2.1. Расчёт годового объема выпуска детали-представителя
Годовой приведенный объём выпуска деталей определяется по формуле:
 (2.1)
где:
 – действительный (эффективный) годовой фонд времени работы единицы оборудования, ч;
 – средний коэффициент загрузки оборудования (принимается равным 0,85);
 – норма штучного времени на ведущей операции для детали-представителя, мин;
 – коэффициент затрат времени на переналадку оборудования.
Норма штучного времени на ведущей операции для детали-представителя устанавливается по формулам:
 (2.2)
и
 (2.3)
где
 – норма основного времен, мин;
 –норма вспомогательного времени, мин;
 – норма времени на организационное и техническое обслуживание рабочего места, мин;
 – норма времени регламентированных перерывов, обусловленных технологией и организацией производства (технологические перерывы), мин;
 – норма времени регламентированных перерывов на отдых и личные надобности (физиологические перерывы), мин;
 – норма оперативного времени на ведущей операции, мин;
а, b, с – соответственно время на обслуживание рабочего места, регламентированных технологических и физиологических перерывов, %.
В качестве ведущей операции принимается операция с наименьшими значениями основного, вспомогательного и, следовательно, штучного времени.
Годовой объём выпуска детали-представителя  , обрабатываемой на производственном участке, можно определить следующим образом:
 (2.4)
где
 – количество закрепляемых операций за рабочим местом.
Nрасч =57162,5 ; Nприн =57100
Определение количества деталей в партии
Производственная партия деталей – это предметы труда одного наименования и типоразмера, запускаемые в производство в течение определённого интервала времени при одном и том же подготовительно-заключительном времени на операцию (размер партии деталей – это количество деталей, обрабатываемых с одной наладки оборудования).
Определение нормативного (оптимального) размера партии деталей выполняется в два этапа:
- вначале рассчитывается минимальный размер партии деталей;
- затем, с учётом конкретных условий производства устанавливается нормативная (оптимальная) величина партии деталей.
Минимальный размер партии деталей в штуках n_(д.min), определяется по формуле:
n_(д.min)=Т_(пз.в)/(t_(шт.в)*α_по ),шт., (2.5)
где
Т_(пз.в) – норма подготовительно-заключительного времени на ведущей операции, мин.
Для установления нормативного (оптимального) размера партии деталей n_(д.н) полученная величина минимального размера партии корректируется с учётом двух условий:
- нормативный (оптимальный) размер партии деталей должен быть не менее половины сменного выпуска деталей (<1/2n_(д.см)) и его значение должно находиться в пределах от (1/2n_(д.см)) до n_(д.min), точнее, приближаться к n_(д.min), т.е. n_(д.н) /n_(д.min)≥ 0,9. Принятое значение n_(д.н) может быть равно значению n_(д.min) , если последнее – «круглое число»;
- нормативный (оптимальный) размер партии деталей должен быть кратен годовому выпуску детали-представителя.
n_(д.min)=29 / (3,20*0,05 )=181,шт.,
Выпуск деталей за половину смены определяется по формуле:
1/2n_(д.см)=Т_(оп.см)/(2*t_(оп.в) ) шт., (2.6)
Где:
Т_(оп.см) – оперативное время работы единицы оборудования за смену, мин.
1/2n_(д.см)=310 / (2*2,91) )=53 шт.,
1/2 n_(д.см) ≤ n_д.м ≤ n_д.н min
53 ≤ 180 ≤ 181
2.2. Расчёт потребного количества оборудования и коэффициента его загрузки
Норма штучно-калькуляционного времени на каждую операцию при изготовлении деталей определяется по формуле с точностью до двух знаков:
 , нормо-мин. (2.7)
Токарная:
Радиально-сверлильная:
1/2
Горизонтально-фрезерная:
Вертикально-фрезерная:
Кругло-шлифовальная:
Трудоёмкость обработки одной детали  (норма времени на обработку одной детали Нвр) принимается равной сумме норм штучно-калькуляционного времени на все операции, т.е.
 , нормо-мин, (2.8)
где
 – количество операций по технологическому процессу.
Для дальнейших расчетов необходимо перевести в нормо-ч.
Трудоёмкость обработки годового приведённого объёма выпуска деталей по каждой операции определяется (округляется, как обычно, до целых чисел) по формуле:
 , нормо-ч. (2.9)
Токарная:
 3,36*57100/60=3198
Радиально-сверлильная:
1,62*57100/60=1542
Горизонтально-фрезерная:
Вертикально-фрезерная:
Кругло-шлифовальная:
Общая трудоёмкость обработки годового приведённого объёма выпуска деталей устанавливается в виде суммы трудоёмкостей по всем операциям, рассчитанным по формуле (2.8), а также по формуле (2.9):
 , нормо-ч (2.10)
Необходимое количество станков (токарных, радиально-сверильных, горизонтально-фрезерных, вертикально-фрезерных, кругло-шлифовальных) для выполнения каждой операции рассчитывается (с точностью двух знаков) исходя из трудоёмкости обработки годового приведенного объёма выпуска деталей по каждой операции и действительного (эффективного) годового фонда времени работы станка:
 , шт. (2.11)
Коэффициент загрузки характеризует использование оборудования во времени, он устанавливается отношением трудоёмкости изготовления всех изделий на данном виде оборудования к действительному (эффективному) фонду времени его работы.
Коэффициент загрузки станка определяется следующим образом:
αз = nст.расч/nст.пр (2.12)
Коэффициент загрузки не может быть больше единицы.
Средний коэффициент загрузки оборудования по производственному участку в целом устанавливается (с точностью двух знаков) по формуле:
 (2.13)
где  – общее количество станков на производственном участке.
| |
