Ювелирное производство
Практика может проводиться на следующих предприятиях:
– ограночные, где происходит обработка и огранка ювелирных вставок;
– предприятия, изготавливающие ювелирные изделия из драгоценных металлов и сплавов.
Первое направление: ограночные предприятия.
Задание.
1. Ознакомиться с нормативными и техническими документами, регулирующими деятельность предприятия. Особое внимание обратить на нормативную базу, регулирующую оборот необработанного алмазного сырья.
2. Изучить принципы сортировки и оценки качества сырья. Дать характеристику основным поставщикам, а также описать систему приобретения сырья через аукционную торговлю, в том числе и через ГОХРАН.
3. Изучить основные технологические операции: исследование и разметка сырья, раскалывание и распиливание, обточка (обдирка), огранка (шлифование и полирование), промывка (очистка) готовой продукции. Уметь объяснить цель и содержание каждого процесса, дать общую характеристику основного технологического оборудования.
4. Изучить требования к различным видам огранки и обработки. Ознакомиться с этапами контроля качества ограненных вставок: контроль пропорций и симметрии, контроль качества обработки поверхности, отнесение к той или иной группе качества огранки.
5. Изучить ассортимент огранок, изготовляемых на данном предприятии. Дать предложения по оптимизации ассортимента.
6. Изучить систему экспертной оценки бриллиантов (при условии, что она имеется на данном предприятии). Ознакомиться с порядком проведения товароведной, искусствоведческой и стоимостной экспертизы.
Краткая характеристика технологических этапов на ограночном предприятии.
1. Порядок приобретения сырья.
Ограночное предприятие может заключать договора поставки сырья непосредственно с добывающим предприятием или же участвовать в аукционах, проводимых ГОХРАНом. Крупные алмазы ювелирного качества (сырье специальных размеров от 10,8 с) реализуются только через аукцион.
Отпуск драгоценных камней осуществляется в установленном порядке после заключения соответствующего договора и оплаты выставленного счета.
Для алмазного сырья к договору обязательно прилагается «Ориентировочный ассортимент партий алмазного сырья», в котором указана размерность алмазов (условные ситовые классы), процент массы алмазов того или иного условного ситового класса от массы всей партии и процент стоимости алмазов того или иного условного ситового класса от стоимости всей партии.
Транспортирование осуществляется спецтранспортом, в соответствии с нормативными документами. Наличие ведомости по комплектации обязательно.
2. Исследование сырья и разметка
После прибытия партии алмазного сырья на обрабатывающее предприятие происходит его исследование и разметка.
На этапе исследования производится изучение строения кристалла, выявление внешних и внутренних дефектов, с целью выбора оптимального вида огранки для каждого конкретного камня.
Далее переходят к разметке. Известно, что каждый кристалл имеет уникальную форму, но огранка производится по строго определенным правилам, требующим выдерживать определенные пропорции. При огранке каждого камня необходимо установить, как можно использовать данное конкретное сырье наиболее рационально, с тем, чтобы в конечном итоге получить максимальную прибыль. Именно эта задача решается при разметке, поэтому операция разметки является одной из самых значимых и ответственных.
На современных ограночных предприятиях разметчики используют компьютерные комплексы для разметки сырья. Кристалл помещается в сканирующую камеру, которая делает серию кадров в различных плоскостях. На дисплей выводится увеличенное изображение кристалла, которое можно поворачивать и изучать с различных сторон. Комплекс позволяет рассчитывать различные варианты разметки в интерактивном режиме. Существуют различные отечественные и зарубежные компьютерные системы. В РФ наиболее известны в настоящее время разметочный комплекс ООО "НПП «Энергия».
3. Раскалывание и распиливание
Раскалывание и распиливание – это технологические способы, применяемые для разделения исходного кристалла на несколько частей.
Раскалывание применяют только для кристаллов, весом 0,2 и более карат. Кроме того, разновидностью операции раскалывания является обкалывание – удаление тонких пластин с целью придания кристаллу более технологичной формы. Раскалывание возможно только по направлениям спайкости.
Распиливание осуществляется на станках, состоящих из станины, электродвигателя и несколько распиловочных секций. На предприятиях могут использоваться распиловочные секции различных конструкций, например, российские типа СРБ или ШП–2 или импортного производства, например фирмы «Novex» производства ФРГ. На современных ограночных предприятиях для проведения операции распиловки также могут использоваться лазерные установки для многосторонней обработки алмазов, которые работают в автоматическом режиме в соответствии с задаваемыми оператором параметрами. Кроме того, задаваемые параметры могут автоматически импортироваться от компьютера разметочного комплекса. В кассетах современных лазерных установок возможно одновременно обрабатывать от 12-ти до 24-х заготовок.
4. Обточка (обдирка)
Обточка – это обработка кристалла с целью получения основного профиля камня, то есть чернового формирования рундиста. Обточка важнейшая технологическая операция, которая определяет качество готовых камней и процент использования сырья. При обточке необходимо добиться максимального размера по рундисту, при этом высота заготовки должна быть достаточной для размещения короны и павильона.
Современные орбдирочные автоматы имеют высокую точность обработки и высокую производительность. Один оператор обслуживает обычно не менее 12 обдирочных автоматов, в зависимости от его навыков работы и от размерности обрабатываемых кристаллов. На мониторе автомата изображается процесс и результат обработки, размеры кристалла в данный момент времени обработки и время до окончания обработки.
5. Огранка (шлифование и полирование).
Огранка – технологический процесс обработки природных и синтетических материалов с целью придания им определенной формы и количества граней, достижения оптических эффектов: блеска и игры света, а также устранения некоторых природных пороков, которые могут встречаться в минералах (включений, трещин, выколов и т.п.). Процесс огранки выполняется в 2 стадии: шлифование и полирование.
Шлифование – удаление частиц с поверхности обрабатываемого алмаза для придания ему той или иной формы. Полирование – придание отшлифованным поверхностям зеркального блеска.
Шлифование и полирование алмазов производят на станках с вертикальным расположением шпинделя, который вращается со скоростью 2000-3000 об/мин . Рабочим инструментом, насаженным на шпиндель является горизонтально расположенный чугунный диск, диаметром в пределах 300 мм, шаржированный алмазным порошком. Рабочая поверхность диска делится на две зоны: зона расположения ближе к шпинделю – зона шлифования, зона близкая к краю диска – полирования. Соответственно и при шаржировании зоны шлифования используют алмазные порошки размером 60–100 мкм, а при шаржировании зоны полирования алмазные порошки размером от 0,25 до 10 мкм.
При огранке необходимо выполнить целый ряд операций в определенной последовательности. Классическая последовательность технологических операций на примере полной бриллиантовой огранки выглядит следующим образом: просмотр заготовки перед ее обработкой; шлифование площадки; огранка павильона: четыре основных грани павильона, четыре угловых грани, а затем все остальные; огранка короны: четыре основных грани, четыре угловых грани, а затем все остальные.
Все перечисленные операции могут выполняться одним огранщиком, такой метод называется индивидуальным методом обработки. Подобный метод используется чаще всего при огранке крупных бриллиантов. Огранщики, работающие данным методом, как правило, имеют высокую квалификацию и выполняют работу с меньшими потерями сырья и более качественно.
Другой способ называется операционный метод обработки. Он позволяет специализировать огранщиков на выполнении отдельных операций огранки и существенно повышает производительность труда. Однако качество обработки, как правило, несколько ниже, чем при индивидуальном методе. При операционном методе процесс огранки может делиться на ряд операций, выполняемых различными огранщиками. Например, один огранщик может специализироваться на огранке верха, другой – низа. Самая высокая производительность труда достигается при делении процесса огранки на 6 узкоспециализированных операций: шлифование площадки и 4-х основных граней верха, шлифование 4-х основных граней низа, шлифование 4-х угловых граней верха, шлифование 4-х угловых граней низа, бриллиантировка верха, бриллиантировка низа.
6. Промывка готовой продукции
Промывка ограненных камней осуществляется на специальном участке. Перед промывкой ограненные кристаллы поступающие с производственных участков, комплектуются по массе в небольшие партии.
Для промывки бриллиантов используют концентрированную серную кислоту с добавлением азотнокислого калия в соотношении 10:1. После опускания бриллиантов в раствор, последний нагревают до температуры кипения (150–160º), затем бриллианты несколько раз промывают в горячей дистиллированной воде, последнюю промывку осуществляют в кипящей воде. После промывки бриллианты проходят двукратную сушку спиртом.
Для остальных драгоценных камней, как правило, используются технологии микроволновой очистки.
7. Контроль качества огранки
В настоящее время, согласно ТУ, существует 4 группы качества огранки: А, Б, В и Г. За основу деления на группы качества взяты пропорции и симметрия ограненного камня.
При проверке пропорций устанавливаются следующие показатели качества: диаметр по рундисту, диаметр площадки, высота короны и павильона, углы наклона граней верха и низа к плоскости рундиста, высота рундиста, величина отклонений рундиста от идеальной заданной формы.
Оценка показателей пропорции обычно осуществляется с помощью пропорциоскопа. Этот прибор позволяет определить пропорции и степень их совершенства при сравнении проекции исследуемого камня со схематическим изображением образца с идеальными пропорциями. Кроме того, существуют дополнительные методы определения отдельных показателей пропорции. Например, углы наклона короны и павильона могут определяться визуально с помощью эталонных уголков. Глубину павильона можно оценить приблизительно с помощью лупы и пинцета по размеру отражения площадки в гранях низа и др.
При контроле симметрии проверяются величина и правильность размещения граней, рисунок и расположение площадки относительно рундиста, размер и расположение калетты относительно центра площадки.
В процессе проверки качества обработки определяется качество обработки поверхности рундиста (шероховатость, зернистость, равномерность расположения и др.) и качество полировки поверхности граней (наличие следов шлифования, мелких сколов, заматованности, следов подгара и т.д.). При оценке качества полировки также учитываются возможные поверхностные дефекты, которые не уходят в глубь камня и могут быть удалены при его переполировке без существенной потери в весе камня. Перед оценкой полировки поверхность камня хорошо очищается.
Завершающим этапом при контроле качества огранки является отнесение исследуемого ограненного камня к той или иной группе по качеству огранки
8. Экспертная оценка бриллиантов
При проведении оценки бриллиантов в экспертной лаборатории ограночного предприятия эксперт заполняет (для каждого камня) протокол испытаний (рабочий лист), в котором указывает следующие данные:
– Ф.И.О. эксперта, дата, номер камня;
– систему, по которой проводилась оценка;
– описание: вес в каратах (точный и расчетный); форма и вид огранки; для круглых: минимальный, максимальный и среднерасчетный диаметр рундиста, общая высота камня в мм и в % по отношению к диаметру рундиста; для фантазийный форм: длина и ширина по рундисту;
– пропорции и отклонения в симметрии;
– особенности полировки;
– итоговая оценка качества огранки;
– группа чистоты (дефектности); диаграмма с нанесенными внутренними и внешними дефектами данного камня;
– группа цветности (цвета);
– люминесценция: цвет и интенсивность.
– комментарии (если необходимо).
Указание применяемой системы экспертной оценки обязательно, так как в мировой практике используются различные системы оценки. Например, в России в настоящее время наиболее распространена система ТУ (по ТУ 117-4.2099-2002), также могут встречаться бриллианты, оцененные по РОКБ (в советское время) и в системах GIA и HRD (импортированные камни).
Техническая экспертиза проводится в соответствии с правилом «4С» (четыре си). Такая оценка включает определение четырех основных показателей: цвета (color), прозрачности (clarity), огранки (cut), массы в каратах (carat weight). Все четыре показателя системы «4С», определяемые при технической экспертизе ограненного камня должны быть отражены в маркировке и экспертном заключении.
Искусствоведческая экспертиза проводиться специалистами в данной области с применением метода экспертных оценок, при этом оценивается особая эстетическая или историческая ценность бриллианта. На основе данных товароведной и искусствоведческой экспертизы и существующих цен на драгоценные металлы и ювелирные камни осуществляется стоимостная экспертиза.
Целью стоимостной экспертизы является определение средней стоимости конкретного бриллианта. Для ее проведения эксперту требуются таблицы Рапапорта (международный прейскурант), которые представляют собой набор таблиц, каждая из которых построена в зависимости от показателя «масса» и предназначена для строго определенного интервала масс. Например, таблица 0,3–0,39 карат, 0,4–0,49 карат, …, 1,00–1,49 карат, 1,50–1,74 карата и т.д.
В каждой таблице по вертикали обозначен показатель цветности, по горизонтали – чистоты (дефектости), на пересечении обозначена стоимость, учитывающая показатели массы, цветности и чистоты. Так, например, используя таблицу «1,00–1,49 карат», находим, что стоимость бриллианта, массой 1 карат, с характеристиками 1/1 равна 12 100 долл. США; с характеристиками 1/3 – 7 640 долл. США; с характеристиками 3/3 – 6 380 долл. США и т.д.
Таким образом, эксперт получает базовую цифру, к которой затем будет применять надбавки или скидки в зависимости от показателя «качество огранки».
Далее, если в результате искусствоведческой экспертизы установлена уникальная художественная или историческая ценность бриллианта, к полученной цифре может применяться надбавка в %, которая устанавливается по результатам искусствоведческой экспертизы.
Второе направление:
Задание.
1. Ознакомиться с нормативными и техническими документами, регулирующими деятельность предприятия.
2. Изучить основные технологические операции, используемые на производственных предприятиях: плавка, вальцевание, отжиг, волочение, цепевязание, литье, штамповка, изготовление элементов скани и филигранных изделий, обезжиривание, пайка, УЗ-промывка и сушка. Уметь объяснить цель и содержание каждого процесса, дать общую характеристику основного технологического оборудования.
3. Изучить отделочные технологические операции, используемые на данном предприятии: шлифование, полирование, сколотка, прессование, алмазная обработка, алмазная огранка, гравировка, насечка, чернение, нанесение декоративных и защитно-декоративных покрытий, холодных и горячих эмалей, сборка, закрепка вставки, заключительная отделка, нанесение именника.
4. Изучить систему обеспечения качества на данном предприятии:
- входной контроль качества;
- операционный контроль в процессе производства (обратить особое внимание на метод купелирования);
- контроль качества готовых изделий;
- контроль качества пробы в пробирной инспекции.
5. Изучить ассортимент изделий, выпускаемых на данном предприятии. Предложить наиболее оптимальную классификацию продукции предприятия и оптимальную систему построения артикулов, предложения обосновать.
6. Дать предложения по улучшению деятельности предприятия в сферах управления и обеспечения качества, а также оптимизации ассортимента.
Краткая характеристика технологических этапов на предприятии по производству цепных изделий (как пример).
1. Закупка и контроль качества сырья.
Драгоценный металл поступает в виде стандартных слитков. Покупка слитков производится в соответствии с договором купли-продажи, заключенного с банком. Кроме договора купли-продажи, приобретение слитков оформляется актом приема-передачи ценностей. Входной контроль качества при приемке слитков не производится, так как банк гарантирует соответствие слитка указанной на нем пробе. К слиткам прилагается сертификат или паспорт.
Золотые слитки, оформленные в установленном порядке, поступают в производственные цеха.
2. Плавка.
Это технологический процесс, при котором слитки металла переводят из твердого состояния в расплав при воздействии соответствующих температур, и при добавлении необходимого количества лигатуры получают сплавы установленной пробы (в соответствии с ГОСТ). На этом этапе используют индукционные печи непрерывного литья, например, SISMA FCC16+16 DUETTO, нагрев в которых осуществляется токами низкой частоты (<10кГц).
В печь загружаются золотые слитки, добавляются в необходимом количестве легирующие добавки (в соответствии с маркой сплава) и происходит нагрев при помощи магнитной индукции, наведенной токами средней и низкой частоты в тигле из чистого графита. После получения каждых 100 мм отлитого профиля принтер распечатывает данные о температуре в плавильной камере.
3. Контроль качества полученного сплава.
Проводят в химической лаборатории. Обычно навеску драгоценного сплава берут из начала и конца прутка. При длине прутка больше 10 метров, пробу берут также и из его середины. Содержание золота в сплавах определяется методом купелирования, который основан на соединении сплава золота со свинцом и серебром и окислительном плавлении смеси, в результате которого все примеси неблагородных металлов, расплавляясь, связываются свинцом и поглощаются материалом капели.
После литья пробу стараются получить с положительным ремедиумом, примерно +1+2, который соответствует пробам 586-587, либо 751-752, чтобы при последующих операциях (например, пайки) содержание золота в готовых изделиях не стало бы ниже установленной пробе.
4. Вальцевание.
Из химической лаборатории золотой пруток или пластина соответствующей пробы (например, 586-й или 751-й) поступает на вальцевание. Суть процесса вальцевания заключается в последовательном протягивании прутка (пластины) через вальцы последовательно от максимального размера (35мм) к минимальному (1,5мм).
Для вальцевания используют прокатный стан. Классические прокатные станы позволяют получать проволоку круглого и квадратного сечения. Они служит для вальцовки прутков драгоценного металла с целью получения проволоки, диаметр и характеристики которой, позволяют осуществить следующую технологическую операцию – волочение. После уменьшения толщины прутка примерно на 70% и соответствующего удлинения на 250% осуществляется его отжиг.
5. Отжиг
Уменьшение диаметра прутка изменяет внутреннюю структуру сплава, делая его более хрупким. Поэтому после процессов уменьшения сечения (вальцевание, волочение), приходится восстанавливать структуру металла и снимать внутренние напряжения. Для этой цели используется отжиг, который должен производиться после каждого изменения диаметра полуфабриката.
Отжиг – это термический процесс, заключающийся в управляемом нагреве и охлаждении металла с целью восстановления его кристаллической структуры, нарушенной предыдущими операциями. Обычно термический цикл проводиться при контролируемой температуре (600-650°С) и в отсутствие кислорода (для обеспечения полного отсутствия окисления). Для оптимизации процесса отжига на предприятии может применяться печь непрерывного действия, например, марки SISMA FRD, в которой одновременно могут отжигаться четыре проволоки.
6. Волочение
После отжига пруток поступает на волочение. Это процесс, результатом которого является получение проволоки круглого сечения с определенным (заданным) диаметром, требуемой для производства большинства цепочек.
Изменение диаметра осуществляется на волочильных станках от максимального диаметра – 4,0 мм до минимального – 0,18 мм.
Для прохода прутка размером от 4,0 до 0,50 мм используются фильеры, изготовленные из твердого материала (победита) и имеющие конические отверстия, в середине которых находятся глазки. Поверхность проволоки, прошедшей твердосплавные фильеры, имеет 6-7 класс чистоты. Качество проволоки зависит от состояния глазков фильеров. Для последних проходов (от 0,50 до 0,18 мм) проволоки используются алмазные фильеры. В этом случае поверхность заготовки становится более ровной и имеет 8 класс чистоты.
7. Цепевязание
Полученная проволока заданного диаметра поступает в цепевязальный цех, где формируется цепочка определенного рисунка плетения. Для получения того или иного вида плетения используются различные цепевязальные станки.
Например, станки со спиралеобразователем марки SISMA SPIG/F, имеющие производительную скорость 120 звеньев в минуту и позволяющие получать цепочки из проволоки с диаметром сечения от 0,25 до 0,60 мм. Эти станки накручивают проволоку на стержень, в результате чего получается спираль, которая режется через каждые 360º, что дает возможность составлять звенья, исходный профиль которых формируется формой стержня, однако рисунок и окончательные пропорции звена определяются силовым зажимом и изгибом. Получать большое разнообразие возможно благодаря использованию в станке двух цепевязальных узлов, которые имеют в своем составе все части необходимые для изготовления цепи - спиралеобразователь, иглу, фасоны и пинцеты. На узлах устанавливается различная оснастка, определяющая размер звена. Определенное чередование звеньев программируется при помощи электронных средств.
Станки марки SISMA SBM используются для производства шариковых цепочек. В качестве входящего полуфабриката используется калиброванная тонкая пластина и проволока. Из пластины при помощи штампа формируются шарики, которые скрепляются друг с другом при помощи небольших отрезков проволоки. Оснастку такого станка можно быстро заменять и, таким образом, изготавливать разнообразную по форме и размеру продукцию.
8. Обезжиривание и пайка.
Полученные цепочки перед отправкой на пайку проходят обязательное обезжиривание, суть которого в полном удалении масла и эмульсий, оставшихся на поверхности полуфабриката после предыдущих операций, что необходимо для качественного выполнения пайки. Для обезжиривания используют автоматический станок с несколькими циклами промывки. В качестве растворителя может использоваться трихлорэтилен или более дорогой, но менее токсичный перхлорэтилен.
Для всех цепочек (кроме шариковых), используется пайка стыка на звене цепочки. Звенья поступивших цепочек должны иметь строго определенный равномерный зазор, размером в несколько микрон, для выполнения качественной пайки.
Процесс пайки включает следующие этапы: нанесение касторового масла для улучшения сцепления порошка с зазором цепочки; нанесение порошка припоя; удаление излишка порошка; непосредственно пайка.
В результате получаются цепочки со спаянными звеньями, не требующие дополнительной операции шлифовки, так как на месте спайки звена не образуется окисла.
Перед последующими операциями необходимо провести промывку. Ее цель – удалить оставшийся порошок после пайки звеньев цепочки.
9. Отделочные операции
Сколотка – это сжатие цепочки в одной или нескольких плоскостях, которое изменяет ее геометрию, прижимает звенья одно к другому. Пресс со штампами для сколотки позволяет получить различную форму сечения – круглую, прямоугольную. Сколотка происходит за счет удара прессом, максимальное усилие которого составляет до 15000 кг, а производительность – до 1100 ударов в минуту. В процессе сколотки звенья цепочки как бы сплющиваются (уменьшаются по длине и увеличиваются по ширине) и плотно примыкают друг к другу. В результате операции сколотки получаются цепочки с плотно прижатыми (практически спрессованными) звеньями.
Кроме операции сколотки цепочки базовых и производных переплетений могут проходить операцию алмазной обработки, суть которой в придании цепочкам красивого внешнего вида (зеркального блеска) и идеально ровной поверхности. Эту операцию на производстве иногда называют полировкой, так как главное ее назначение – получение зеркального блеска на поверхности изделия. Алмазная обработка производится на токарных станках с заморозкой.
Алмазная огранка – это обработка граней цепочки алмазным резцом практически в любой плоскости. Операция может применяться для цепочек базовых, производных и шариковых плетений.
Автоматические станки алмазной огранки для всех видов цепочек удерживают цепочку неподвижно с помощью механических зажимов, а вращающийся с большой скоростью инструмент – алмазный резец – удаляет поверхностный слой металла.
Суть операции нарезки заключается в придании цепочкам строго определенной длины в соответствии с ассортиментным перечнем, утвержденным на предприятии. Длина нарезанных цепочек обычно колеблется от 40 до 70см с шагом в 5 см.
Конечная сборка (оконцовка) заключается в креплении к нарезанным цепочкам определенного размера концевых звеньев и замков заданного типа.
10. Нанесение именника
Именник – это оттиск клейма изготовителя, который ставится на всех изделиях из драгоценных металлов и сплавов, изготовленных на территории РФ. Он содержит индивидуальные знаки (шифр) изготовителя и знаки, удостоверяющие год изготовления изделия и территориальную инспеццию в которой зарегистрировано предприятие. Знаки именника должны быть заключены в единый контур.
Существуют три способа нанесения именника на изделие – механическое, искровое и лазерное клеймение.
11. Контроль качества готовых изделий
Готовые изделия проверяются, в первую очередь, на соответствие заданным пробам. Обычно используют метод купелирования. Для экспертизы берется навеска 1,0-1,5 грамма от готового изделия.
Далее изделия, соответствующие пробе проходят внешний осмотр. Это необходимо для выявления видимых дефектов. Контроль качества изделий по внешнему виду осуществляется визуально (невооруженном глазом) в отраженном свете электрической лампы мощностью 30-40 Вт при расположении источника света от изделия на расстоянии 250-300 мм. Контроль работы замков проверяют пятик ратным опробованием их в действии.
12. Контроль качества пробирной палатой РФ
В соответствии с федеральным законом "О драгоценных металлах и драгоценных камнях" и в целях защиты прав потребителей ювелирных и других бытовых изделий из драгоценных металлов, а также в целях защиты интересов государства, постановлением Правительства Российской Федерации № 643 от 18 июня 1999 года установлено, что все изготовляемые на территории РФ ювелирные и другие бытовые изделия из драгоценных металлов должны соответствовать пробам, определенным настоящим постановлением, и быть опробованы и заклеймены государственным пробирным клеймом в специальных органах государственного надзора – территориальных пробирных инспекциях.
Перед клеймением каждое изделие или часть из представленных изделий одной партии пробируют, т.е. определяют процент содержания драгоценного металла. После получения положительного результата на изделия ставят пробирное клеймо. При получении отрицательного результата отказ в пробирном клеймении может распространяться на всю предъявленную партию изделий. Реализация изделий из драгоценных металлов и сплавов на территории РФ запрещена.
|
