойкая резина средней степени твердости с одним или несколькими тканевыми слоями.
   
5. 
   резина МБС-С: Маслобензостойкая резина средней степени твердости.
   
6. 
   сополимер: Этилен – пропиленовый каучук (EPDM).
   
7. 
   термостат: Прибор для поддержания постоянной температуры.
   
8. 
   твердость по Шору: Метод измерения твердости материалов.
   
9. 
   штанцевый нож: Нож, предназначенный для вырубки образцов.
   
10. 
    эксикатор: Сосуд, в котором поддерживается определённая влажность воздуха (обычно близкая к нулю), изготовленный из толстого стекла или пластика.
    

4. Объекты испытаний

1. 
   Объектами испытаний являются образцы материалов, используемых для изготовления устройств для герметизации межтрубного пространства трубопровода – кожуха и кожуха – тоннеля:
   

• 
  резина МБС-С, армированная резина МБС-С по ГОСТ 7338-90 [1];
  
• 
  роттолин;
  
• 
  силикон;
  
• 
  сополимер.
  

2. 
   Образцы для проведения физико-механических испытаний необходимо изготавливать методом вырубки или вырезки из изделий или вулканизированных пластин.
   
3. 
   Толщина образцов в миллиметрах выбирается из следующего ряда: 0,50 ± 0,05; 1,0 ± 0,1; 2,0 ± 0,2; 4,0 ± 0,2; 6,0 ± 0,3; 6,3 ± 0,3; 10,0 ± 0,5; 12,5 ± 0,5.
   
4. 
   Вырезку и подшлифовку образцов и заготовок из изделий до требуемой толщины производят по методике, приведенной в Приложение 1 ГОСТ 269-66 [2].
   
5. 
   Испытания образцов необходимо проводить не ранее, чем через 16 часов после вулканизации. Допускается проводить испытания через другие промежутки времени после вулканизации в соответствии с нормативно-технической документацией на резины и резиновые изделия.
   
6. 
   Перед испытанием образцы или пластины, из которых их вырубают, должны быть выдержаны при температуре (23 ± 2) °С не менее 1 часа.
   

7. 
   Образцы перед испытанием должны быть пронумерованы. Место и способ нанесения номера выбирается так, чтобы не вызвать изменения свойств образцов.
   
8. 
   Ответственность за сохранность образцов несет испытательная организация.
   
9. 
   Технические параметры материалов, гарантируемые заводом изготовителем/поставщиком приведены в Приложении Б.