14 Технологические процессы устройства защитных систем
14.1 Все применяемое технологическое оборудование должно иметь соответствующую техническую документацию и отвечать техническим требованиям, содержащимся в настоящем ОДМ.
14.2 Выполнение антикоррозионных работ должно осуществляться специализированными организациями, имеющими соответствующее оборудование для качественного выполнения противокоррозионных работ и квалифицированный персонал. Производственный персонал должен иметь подтвержденную документально квалификацию, соответствующую виду выполняемой работы. Весь персонал должен быть ознакомлен с содержанием нормативных документов в области защиты бетонных и железобетонных конструкций от коррозии и обладать соответствующими знаниями по технологии производства антикоррозионных работ, технике безопасности, охране окружающей среды.
14.3 Работы по защите от коррозии бетонных и железобетонных конструкций транспортных сооружений выполняются строго после завершения всех предшествующих строительно-монтажных работ, в процессе производства которых защитные системы могли быть повреждены.
14.4 Работы по нанесению защитных систем выполняются при температуре окружающего воздуха, материалов защиты и защищаемых поверхностей не ниже плюс 5 °С и не выше плюс 40°С.
При необходимости выполнения отдельных работ по устройству защитных систем при более низких (высоких) температурах разрабатывается специальная технология производства работ.
14.5 В зимнее время работы по защите конструкций от коррозии проводятся с использованием специальных укрытий.
14.6 Выравнивание поверхности бетона материалами для защитных покрытий не допускается.
14.7 Для оценки поверхностного слоя бетона перед нанесением защитных систем используются следующие нормируемые показатели:
- класс нормируемой шероховатости;
- предел прочности на сжатие поверхностного слоя;
- допускаемая щелочность;
- влажность поверхностного слоя;
- отсутствие дефектов и повреждений;
- отсутствие острых углов и ребер у поверхности;
- отсутствие загрязнений на поверхности бетона (цементного молочка, пыли, масляных пятен).
14.8 Классы шероховатости поверхности бетона под защиту от коррозии приведены в таблице 4.
Т а б л и ц а 4 - Классы шероховатости поверхности бетона
Класс шероховатости
|
Расстояние между выступами и впадинами, мм
|
1-Ш
|
св. 2,5 до 5,0
|
2-Ш
|
от 1,2 до 2,5
|
3-Ш
|
от 0,6 до 1,2
|
4-Ш
|
от 0,3 до 0,6
|
14.9 Требования к подготовленной под защиту поверхности бетона приведены в таблице 5.
Т а б л и ц а 5 - Требования к подготовленной бетонной поверхности
Показатели
|
Значение показателей качества поверхности, подготовленной под защитные покрытия
|
Лако-красоч-ные
|
Лакокрасоч-ные толсто-слойные (мастичные)
|
Оклееч-ные
|
Облицовочные
|
Пропитка, гидро-фобизация
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
Шероховатость: класс шероховатости
|
3-Ш
|
2-Ш
|
3-Ш
|
Устанавливается в зависимости от свойств подслоя покрытия
|
3-Ш
|
Суммарная площадь отдельных раковин и углублений на 1 м2, %, при глубине раковин:
- до 2 мм
- до 3 мм
|
До 0,2
-
|
До 0,2
-
|
До 0,2
-
|
-
-
|
До 0,2
-
|
Окончание таблицы 5
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
Поверхностная
пористость, %
|
До 5
|
До 20
|
До 10
|
-
|
До 10
|
Щелочность поверхности, рН,
не менее
|
7
|
7
|
7
|
-
|
7
|
14.10 Не допускается использование жидких пленкообразующих материалов, понижающих адгезию защитных покрытий к бетону, для ухода за твердеющим бетоном поверхностей железобетонных конструкций, подлежащих защите от коррозии. Если такие материалы использовались, то поверхность бетона перед нанесением систем защиты должны быть очищена (абразивной обработкой) до полного удаления пленкообразующего материала.
14.11 Для придания поверхности бетона заданной шероховатости перед нанесением защитных систем требуется выполнять подготовку поверхности бетона абразивоструйной обработкой. При необходимости проводится предварительная обработка поверхности бетона механизированным инструментом, скребками, металлическими щетками. Перед нанесением систем защиты защищаемая поверхность должна быть обеспылена с помощью промышленного пылесоса.
14.12 Стальные закладные детали должны быть жестко замоноличены в бетон. Металлические детали и арматура, выходящие на поверхность бетона (в соответствии с проектом), должны быть очищены от продуктов коррозии абразивоструйным способом до степени Sa 2½ или ручным инструментом до степени St 3 по ИСО 8501-1, обеспылены и загрунтованы.
14.13 Если для защиты применяются пропиточно-кольматирующие материалы проникающего действия на цементной основе, то поверхность бетона предварительно должна быть увлажнена до полного водонасыщения.
14.14 В случае, когда для защиты применяются материалы на водной основе, влажность поверхностного слоя бетона не должна превышать 10%, то есть на поверхности не должно быть видимой пленки воды.
14.15 Если для защиты бетона применяются лакокрасочные материалы на органических растворителях, то влажность поверхностного слоя бетона толщиной 20 мм не должна превышать 4%, то есть поверхность бетона должна быть воздушно-сухой на ощупь.
14.16 При защите эксплуатируемых бетонных и железобетонных конструкций предварительно механическим способом, а также применением химических очистителей, удаляются высолы на поверхности.
14.17 Если поверхность бетона в процессе эксплуатации подвергалась воздействию кислых агрессивных сред, то она промывается водой, нейтрализуется 5% раствором кальцинированной соды и повторно промывается водой.
14.18 Бетонная поверхность, подготовленная для нанесения покрытия, не должна иметь выступающей арматуры, раковин, наплывов, сколов рёбер, масляных пятен, грязи, пыли, цементного молочка и других загрязнений, снижающих величину адгезии покрытия к поверхности.
14.19 Размеры сколов, раковин, наплывов, впадин на бетонных поверхностях категорий А2 и А3 по ГОСТ 13015 не должны превышать величин, приведенных в таблице 6.
Т а б л и ц а 6 - Категории бетонной поверхности
Категория бетонной
поверхности изделия
|
Диаметр или наибольший размер раковины, мм
|
Диаметр или наибольший размер раковины, мм
|
Глубина окола бетона на ребре, измеряемая по поверхности изделия, мм
|
Суммарная длина околов бетона на 1 м ребра, мм
|
А2
|
1
|
1
|
5
|
50
|
А3
|
4
|
2
|
5
|
50
|
14.20 Поверхность под защиту должна иметь степень запыленности не ниже 2 класса по ИСО 8502-3. Для этого производится обеспыливание вакуумной системой отсоса пыли или обдувкой чистым сжатым воздухом с одновременной очисткой волосяными щетками с коротким (длиной до 30 мм) жестким ворсом.
Сжатый воздух, используемый при подготовке поверхности и нанесению защитных покрытий, должен отвечать требованиям ГОСТ 9.010-80. Для контроля необходимо периодически проводить проверку наличия в питающем воздухе воды и масла в соответствии с п. 2. ГОСТ 9.010-80.
14.21 Интервал времени после окончательной подготовки поверхности и началом работ по нанесению защиты не должен превышать 1 час. Если это требование не выполняется, то поверхности должны быть подвергнуты повторной приемке с занесением соответствующих записей в журнал производства работ. Требования к качеству поверхности при повторной приемке такие же, как и при первичной приемке.
14.22 За время межоперационных технологических перерывов необходимо исключить попадание загрязнений, осадков и других агрессивных компонентов на подготовленную поверхность.
14.23 Технология нанесения систем защиты на поверхности бетонных и железобетонных конструкций зависит от типа применяемой системы защиты.
14.24 Технология защиты составами проникающего действия
14.24.1 Применение составов проникающего действия повышает гидроизолирующую способность и коррозионную стойкость бетонных и железобетонных конструкций транспортных сооружений.
14.24.2 Для защиты новых и восстановления гидроизоляции эксплуатируемых монолитных и сборных бетонных и железобетонных конструкций всех категорий трещиностойкости из бетона класса по прочности не ниже В10 применяются материалы проникающего действия по ГОСТ Р 56703.
14.24.3 Материалы проникающего действия применяются в виде жидких сметанообразных растворов, приготавливаемых из сухих строительных смесей по утвержденным технологическим регламентам. Объем приготовленного раствора должен быть использован в течение 30 минут. Для сохранения начальной консистенции в процессе использования раствор регулярно перемешивается, при этом добавление воды не допускается.
14.24.4 Поверхность бетона перед применением материалов проникающего действия увлажняется до полного насыщения водой. После этого приготовленный раствор заданной консистенции наносится на влажную защищаемую поверхность в два слоя или растворонасосом с распыляющей насадкой или кистью из синтетического волокна. Второй слой наносится на уже схватившийся, но еще свежий первый слой, причем его поверхность перед нанесением второго слоя также увлажняется. Раствор наносится равномерно по всей поверхности.
14.24.5 Обработанные поверхности в течение трех суток защищаются от действия отрицательных температур и механических воздействий. Для того, чтобы не происходило растрескивания и шелушения, поверхности, обработанные материалами проникающего действия, поддерживаются во влажном состоянии. Для поддержания увлажнения укрывают обработанные поверхности полиэтиленовой пленкой или распыляют воду.
14.24.6 Наносить отделочные и окрасочные материалы на бетонные поверхности, обработанные материалами проникающего действия, рекомендуется не ранее, чем через 28 суток, причем это время может быть уточнено в зависимости от требований применяемого отделочного материала к максимально допустимой влажности бетона.
Для улучшения сцепления декоративных покрытий с поверхностями, обработанными материалами проникающего действия, эти поверхности очищаются щетками с металлическим ворсом (для материалов, наносимых на сухую поверхность) либо водой с помощью водоструйной установки высокого давления (при необходимости нанесения декоративных материалов на влажный бетон).
14.25 Технология гидрофобизации поверхности
14.25.1 Гидрофобизация применяется при защите бетонных поверхностей, периодически увлажняемых водой, атмосферными осадками, на которых образуется конденсат, а также для обработки поверхностей бетонных и железобетонных конструкций перед нанесением грунтовки под лакокрасочные покрытия. Гидрофобизация повышает стойкость поверхностного слоя к воздействию климатических факторов и антигололедных материалов, препятствует прониканию растворов химических регентов и воды в бетон, тем самым повышая его морозостойкость и коррозионное сопротивление.
14.25.2 Гидрофобизация поверхности конструкций производится в сухую безветренную погоду при температуре не ниже 10оС. Растворы для гидрофобизации представляют собой либо водные эмульсии, либо растворы заданной концентрации. Приготовление гидрофобизирующих растворов производится по заранее утвержденным технологическим регламентам. Место приготовления гидрофобизирующих растворов должно находиться как можно ближе к защищаемому объекту.
14.25.3 Для нанесения гидрофобизирующих составов используется пистолет-распылитель или краскопульт с диаметром сопла для выхода гидрофобизирующей жидкости 2 мм. При их использовании давление гидрофобизирующей жидкости должно поддерживаться в пределах от 0,15 до 0, 20 МПа, наибольшее давление воздуха не должно превышать 0,4 МПа, наибольший расход воздуха 0,3 м3/мин. Сопло должно находиться на расстояние не более 200 мм от защищаемой поверхности под углом не ниже 60о. Пленка наносимого гидрофобизатора должна быть сплошной однородной толщиной не более 0,2 мм, а в процессе напыления гидрофобизатор не должен ни стекать, ни отскакивать. Гидрофобизатор рекомендуется нанести сплошным слоем за один проход. Если требуется второй слой, то он наносится через 20-25 минут. Приготовленный для использования раствор гидрофобизатора через 3-4 часа необходимо повторно перемешать.
14.25.4 На поверхности бетона, покрытой гидрофобизирующим материалов не допускается:
- шелушение, отслоение, осыпание нанесенного слоя;
- появление белого солевого налета, пятен сырости, потеков, полосатости;
- появление ржавых и жировых пятен;
- растрескивание отделочного слоя;
- разнотонность фасада.
14.25.5 Нанесенный на поверхность гидрофобный состав должен быть выдержан в течение указанного производителем материала времени для глубокого проникновения материала в тело бетона.
14.26 Нанесение уплотняющей пропитки химически стойкими материалами
14.26.1 Пропитка применяется для повышения и защитных и конструкционных свойств поверхностных слоев бетонных и железобетонных конструкций транспортных сооружений. Материалы для пропитки могут быть неорганическими и органическими. Неорганические материалы для пропитки: водные растворы силиката натрия (жидкое стекло), сернокислый алюминий или цинк, расплавленная сера. Органические материалы для пропитки: петролатум; битум, нефтеполимерные смолы, стирольно-инденовые смолы, полиизоцианаты, эпоксидные, полиуретановые, полиакрилатные смолы и т.д.
14.26.2 Материалы для пропитки и технология пропитки подбираются с учетом особенностей защищаемых конструкций, технологии их изготовления и условий эксплуатации. Состав пропиточной композиции подбирается с учетом условий выполнения работ по пропитке, плотности пропитываемого бетона, температуры конструкций. Вязкость и плотность состава для пропитки подбираются с учётом заданной глубины пропитки, максимизации содержания в растворе пропиточного материала и минимизации расхода растворителя. При этом условная вязкость пропиточных растворов определяется с помощью вискозиметра по ГОСТ 1532, а плотность с помощью ареометров по ГОСТ 18481.
14.26.3 Пропитка монолитных конструкций, возводимых зимой, совмещается с их электрообогревом, а пропитка сборных конструкций совмещается с их пропариванием.
Поверхность пропитываемых конструкций не должна иметь выбоин и раковин шириной более 0,5 мм, быть чистой, без загрязнений, гидроизолирующих, лакокрасочных покрытий.
14.26.4 Поверхность бетона перед пропиткой в зависимости от применяемого пропиточного состава должна быть высушена на глубину от 5 до 15 см до остаточной влажности от 1% до 2,5%. Для сушки используются сушильные устройства, обеспечивающие заданную степень сушки на требуемую глубину (воздушная сушка, терморадиационные обогреватели).
Продолжительность сушки зависит от размеров конструкции, состава бетона, влажности бетона и окружающей среды, температуры сушки, применяемого оборудования и находится в пределах от 8 до 48 часов. Для контроля используются образцы либо в виде кернов, либо получаемые сколом на глубину до 15 мм. Сушка закончена, если влажность образца не превышает указанных выше значений. Высушенные бетонные поверхности перед пропиткой охлаждаются до температуры от 30оС до 35оС.
14.26.5 При пропитке верхних горизонтальных поверхностей бетонных и железобетонных конструкций пропиточные составы проливаются в 1 или 2 слоя с последующим разравниванием каждого слоя кистью или щеткой, а затем укрываются полиэтиленовой пленкой.
Для пропитки вертикальных и наклонных поверхностей конструкций используются выполненные из жести или не оцинкованного кровельного железа щиты, повторяющие профиль пропитываемой поверхности, с размерами, равными пропитываемому участку. Щиты крепятся к защищаемой поверхности с зазором от 1 до 5 мм и герметизируются по периметру цементно-песчаным раствором или другим подходящим материалом. В оставленный в верхней части зазор заливается пропиточный состав и выдерживается в течение времени, приведенного в технологическом регламенте. По окончании требуемого времени остаток пропиточного состава сливается через специальное сливное отверстие внизу щита.
14.26.6 После слива пропиточного состава из полости между щитом и пропитываемой поверхностью в верхний зазор в течение от 1 до 3 минут заливают прогретую до температуры от 600С до 80оС нелетучую нетоксичную негорючую герметизирующую жидкость (воду, глицерин, водные растворы солей), которая равномерно прогревает пропитанную поверхность и предотвращает испарение мономера. Герметизирующая жидкость должна достигать любой точки пропитанной поверхности. После заполнения полости герметизирующей жидкостью поверхность щита прогревается в течение 1 до 2 часов до температуры от 600С до 80оС для проведения процесса полимеризации.
После полимеризации щит демонтируется, а с поверхности бетона удаляются остатки герметизирующего материала.
При необходимости операция нанесения пропитки и прогрева может быть повторена несколько раз пока не будет достигнута требуемая глубина пропитки.
Если источники увлажнения пропитываемой поверхности отсутствуют, то пропитку можно выполнять в любое время года, при этом параметры прогрева зависят от температуры окружающей среды, плотности бетона, вида теплоносителя и определяются опытным путем.
Если глубина пропитки оказалась меньше требуемой по проекту, то следует откорректировать параметры пропитки, количество слоев, вязкость пропиточной композиции.
14.26.7 При пропитке железобетонных свай глубина пропитки должна быть не менее величины от 6 до 8 мм. Использование пропитанных конструкций возможно после выдерживания не менее 3 суток.
14.27 Применение облицовочных защитных покрытий
14.27.1 Облицовка поверхности бетонных и железобетонных конструкций производится в следующей последовательности:
- приготовление химически стойкой замазки (раствора);
- нанесение и сушка шпатлевки;
- облицовка конструкций;
- сушка облицовки.
14.27.2 Штучные облицовочные материалы предварительно должны быть отсортированы и подобраны по размерам, при этом не допускается использование замасленных материалов.
Перед облицовкой на битумных или полимерных составах штучные материалы следует огрунтовать по граням и с тыльной стороны соответствующей грунтовкой. Толщина плитки при облицовке на битумных мастиках должна составлять не менее 3 см.
14.27.3 Облицовка штучными изделиями на цементно-песчаных растворах или химически стойких силикатных замазках может выполняться или с заполнением швов одним составом, или впустошовку с последующей разделкой швов, или комбинированным способом с одновременным нанесением силикатной замазки или цементно-песчаного раствора и полимерной замазки. Заполнение швов между облицовочными изделиями производится выдавливанием раствора и удалением его выступившей части. Швы между штучными изделиями, установленными впустошовку, перед последующим заполнением должны быть очищены от остатков раствора и промазаны: для цементно-песчаного раствора - 10% водным раствором кремнефтористого магния или щавелевой кислоты (в случае разделки полимерной замазкой с кислым отвердителем); а для силикатной замазки - 10% спиртовым раствором соляной кислоты. Перед заполнением швы должны просыхать не менее суток.
14.28 Нанесение оклеечных защитных покрытий
14.28.1 Нанесение оклеечных покрытий производится в следующей последовательности:
- нанесение и сушка грунтовки;
- послойное наклеивание оклеечных покрытий;
- сварка или склейка стыков;
- сушка наклеенных покрытий.
14.28.2 На поверхность бетона перед наклейкой оклеечных рулонных покрытий на битумных материалах наносится грунтовка на основе битума, а на синтетических клеях - грунтовки их этих же клеев.
Сушка первого слоя битумной грунтовки проводится до отлипа, а второго в течение периода времени от 1 до 2 часов. Сушка первого слоя грунтовок из синтетического клея проводится в течение промежутка времени от 40 до 60 минут, а второго слоя - до отлипа.
Перед наклейкой рулонные материалы должны быть очищены от минеральной посыпки, при необходимости промыты мыльной и чистой водой, затем высушены и раскроены на заготовки, а затем выдержаны в распрямленном состоянии не менее суток.
14.28.3 Заготовки оклеечных материалов следует прогрунтовать дважды клеем того же состава, что и на защищаемых поверхностях и просушить (первый слой в течении промежутка времени от 40 до 60 минут, второй слой - до отлипа).
При использовании битумной мастики толщина слоя не должна быть более 3 мм, а при использовании клеев - 1 мм. Величина нахлеста полотнищ должна соответствовать требованиям технологического регламента.
14.28.4 При защите боковых поверхностей бетонных и железобетонных фундаментов транспортных сооружений с помощью рулонной изоляции, ее необходимо заводить под подошву фундамента. Под подошвой таких фундаментов устраивается подготовка и изоляция, стойкая к действию агрессивной среды. Если подошвы фундаментов контактируют с грунтовыми водами и есть вероятность повышения их уровня, то необходимо следующее:
- предусматривать устройство щебеночной подготовки толщиной от 100 до 150 мм из плотных изверженных горных пород с последующей укладкой слоя кислотостойкого асфальтобетона - в кислых средах классов ХА1 и ХА2 по ГОСТ 31384;
- предусматривать устройство щебеночной подготовки толщиной от 100 до 150 мм с проливкой горячим битумом с последующей подготовкой из бетона или цементно-песчаного раствора, или слоя горячей асфальтовой мастики - в сульфатных средах классов ХА1 и ХА2 по ГОСТ 31384, с последующей подготовкой из бетона или цементно-песчаного раствора на сульфатостойком портландцементе.
14.28.5 Перед выполнением облицовки из штучных материалов по оклеечному покрытию на него предварительно наносится шпатлевка из тех же материалов, что и связующий состав.
14.29 Применение шпатлевочных, мастичных и наливных покрытий
14.29.1 Шпатлевочные, мастичные, наливные покрытия устраиваются в следующей последовательности:
- наклейка стеклоткани в местах сопряжения защищаемых поверхностей для последующего нанесения наливных покрытий;
- нанесение и сушка грунтовки;
- нанесение шпатлевочных, мастичных и наливных покрытий и их сушка.
Состав защитного покрытия, число слоев, общая толщина, время сушки определяются технологическими регламентами, разработанными в соответствии с ГОСТ 21.513.
14.29.2 Мастичные покрытия с использованием природных и синтетических смол, шпатлевки и наливные покрытия наносятся слоями толщиной не более 3 мм каждый.
Защитные покрытия на основе горячих каменноугольных или битумных мастик должны предохраняться от механических воздействий до достижения ими температуры окружающего воздуха.
Наливные покрытия предохраняются от механических воздействий не менее 2 суток после нанесения и выдерживаются при температуре не ниже 15оС в течение не менее 15 суток до начала эксплуатации.
14.29.3 Применяемые для защиты стальных закладных деталей железобетонных конструкций цементно-полистирольные, цементно-перхлорвиниловые, цементно-казеиновые обмазки должны иметь консистенцию, позволяющую наносить их слоем толщиной 0,5 мм за один раз, а цинковые протекторные обмазки слоем толщиной 0,15 мм.
Время сушки обмазок при температуре не ниже 15оС должно составлять не менее: для цементно-перхлорвиниловых обмазок и металлических протекторных грунтов - 4 часов, для цементно-казеиновых обмазок - 2 часов, для цементно-полистирольных обмазок - 30 минут.
14.29.4 Применяемые для грунтовки материалы должны соответствовать требованиям заводов-изготовителей, причем недопустимо применять грунтовки и материалы для изготовления полимерных покрытий от разных изготовителей. Для смешивания грунтовочных составов с отвердителем в соотношении, указанном в инструкции, применяется низкооборотистая дрель (со скоростью вращения от 300 до 400 об/мин) до получения однородной массы.
14.29.5 В зависимости от впитывающей способности нижележащей поверхности грунтовочный состав наносится валиком равномерно, в 1 или 2 слоя, без пропусков и образования луж. В труднодоступных местах используется кисть. Грунтовка используется в пределах времени гелеобразования, не допускается понижение ее вязкости введением дополнительного растворителя. Сцепление покрывных слоев с основанием обеспечивается посыпкой сухого кварцевого песка на свежеуложенный слой грунтовки. Полимерное покрытие наносится на загрунтованное основание после высыхания грунтовки, но не позднее 24 часов после нанесения грунтовки.
14.30 Нанесение лакокрасочных покрытий
14.30.1 Технологическая последовательность нанесения лакокрасочных защитных систем:
- нанесение и сушка грунтовки (праймера);
- при необходимости нанесение и сушка шпатлевок;
- нанесение и сушка покрывных слоев;
- выдержка или термическая обработка покрытия.
14.30.2 Применяемые для защиты надземных бетонных и железобетонных конструкций лакокрасочные системы могут быть атмосферостойкими и пригодными только для внутренних работ. В зависимости от класса эксплуатационной среды, температурных условий и уровня нагружения к покрытиям предъявляются дополнительные требования по стойкости, приведенные в таблицах 7 и 8.
Т а б л и ц а 7 – Лакокрасочные тонкослойные покрытия для защиты железобетонных конструкций от коррозии
Характеристика лакокрасочного материала по типу плёнкообразующего
|
Группа
покрытий
|
Индекс, характеризующий стойкость
|
Условия применения покрытий на конструкциях из железобетона
|
1
|
2
|
3
|
4
|
Алкидно-уретановые
|
II, III
|
а, ан, п, х
|
Наносятся но грунтовкам лаками типа АУ
|
Органосиликатные
|
И, III
|
а, ан, п.
|
Наносятся но грунтовкам на основе разбавленной краски
|
Кремнийорганические
|
III
|
а, ан, и, т
|
Наносятся но грунтовкам на основе разбавленной краски
|
Каучуковые
|
III
|
а, ан, и, х, тр
|
Наносятся но грунтовкам лаками тина КЧ
|
Полисилоксановые
|
III, IV
|
а, ан, п, х
|
Наносятся но грунтовкам на основе разбавленной краски
|
Окончание таблицы 7
1
|
2
|
3
|
4
|
Полиуретановые
|
III, IV
|
а, ан, п, х, тр
|
Наносятся по грунтовкам лаками тина УР
|
Перхлорвиниловые и поливинилхлоридные
|
III, IV
|
а, ан, п, х
|
Наносятся по грунтовкам лаками тина ХВ
|
Сополимеро-
винилхлоридные
|
III, IV
|
а, ан, п, х
|
Наносятся по грунтовкам лаками тина ХС
|
Хлорсульфированные полиэтиленовые
|
III, IV
|
а, ан, п, х, тр
|
Наносятся но грунтовкам лаками типа ХП
|
Эпоксидные
|
III, IV
|
а, ан, п, х
|
Наносятся по грунтовкам лаками типа ЭП или но грунтовкам на основе разбавленной краски
|
Эпоксидно-каучуковые
|
III, IV
|
а, ан, п, х
|
Наносятся по грунтовкам лаками или по грунтовкам на основе разбавленной краски
|
Водно-дисперсионные полиакриловые
|
II, III
|
а, ан, п
|
Наносятся по водно-дисперсионным грунтовкам или по грунтовкам на основе разбавленной краски
|
Водно-дисперсионные полиакриловые фосфатные
|
II, III
|
а, ан, п,т
|
Водно-дисперсионные эпоксидно-акриловые
|
III, IV
|
а, ан, п, х
|
Водно-дисперсионные эпоксидно-каучуковые
|
III, IV
|
а, ан, п, х
|
Водно-дисперсионные полиуретановые
|
III, IV
|
а, ан, п, х
|
П р и м е ч а н и е - Значение индексов означает стойкость покрытия: а - на открытом воздухе; ан - то же, под навесом; п - в помещениях; х - химически стойкие, тр - трещиностойкие; т - термостойкие.
|
Т а б л и ц а 8 - Лакокрасочные толстослойные (мастичные) покрытия для защиты железобетонных конструкций от коррозии
Виды защиты
|
Характеристика материала
|
Группа условий эксплуа-тации
|
Толщина системы покрытия, мм
|
Основной тип
действия
|
Основные свойства
|
Лакокрасочные
толстослойные (мастичные) трещиностойкие системы покрытий
|
Полиуретановые
|
III, IV
|
от 0,3 до 2,0
|
Защитное гидро-изоли-рующее
|
Наносятся на поверхность бетона. Предотвращают попадание влаги в тело бетона, защищают поверхность бетона от воздействия некоторых жидких агрессивных сред карбонизации, воздействия солей, в т.ч. хлоридов. Повышают сохранность арматуры в бетоне, стойкость бетона к морозным воздействиям. Покрытия трещиностойкие, допускается раскрытие трещин в бетоне.
|
Каучуковые
|
Эпоксидно-каучуковые
|
На основе хлорсульфи-рованного полиэтиленовые
|
На основе полимочевины
|
Лакокрасочные
толстослойные (мастичные) не трещиностойкие системы покрытий
|
Битумные
|
II, III
|
от 1,0 до 4,0
|
Защитное гидро-изоли-рующее
|
Наносятся на поверхность бетона. Предотвращают попадание влаги в тело бетона, защищают поверхность бетона от воздействия некоторых жидких агрессивных сред, карбонизации, воздействия солей, в т.ч. хлоридов. Повышают сохранность арматуры в бетоне, стойкость бетона к морозным воздействиям. Покрытия не трещиностойкие, не допускается раскрытие трещин в бетоне.
|
Битумно-полимерные
|
Битумно-полимерные эмульсионные
|
14.30.3 Для защиты бетонных и железобетонных конструкций, при деформировании которых возможно раскрытие трещин в пределах, установленных в СП 28.13330, следует применять трещиностойкие лакокрасочные покрытия.
14.30.4 Толщина отдельных слоев, общая толщина защитной системы, способ нанесения слоев, время их сушки, влажность воздуха и время сушки каждого слоя системы должны соответствовать требованиям технической документации, разработанной в соответствии с ГОСТ 21.513.
Перед нанесением лакокрасочные материалы должны быть перемешаны, отфильтрованы и иметь вязкость, соответствующую способу нанесения.
14.30.5 Последовательность устройства армированных лакокрасочных покрытий:
- нанесение и сушка грунтовки;
- нанесение клеящего состава с одновременной наклейкой, прикаткой армирующей ткани и выдержкой ее в течение промежутка времени от 2 до 3 часов;
- пропитка наклеенной ткани составом и его сушка;
- послойное нанесение защитных материалов с сушкой каждого слоя в соответствии с технологическим регламентом;
- выдержка полностью нанесенного защитного лакокрасочного покрытия.
14.30.6 Технология производства работ по подготовке защищаемых поверхностей бетонных и железобетонных конструкций, а также требования к бетонной поверхности, подлежащей окрашиванию, должна соответствовать требованиям ГОСТ 31384, ГОСТ 13015, СП 28.13330, СП 72.13330.
14.30.7 Все операции по выполнению технологического процесса окрашивания должны производиться при заявленной производителем и указанной в сертификате на лакокрасочные материалы температуре окружающего воздуха и окрашиваемой поверхности, относительной влажности воздуха, при обязательном отсутствии осадков (их попадания на окрашиваемую поверхность или в тару с лакокрасочным материалом), тумана, росы.
14.30.8 В холодный период года (см. приложение 1 ГОСТ 12.1.005) необходимо применять отопительные системы, обеспечивающие требуемый температурный режим, а так же все окрасочное оборудование, в т.ч. шланги, распылительные пистолеты и т.д., перед началом работ должны находиться в отапливаемом помещении при температуре от 15°С до 20°С в течение не менее 8 часов.
14.30.9 Окраску следует производить по возможности в безветренную погоду. При скорости ветра более 10 м/с окраску производить запрещается. Для создания необходимого микроклимата, на рабочей площадке необходима установка специальных укрытий, которые изолируют место проведения окрасочных работ от осадков, ветра и пыли.
14.30.10 Все работы по АКЗ должны выполняться при естественном дневном или искусственном освещении. Параметры освещения должны соответствовать требованиям СП 52.13330.
14.30.11 Должен быть обеспечен свободный и безопасный доступ ко всем поверхностям конструкций, подлежащих АКЗ и контролю в соответствии с требованиями настоящего ОДМ.
14.30.12 При нанесении покрытия в общем случае рекомендуется применять метод безвоздушного распыления.
14.30.13 Нанесение слоев антикоррозионных материалов производится после высыхания предыдущего слоя в зависимости от свойств материала, указанных в листах технической информации.
14.30.14 Для обеспечения качественного покрытия (поверхность покрытия ровная, без подтёков, однородного цвета) сопло распылителя при нанесении лакокрасочного материала должно располагаться перпендикулярно окрашиваемой поверхности на расстоянии от последней, не превышающем 350 мм. Тип и размер сопла должны подбираться, исходя из конфигурации конструкции и наносимого материала. Рабочее давление, размер сопла и угол распыления, для обеспечения качественного покрытия соответствующей толщины выбирается исходя из применяемого материала, конфигурации окрашиваемой конструкции и квалификации маляра, причем рабочее давление должно находиться в пределах от 180 до 460 бар.
14.30.15 В процессе выполнения работ необходимо контролировать толщину наносимого покрытия. Контроль толщины мокрого слоя выполнять специальным калиброванным толщиномером («гребёнкой») на окрашиваемой бетонной поверхности (если она ровная и позволяет выполнять измерения) или на специальных металлических образцах-свидетелях, окрашиваемых в общем потоке вместе с бетонными поверхностями (рекомендуется число образцов-свидетелей принять по одному или более на каждый крупный элемент конструкции (опора, пролётное строение). Окончательное количество образцов-свидетелей согласовывается со службой технического надзора Заказчика).
14.30.16 По окончании окраски всю аппаратуру и оборудование для приготовления и нанесения защитных материалов необходимо промыть растворителем до «чистого растворителя».
14.30.17 Контроль высыхания лакокрасочного покрытия осуществляют по ГОСТ 19007.
14.31 Пример оборудования для выполнения технологических операций по подготовке поверхности бетонных и железобетонных конструкций транспортных сооружений и нанесения защитных систем приведен в приложении Б.
|
