Семь простых (старых) инструментов контроля и управления качеством

Задание: Постройте гистограмму по этим данным. Вычислите основные характеристики качества протекания процесса по гистограмме. 1.3. Метод стратификации (группировки, расслоения) статистических данных Стратификация данных – это разделение результатов процесса на группы, внутри которых эти результаты получены в определенных условиях протекания процесса [26]. Например, данные о браке в цехе за какой-то период времени могут быть рассортированы вначале по различным изделиям (фактор первого порядка). Внутри каждого изделия (детали), если финишная операция производилась на разных станках, эти данные можно рассортировать по типам станков (фактор второго порядка). Внутри данных о браке с данного станка сведения о браке могут быть рассортированы по сменам работы станка, операторам и т.д. Данные, разделенные на группы по признаку условий их формирования, назы­вают слоями (стратами). При стратификации рекомендуется использовать мнемонический прием 4М ... 6М. Он осно­ван на том, что в английском языке были подобраны слова, начинающиеся на букву «М» и определяющие основные группы причин (факторов), по которым наиболее часто производят расслоение статистических данных. Основные стратификационные признаки [29]: Manpower (персонал) – расслоение по исполнителям (по их квалификации, стажу работы, полу и т.п.). Machine (машина) – стратификация по станкам, оборудованию (год выпуска, марка, конструкция, фирма-производитель и т.п.). Material (материал) – группировка по виду материала, сырья, комплекту­ющих (по месту добычи или производства, фирме-изготовителю, партии сырья, сорту материала и т.п.). Method (метод, технология) – расслоение по способу производства (по температурному режиму, технологическому приему, номеру цеха, бригады, смене, рабочим и т. п.). Measurement (измерение) – по методу измерения, типу измерительных средств, классу точности прибора и т.п. Media (окружающая среда) – по температуре, влажности воздуха в цехе, магнитным и электрическим полям, солнечному излучению и т.п. Наиболее часто производится группировка статистических данных по первым четырем причинам (мнемонический прием 4М). Если к этим четырем причинам (факторам) необходимо добавить пятую или шестую, то получаются, со­ответственно, мнемонические приемы 5М и 6М. Японские кружки качества выполняют стратификацию данных в среднем до 100 раз при решении одной проблемы. 1.4. Причинно-следственная диаграмма Исикавы В 1953 г. профессор Токийского университета Каору Исикава, обсуждая проблему качества на одном заводе, суммировал мнение инженеров в форме диаграммы причин и результатов. Она получила название «диаграмма Исикавы» (в японской литературе эту диаграмму из-за ее формы часто именуют «рыбья кость» или «рыбий скелет»). Причинно-следственная диаграмма Исикавы – это средство графического упорядочения факторов, влияющих на объект анализа, она дает наглядное представление не только о тех факторах, которые влияют на изучаемый объект, но и о причинно-следственных связях между ними [3]. Рекомендуемые этапы построения причинно-следственной диаграммы: Определите перечень показателей качества (видов дефектов, брака), которые следует проанализировать. Выберите один показатель качества и напишите его в середине правого края чистого листа бумаги. Слева направо проведите прямую линию, которая будет представлять собой «хребет» будущей диаграммы Исикавы. Запишите главные причины, влияющие на показатель качества. При определении главных причин рекомендуется использовать мнемонический прием 4М ... 6М. Соедините линиями («большими костями») главные причины с «хребтом», расположив наиболее важные ближе к голове «рыбьего скелета». Ранжирование причин по их значимости, т.е. вероятности проявления, предполагает использование анализа Парето (он позволяет выявить причины, накопленная значимость которых находится в области 80 %). Определите и запишите вторичные причины для записанных главных причин. Для выявления вторичных причин удобно использовать метод «мозговой атаки». Соедините линиями («средними костями») вторичные причины с «большими костями». В зависимости от глубины проводимого анализа можно достроить «кости» и более низкого порядка. Схематически диаграмма Исикавы представлена на рис. 1.4. Рис. 1.4. Пример диаграммы Исикавы При построении причинно-следственной диаграммы рекомендуется: выбирать такие показатели качества и такие факторы, которые можно измерить; для того чтобы результат построения диаграммы был практически применим, разбивать причины на подпричины нужно до тех пор, пока по каждой из можно предпринять действия по устранению, иначе сам процесс их выявления превратится в бессмысленное упражнение; проверять логическую связь каждой причинной цепочки: предыдущая стрелка по отношению к последующей всегда выступает как причина, а последующая – как следствие. Задача 1.2 На основании статистики дефектов, приведенной в табл. 1.3 составьте диаграмму Исикавы для производства строительного кирпича (керамического рядового пластического формования) по ходу технологического процесса1. Сделайте выводы. Таблица 1.3 Причины снижения качества кирпича Процесс/оборудование Нарушение технологии Характер дефектов Доля дефектов в общем количестве брака, % Приготовление шихты Нарушение однородности перемешивания Трещины, местное спекание и др. 0,5 Недостаточно мелкий помол Взвар 0,5 Кровля обжиговой печи Нахождение кирпича-сырца в холодном, влажном помещении Трещины, деформация 22 Пресс вакуумный Недопрессовка, слабое вакуумирование «Зуб дракона», «свиль» 22 Тоннельные сушила Попадание влаги в сушила Трещины, разрывы 20 Обжиговые вагонетки Нарушение ритмичности работы Недожог, пережог, трещины 10 Обжиговая печь Нарушение температурного режима Недожог, пережог, трещины 25 ИТОГО 100 Задача 1.3 В процессе производства железобетонных панелей, причины возникновения дефектов и брака чаще всего кроются в: характеристиках вяжущего (цемента), таких как: марка, активность, тонкость помола и т.д.; исправности бетоносмесителя; армировании (толщина защитного слоя, прочность сварных соединений, надежность и правильность установки арматурных каркасов, закладных деталей и монтажных петель); термообработке; характеристиках мелкого заполнителя (песка), таких как: зерновой состав, содержание примесей, влажность и т.д.; организации рабочего места и сосредоточенности рабочего; исправности щелевой камеры; перемешивании бетонной смеси; исправности виброплощадки; дозировании компонентов (способ и точность дозирования); организации труда; исправности бетоноукладчика; подготовке форм (чистка и смазка форм); характеристиках крупного заполнителя (керамзитового гравия), таких как: зерновой состав, объемный вес, марка по прочности, содержание примесей и т.д.; исправности дозаторов; формовании (параметры уплотнения бетонной смеси); характеристиках воды, таких как: содержание примесей, рН, наличие взвешенных частиц и т.д.; доводке изделий (распалубка и отделка изделий); опыте и квалификации рабочих; характеристиках арматуры, таких как: марка стали, кривизна стержней, качество поверхности и т.д.; исправности кондукторов. Рассортируйте перечисленные выше причины возникновения дефектов в железобетонных панелях по следующим категориям: причины, обусловленные качеством применяемых материалов; причины, обусловленные влиянием используемого оборудования и оснастки; причины, обусловленные влиянием технологии изготовления; причины, обусловленные квалификацией и опытом рабочих, занятых в производстве. Постройте причинно-следственную диаграмму для анализа качества железобетонных панелей. Примечание: при определении значимости причин, Вы выступаете в качестве экспертов и можете расположить их в том порядке, какой считаете правильным. 1.5. Диаграмма Парето В 1897 г. итальянский экономист В. Парето (1845–1923) установил, что примерно 70–80 % доходов или благ в государстве в большинстве случаев принадлежит 20–30 % населения. Американский экономист М. Лоренц в 1907 г., независимо от Парето, пришел к тому же выводу, осуществив дальнейшее развитие идей Парето (помимо так называемой «столбиковой диаграммы» им было предложено использовать кумулятивную кривую, которую часто называют кривой Лоренца). Идея применения этой диаграммы для анализа причин возникновения брака и путей повышения качества принадлежит Дж. Джурану. Диаграмма Парето – это инструмент, позволяющий распределить усилия для решения возникающих проблем и выявить основные проблемы, с решения которых нужно начинать. [3]. Достоинство диаграммы Парето заключается в том, что она показывает относительное влияние каждой причины на общую проблему. Основные этапы построения диаграммы Парето: Собирают данные (за определенный период, например, месяц), которые могут иметь отношение к браку, выявляют количество изделий по каждому виду дефектов и подсчитывают сумму потерь по каждому из них. Сбор данных можно осуществить с помощью специально разработанного для этих целей контрольного листка. Разрабатывают бланк таблицы (табл. 1.4) для обработки статистических данных, имеющихся в контрольном листке. Располагают виды брака в таблице в порядке убывания суммы потерь так, чтобы в конце стояли виды, соответствующие меньшим потерям. Последними всегда ставятся виды брака, входящие в группу «Прочие», так как ее составляют дефекты, потери от каждого из которых меньше, чем самое маленькое значение, полученное для однотипных дефектов, составляющих отдельную группу. Заполняют таблицу. Таблица 1.4 Данные для построения диаграммы Парето Вид брака Количество некачественных изделий, шт. Потери от единицы брака, р. Общие потери от данного вида брака, р. Доля потерь от данного вида брака в общем количестве, % Кумулятивные потери, % 1 10 15,9 159 53 53 2 5 10,2 51 17 70 3 8 4,5 36 12 82 4 6 4 24 8 90 5 5 2,4 12 4 94 Прочие 4 – 18 6 100 Итого 38 – 300 100 – Строят одну горизонтальную и две вертикальные оси: горизонтальную ось делят на интервалы в соответствии с числом типов (групп) дефектов (ширина интервалов должна быть одинаковой, но ее размер значения не имеет); на левую вертикальную ось наносят шкалу с интервалами (делениями) от 0 до числа, соответствующего общей сумме потерь от брака; на правую вертикальную ось наносят шкалу с интервалами (делениями) от 0 до 100 %. При построении вертикальных осей необходимо соблюсти масштаб таким образом, чтобы значение общей суммы потерь от брака (на левой оси) находилось строго на одном уровне со значением 100 % (на правой оси). Строят столбиковую диаграмму, где каждому виду брака (дефекта) соответствует свой прямоугольник, высота которого соответствует величине потери от этого вида брака (столбец 4 табл. 1.4). Строят кумулятивную кривую по данным столбца 6 табл. 1.4. Значения откладывают по правой оси. На диаграмме указывают ее название, период получения данных, наименование видов брака, сумму потерь от каждого вида брака (над соответствующим столбцом), кумулятивный процент (над соответствующей точкой кривой Лоренца). Пример построения диаграммы Парето приведен на рис. 1.5. Рис. 1.5. Диаграмма Парето Анализ диаграммы Парето проводят с помощью АВС-анализа. Цель анализа: выявить проблемы, подлежащие первоочередному решению, путем определения их приоритетности. Число групп при проведении АВС-анализа может быть любым, но наибольшее распространение получило деление рассматриваемой совокупности на три группы: А, В и С, чем и обусловлено название метода (ABC-Analysis). Группа А – незначительное число видов дефектов, на долю которых приходятся наибольшие потери. Группа В – средняя по численности группа со средним уровнем суммарных потерь от брака. Группа С – большое число видов брака с незначительной величиной суммарных потерь. Экономический смысл АВС-анализа сводится к тому, что максимальный эффект достигается при решении проблем, относящихся к группе А. Графическая интерпретация АВС-анализа представлена на рис. 1.6. Рис. 1.6. Графическая интерпретация АВС-анализа Задача 1.4 На четырех технологических линиях по выпуску сантехнических материалов за одну смену выпускаются: 1) фланцы стальные плоские; 2) фасонные части (муфты, ревизии); 3) решетки жалюзийные неподвижные; 4) задвижки параллельные фланцевые. В табл. 1.5 приведены данные по количеству изготавливаемых изделий и величине брака. Таблица 1.5 Выпуск сантехнических материалов Технологическая линия Число выпущенных изделий за смену, шт. Число дефектных изделий за смену, шт. Доля дефектных изделий, % Стоимость изделия, р. Сумма потерь от брака на технологической линии, р. Потери от брака, приходящиеся на одно качественное изделие, р. Т-1 1600 40 2,50 200 Т-2 2200 35 1,59 300 Т-3 1200 38 3,17 185 Т-4 800 20 2,5 280 На основе представленных исходных данных сделайте предварительный вывод, на какой технологической линии наибольшие потери от брака. Проверьте правильность сделанных выводов, построив диаграмму Парето и проведя по ней АВС-анализ. Задача 1.5 Предприятие выпускает кровельное железо. В течение месяца было произведено 9820 бракованных листов и, естественно, была поставлена задача – уменьшить брак. Данные по производству кровельных листов приведены в табл. 1.6. Таблица 1.6 Данные о браке при производстве кровельных листов [1] Вид брака Количество некачественных изделий, шт. Потери от единицы брака, р. 1 2 3 Боковые трещины 790 5,4 Шелушение краски 3400 3,7 Коробление 900 62,0 Окончание табл. 1.6 1 2 3 Отклонение от перпендикулярности 320 20,0 Грязная поверхность 1320 4,5 Винтообразность 1250 8,5 Трещины 820 10,0 Боковой изгиб 420 30,0 Прочие причины 600 10,2 Для выявления причин возникновения брака и разработки мероприятий по их устранению необходимо построить диаграмму Парето и провести АВС-анализ.

Похожие:

	Результаты некоторых исследований [1] показывают, что взрослый человек... «семь простых инструментов контроля качества» как эффективный метод анализа технологических процессов на примере работы института...		О системе управления качеством и безопасностью медицинской деятельности... Методические рекомендации предназначены для руководителей органов управления здравоохранения и медицинских организаций Красноярского...
	С. А. Степанов, А. Ю. Щербаков терминологический словарь в области... Ш 23деральной программы развития образования на 2005 год по проекту «Научнометодическое обеспечение по созданию и внедрению систе...		Рабочей программы дисциплины «Управление качеством» Цель и задачи дисциплины «Теория организации», «Стратегический менеджмент», «Маркетинг» и др. Знания, приобретенные при изучении курса «Средства и методы...
	Положение о модульно-рейтинговой системе текущего контроля знаний студентов ргсу (извлечения) Модульно-рейтинговая система, как одна из составляющих системы управления качеством образования в Российском государственном социальном...		С. А. Степанова. Ю. Щербаков терминологический словарь в области... Настоящий терминологический словарь подготовлен в рамках Федеральной программы развития образования на 2005 год по проекту «Научно-методическое...
	Практические рекомендации по выбору типовой модели системы управления... Настоящие Практические рекомендации подготовлены в рамках Федеральной программы развития образования на 2005 год по проекту «Научно-методическое...		Ремонт и усиление старых фундаментов Состав операций и средства контроля Контрольно-измерительный инструмент: нивелир, рулетка, линейка металлическая, отвес
	Рабочая программа дисциплины «Управление качеством» Фонд оценочных... Одной из основных проблем, стоящих сегодня перед российскими предприятиями, является их успешная адаптация к условиям рыночной экономики....		Порядок организации и осуществления строительного контроля за соблюдением... Введен взамен ор-91. 200. 00-ктн-247-10 «Порядок организации и осуществления технического надзора за соблюдением проектных решений...