3. Общие принципы реализации бизнес-процесса
3.1. Применение процедур APQP, PSO и PPAP.
Реализация процедур APQP и PPAP (ГОСТ Р 51814.6, ГОСТ Р 51814.4) производится в следующих случаях:
передача действующего производства а/к другому поставщику;
изменение конструкции или материала а/к;
постановка на производство нового компонента;
остановка производства на 12 месяцев и более;
смена субпоставщика.
Объём работ при реализации APQP и PPAP проводится в зависимости от класса компонента (К1, К2, К3, К4) и определяется специалистом SQA. Класс компонента назначается конструкторскими службами, осуществляющими его проектирование и разработку, и указывается в конструкторской документации:
при постановке на производство нового компонента (при разработке КД);
при передаче действующего производства другому поставщику и/или изменении конструкции (по запросу).
PSO проводится под руководством специалиста SQA, если иное не оговорено в письменной форме между потребителем и Поставщиком.
3.2. Процедура планирования, разработки и подготовки производства а/к в процессе закупки изделий на транспортные средства действующего производства (APQP).
При наступлении ситуаций, перечисленных в разделе 3.1, специалисты служб качества выполняют работы на ниже перечисленных этапах процесса закупки изделий на транспортные средства на уровне, зависящем от класса компонента:
согласование технических условий, конструкторской документации, определение видов испытаний;
внесение предложения об изменении технической документации, технологического процесса;
технологический аудит поставщика;
контроль прохождения подготовки производства у поставщика в соответствии со сроками, запланированными в графике подготовки производства;
изготовление и испытания опытного образца с серийной оснастки (SSIR);
одобрение производства а/к (PPAP).
3.2.1. Согласование технических условий, конструкторской документации, видов испытаний:
3.2.1.1. Участие в проведении специалистами конструкторских служб анализа видов и последствий потенциальных дефектов конструкции (DFMEA) компонентов классов A, B в соответствии с рекомендациями ГОСТ Р 51814.2. По результатам проведения DFMEA:
определяются «слабые» места конструкции и принимаются меры по их устранению;
проводится анализ рисков отказов предложенных и альтернативных видов конструкции;
конструкция дорабатывается до наиболее приемлемой с точек зрения технологичности, удобства обслуживания, надёжности и т.д.
уточняются виды испытаний детали, оборудование и критерии определения годности изделия после испытаний.
3.2.1.2.Согласование технических чертежей, технических требований, спецификации материалов для компонентов классов К1, К2, К3, К4.
3.2.1.2.1. В технических чертежах должны быть:
определены размеры, влияющие на пригодность, работоспособность;
достаточное количество контрольных точек и поверхностей для определения технологии проведения измерений и разработки контрольно-измерительных приборов;
установлены требования, которые нельзя проверить с применением известных методов контроля;
определены критерии приемки компонентов, имеющих атрибутивные характеристики (как осматривать, в каком положении, какие дефекты).
3.2.1.2.2. В технических требованиях должны быть:
определены все необходимые виды испытаний (функциональные,
ресурсные, периодические);
методики проведения испытаний с указанием критериев определения
годности изделия после проведения испытаний;
необходимое оборудование и требования к нему;
условия хранения и перевозки.
3.2.1.2.3. В спецификации материалов должны быть установлены характеристики, требующие контроля, со ссылками на соответствующие стандарты.
Специалист службы качества должен изучить имеющиеся технические требования и спецификации материалов, экспертно их оценить и в случаях не согласия - внести предложения об изменении технической документации в соответствии с п.3.2.2.
3.2.1.3. Определение ключевых характеристик для компонентов классов К1, К2 с отметкой их на чертеже значком. При отсутствии в поле чертежа ключевых характеристик их определяет специалист службы качества совместно с конструктором, ведущим деталь. В процессе подготовки производства специалист службы качества должен обеспечить выполнение поставщиком ключевых характеристик путем участия в разработке планов управления качеством, плана испытаний, выставления требований к оснастке, оборудованию и статистическому управлению ключевого технологического процесса. Под ключевыми характеристиками понимаются параметры изделия, влияющие на его функциональность и надежность (Например, на чертеже панели облицовки двери: за ключевую характеристику может быть принят номер технического документа, регламентирующего количество допустимых эстетических дефектов, их виды и размеры; должны быть определены параметры, влияющие на собираемость детали).
3.2.1.4. Определение требований к оборудованию, инструменту, оснастке, контрольно-измерительному и испытательному оборудованию для компонентов классов К1, К2, К3.
Специалист службы качества должен экспертно оценить оснастку, производственное, испытательное оборудование и контрольно-измерительную оснастку поставщика на соответствие требованиям потребителя и при необходимости провести коррекцию объема подготовки производства совместно со службой закупок.
3.2.1.4.1. Производственное оборудование, инструмент, оснастка должны обеспечивать ожидаемый объём производства, выполнение требований технической документации.
3.2.1.4.2. Для производственного оборудования и оснастки должен быть разработан план предупредительного обслуживания.
3.2.1.4.3. Контрольно-измерительное оборудование должно обеспечивать полный объём и требуемую точность замеров в соответствии с выставляемыми потребителем поставщику техническими требованиями, планом управления качеством и выводами проведения FMEA процесса.
3.2.1.4.3. Испытательное оборудование должно обеспечивать все необходимые виды испытаний, затребованные потребителем, оговоренные в технической документации и выводах DFMEA.
3.2.2. Внесение предложений об изменении технической документации.
Внесение предложений об изменении технической документации производится в случаях:
не в полном объёме определены размеры, влияющие на пригодность, работоспособность;
не достаточное количество контрольных точек и поверхностей для определения технологии проведения измерений и разработки контрольно-измерительных приборов;
не установлены требования, которые нельзя проверить с применением известных методов контроля;
не установлены критерии приемки при проведении ресурсных и функциональных испытаний, методика их проведения, испытательное оборудование;
невозможно изготовить изделия в соответствии с технической документаций в силу ограничений по оборудованию или используемой технологии.
В выше перечисленных случаях специалист службы качества:
3.2.2.1. Вносит предложения для изменений чертежей и/или технических требований для компонентов классов К1, К2, К3, К4.
3.2.2.2. По результатам изменения пересматривает при необходимости ключевые характеристики изделия для классов К1, К2.
3.2.3. Порядок проведения технологического аудита поставщика.
3.2.3.1 Технологический аудит производства поставщика проводится по решению специалиста службы качества торгово-закупочной компании или дирекции по закупкам предприятий «Группы ГАЗ» с целью определения потенциальных возможностей поставщика производить компоненты классов К1, К2, К3, К4 в соответствии с техническими требованиями к компоненту и в требуемом объёме. Аудит проводится на процессах действующего производства, аналогичных процессам, находящимся в стадии подготовки.
По результатам технологического аудита должны быть оценены ниже перечисленные критерии:
Имеющиеся виды производств (термическое, покрытие, механическая обработка и т.д.); наличие договоров на выполнение работ, которые поставщик не может выполнить;
Оценка парка производственного оборудования: год выпуска, состояние (исправность, содержание), загрузка (производственные мощности), виды оборудования по типу обработки, оценка возможности производства размещаемого компонента на существующем оборудовании;
Техническое обслуживание и ремонт оборудования и оснастки;
Организация и состояние рабочих мест основного и вспомогательного персонала;
Оптимизация производственных процессов (исключение лишних операций, переходов, перемещений);
Уровень профессиональной подготовки персонала;
Уровень развертывания СМК на конкретном участке;
Определение соответствия плана управления качеством сложности и типу функциональности изготовляемого компонента;
Адекватность метрологического обеспечения требованиям технической документации на производимые и перспективные изделия;
Наличие аттестованных лабораторий или договоров со сторонними организациями;
Идентификация продукции;
Наличие, организация контрольных точек (постов).
3.2.3.2. По результатам технологического аудита оформляется отчёт, который направляется в Дирекцию по производственным закупкам, как рекомендация специалисту по закупкам, учитываемая при проведении тендера.
(Приложение 3.1).
3.2.4. Контроль прохождения подготовки производства у поставщика.
Контроль прохождения подготовки производства проводится для проверки выполнения требований, выставленных поставщику. Контроль прохождения подготовки производства у поставщика осуществляется на этапе проектирования и разработки процесса производства и на этапе окончательной подготовки производства. Для компонентов класса К1, К2 контроль осуществляется непосредственно на предприятии поставщика; для компонентов класса К3, К4 контроль осуществляется без выезда на предприятия поставщика по предоставляемой поставщиком информации и отчётными документами.
На этапе проектирования и разработки процесса производства специалист по качеству принимает участие в составлении в зависимости от класса а/к и контролирует:
3.2.4.1.1. Выполнение требований к оборудованию, инструменту, оснастке для компонентов класса К1, К2, К3.
Разрабатываемые и закупаемые поставщиком оборудование, инструмент и оснастка должны соответствовать требованиям, определённым в соответствии с п. 3.2.1.4.
3.2.4.1.2. Карта потока процесса для компонентов класса К1, К2.
Карта потока процесса – это схематическое представление (в виде блок- схемы) хода предполагаемого или действующего процесса производства. Для разработки карты потока используются условные обозначения (Приложение 3.1), соответствующие отдельным технологическим операциям. На основании карты потока процесса анализируется предполагаемый процесс. Результатом анализа карты потока процесса является исключение излишних операций, перемещений; выявление воздействия причин на изменчивость процесса; необходимость и последовательность выполнения контрольных операций. Карта потока процесса используется для составления плана управления качеством и его проверки. Карта потока служит вспомогательным инструментом при проведении PFMEA.
3.2.4.1.3.Анализ видов и последствий отказов процесса (PFMEA) для компонентов класса К1, К2.
Результатом проведения PFMEA является выявление и исключение потенциальных проблем, внесение изменений в проект технологического процесса, разработка плана управления качеством. PFMEA проводится в соответствии с рекомендациями ГОСТ Р 51814.2-2001 (Приложение 3.1). При проведении FMEA процесса, а также при составлении плана управления качеством необходимо обратить особое внимание на факторы, влияющие на загрязнение или деформацию детали в производственном процессе, оснастку, контрольно-измерительную оснастку, частоту проведения визуального контроля поверхности и оборудование рабочего места контролера.
3.2.4.1.4. Инструкции для операторов для компонентов К1, К2, К3, К4.
Специалист по качеству ведет контроль разработки (в процессе проектирования) и актуализации (в процессе окончательной подготовки производства) детальных указаний для всего рабочего персонала, имеющего прямые обязанности в работе с процессами. Инструкции должны быть наглядно оформлены, доступны для персонала, содержать требования технической документации, характеристики оборудования, параметры процесса, требования к качеству и процесс его измерения, требования к упаковке и погрузке, требования по технике безопасности.
План управления качеством опытной серии для компонентов класса К1, К2.
План управления качеством составляется на этапе проектирования и является описанием характеристик, методов и планов их контроля, в том числе характеристик и процессов, на которых планируется проведение SPC и MSA. План управления обновляется на всём этапе подготовки производства. В плане управления качеством в обязательном порядке должны быть отмечены ключевые характеристики изделия; методы, обеспечивающие их достижение и контроль.
3.2.4.1.6. Оценка упаковки для компонентов класса К1, К2, К3, К4.
Специалист по качеству проводит оценку упаковки по результатам пробных погрузочных и транспортных работ. Упаковка должна обеспечивать защиту продукции от повреждений и влияния вредных факторов при погрузо-разгрузочных работах и транспортировке.
3.2.4.2. На этапе окончательной подготовки производства специалист по качеству участвует в зависимости класса а/к:
3.2.4.2.1. Производство опытной партии для компонентов класса К1, К2.
Опытная партия должна быть изготовлена в производственных условиях (оснастка, оборудование, окружающая среда, операторы, площади и время изготовления, как в серийном производстве). Минимальный объём партии – 300 шт. или 6 часов производства (в зависимости от того, какие из условия жестче). На образцах опытной партии проводятся замеры и испытания в соответствии с п. 3.2.5.
3.2.4.2.2. Проведение ресурсных испытаний (на отказ) для компонентов
класса К1, К2.
Результаты испытаний на отказ подтверждают требования по прочности и долговечности конструкции. Испытания на отказ проводятся совместно со специалистами конструкторских служб. По результатам испытаний проводится анализ соответствия параметров изделия критериям годности изделия после проведения испытаний и составляется протокол/заключение об уровне соответствии требованиям КД. Целесообразность испытаний определяется временным показателем (длительностью) и уровнем сложности.
Различные виды испытаний могут проводиться параллельно по согласованию с конструкторской службой.
3.2.4.2.3. Оценка измерительных систем для компонентов класса К1 (MSA).
Оценка измерительных систем должна быть проведена до или во время
производства опытной партии для измерительных процессов ключевых
характеристик в соответствии с ГОСТ Р 51814.5-2005 (Приложение 3.3).
3.2.4.2.4. Проведение замеров и испытаний для опытной партии для компонентов класса К1, К2.
Результаты замеров подтверждают соответствие продукции, изготовленной в производственных условиях, требованиям конструкторской документации, техническим условиям, спецификации. Результаты замеров предоставляются на утверждение в конструкторскую службу. Замеры производятся в лабораторных условиях или работниками лабораторий с применением средств контроля действующего производства. Результаты замеров подтверждаются актами замеров (Приложение 3.2).
3.2.4.2.5. Проведение функциональных (приемо-сдаточных) испытаний.
Результаты функциональных испытаний подтверждают соответствие функциональных свойств продукции, изготовленной в производственных условиях, техническим требованиям. По результатам испытаний составляется протокол/заключение об уровне соответствия требованиям (Приложение 3.2).
3.2.4.2.6. Проведение опытной сборки.
Проведение опытной сборки в условиях действующего производства (конвейерная сборка) совместно с конструкторской службой. По результатам сборки составляется протокол/заключение об уровне соответствия требованиям.
3.2.4.2.7. План управления качеством для компонентов класса К1, К2, К3, К4.
План управления качеством составляется на этапе завершения подготовки пр-ва на основе плана управления, разработанного на этапе проектирования и разработки (Приложение 3.1). Является описанием характеристик, методов и планов их контроля, в том числе характеристик и процессов, на которых планируется проведение SPC и MSA. План управления обновляется на всём этапе подготовки производства. В плане управления качеством в обязательном порядке должны быть отмечены ключевые характеристики изделия; методы, обеспечивающие их достижение и контроль, откорректированные с учетом замечаний выявленных при производстве и оценке опытной партии. В случае если план управления качеством разработан поставщиком без участия специалиста по качеству, последний должен провести экспертный анализ соответствия предлагаемого плана управления качеством требованиям КД.
3.3. Этапы Одобрения Производственного Процесса (PSO)
Одобрение производственного процесса – это метод подтверждения того, что планирование качества успешно выполнено поставщиком, и что его производственные процессы способны выпускать качественные детали в достаточном количестве для производства. PSO проводится под руководством специалиста службы обеспечения качества поставок при участии службы закупок, конструкторской службы и службы логистики.
Этап 1 – совещание с участием Поставщика и его Команды по перспективному планированию качества, назначает и координирует команда PSO. Целью совещания является последовательное рассмотрение всей документации поставщика по перспективному планированию и системному планированию и определение уровня готовности поставщика к проведению первого показательного производства опытной партии в рамках PSO. Специалист SQA проводит рассмотрение и согласование документации (рабочие чертежи, планы, инструкции, записи и т.д.) поставщика на соответствие требованиям 20 элементов Контрольного листа PSO (таблица 1) и определение уровня готовности поставщика к проведению первого показательного производства опытной партии в рамках PSO.
Этап 2 – производство партии равной 300 или более единиц продукции (6 или более часов производства), на производственной линии с обеспечением документирования, с использованием обученных операторов, а также одобренных для производства материалов от субпоставщиков, при производительности, эквивалентной указанной максимальной производительности оснастки. В результате показательного пуска производства изготавливаются детали, которые затем используются в проведении валидационного тестирования производства. Цель данного испытания – показать, что:
производственный процесс обеспечивает выполнение характеристик конструкции, определённых в ходе верификационных испытаний конструкции;
производительность линии Поставщика соответствует норме, установленной ООО «ТЗК ГАЗ».
Этап 3 – Анализ и резюмирование результатов
Совместно с поставщиком анализируются результаты «Предварительного совещания» и «Показательного запуска производства» и оформляется Контрольный лист PSO.
PSO одобрен – поставщик подает заявку РРАР
Требуются корректирующие действия – определяются необходимые корректирующие действия и дата их завершения.
Требуется повторный аудит PSO - определяются необходимые корректирующие действия, дата их завершения и дату повторного аудита.
Таблица 1
Контрольный лист PSO
Все пункты PSO одобрены
|
да
|
нет
|
Необходимы корректирующие действия
|
да
|
нет
|
Необходим повторный аудит
|
да
|
нет
|
Поставщик
|
|
Программа
|
|
Адрес производственной площадки
|
|
Код поставщика
|
|
Номер(а) детали(ей)
|
|
Наименование детали (ей)
|
|
Уровень(и) изменения
|
|
Дата предварительного совещания PSO
|
|
Дата аудита PSO
|
|
Номер аудита PSO
|
|
№ п/п
|
ПУНКТЫ ПРОЦЕССА PSO
|
ДОКУМЕНТАЦИЯ
|
ПРОЦЕСС
|
принято
|
не принято
|
принято
|
не принято
|
1
|
Номер детали, наименование и уровень изменения
|
|
|
|
|
2
|
Технические стандарты
|
|
|
|
|
3
|
Ключевые характеристики продукции и процесса
|
|
|
|
|
4
|
Карта потока процесса и план цеха
|
|
|
|
|
5
|
Оснастка, оборудование и КИП
|
|
|
|
|
6
|
FMEA конструкции и FMEA процесса
|
|
|
|
|
7
|
План управления
|
|
|
|
|
8
|
Объём и частота выборок
|
|
|
|
|
9
|
Оценка КИП и испытательного оборудования
|
|
|
|
|
10
|
Предупреждение ошибок и погрешностей
|
|
|
|
|
11
|
Мониторинг процесса и рабочие инструкции
|
|
|
|
|
12
|
План входного и выходного контроля
|
|
|
|
|
13
|
Требования к упаковке и отгрузки деталей
|
|
|
|
|
14
|
План управления перемещения деталей
|
|
|
|
|
15
|
План предупреждающего обслуживания оборудования
|
|
|
|
|
16
|
Планирование качества
|
|
|
|
|
17
|
Методы решения проблем
|
|
|
|
|
18
|
Подтверждение требований к продукции
|
|
|
|
|
19
|
Демонстрация производственной линии
|
|
|
|
|
20
|
Первоначальный анализ процесса
|
|
|
|
|
Комментарии к пунктам Контрольного листа PSO
1. Номер детали, наименование и уровень изменения.
Проверка номера детали, наименования и уровня изменения. Наличие процедуры по управлению изменениями для использования правильного номера и последнего уровня изменений.
2. Технические стандарты - документы, содержащие требования к материалам, процессам, рабочим характеристикам, надёжности, включая требования к качеству и/или конструкции материала, процесса, компонента или семейства материалов, компонентов или систем.
Проверка наличия и функционирования системы по выпуску изменений к стандартам и информированию всех задействованных подразделений об изменениях в стандартах по мере их появления. Все используемые технические стандарты последнего уровня изменения должны быть идентифицированы, внесены в список и быть доступными.
3. Ключевые характеристики продукции и процесса.
Проверка перечня ключевых характеристик. При создании данного списка поставщик должен использовать FMEA конструкции и FMEA процесса. Все ключевые характеристики должны совпадать с ключевыми характеристиками указанными в протоколах FMEA конструкции, процесса, плане управления на изделие, наладочных листах и рабочих инструкциях производственного и обслуживающего персонала.
4. Карта потока процесса и план цеха.
Карта потока процесса отражает весь производственный процесс от получения сырья до отгрузки и должна отображать:
последовательность обработки, методики и оборудование, используемое на каждой операции, включая операции доработки и контроля;
количество операторов на каждой операции, включая операции доработки и контроля;
сборку на основной линии и подсборочные процессы.
Чертёж плана цеха показывает размещение оборудования и иллюстрирует перемещение материалов в процессе производства.
5. Оснастка, оборудование и КИП.
Вся оснастка, КИП, приспособления, основное оборудование, вспомогательная или временная оснастка необходимая для производства продукции, должна быть идентифицированы, снабжены ярлыками и быть включены в список оснастки. Наличие графиков калибровки и поверки оснастки/оборудования/КИП.
6. FMEA конструкции и FMEA процесса
FMEA конструкции и FMEA процесса должны иметь прослеживаемую связь с уровнем технических изменений и изменениями в производственном процессе. Эти документы должны включать все ключевые характеристики. FMEA процесса должен отражать весь производственный процесс с момента получения сырья до отгрузки готовой продукции.
7. План управления.
План управления должен описывать каждый этап производственного процесса, включая: получение сырья, управление перемещением материала и хранение, рабочие операции, испытания, контроль, доработку и отгрузку. План управления должен отражать любые изменения в производственном процессе. Должны быть включены все критические характеристики продукции и процесса, которые описывают материалы, процессы, технические параметры, надёжность, качество и требования к конструкции.
8. Объём и частота выборок.
Технический стандарт (требования/ условия) определяет объём выборки для испытаний и частоту испытаний. Требования к испытания должны быть внесены в план испытаний. План должен включать все испытания, необходимые для определения всех критериев функциональности, надёжности и целевых требований.
9. Оценка КИП и испытательного оборудования.
Все КИП и испытательное оборудование должно быть калибровано. Идентификационные таблички, размещённые на оборудовании, должны отражать дату последней калибровки и дату истечения срока действия. Для всех КИП должен быть выполнен приемлемый MSA. Наличие плана калибровки, поверки всех КИП.
10. Предупреждение ошибок и погрешностей.
Подходы «предупреждение ошибок» и «предупреждение погрешностей» используемые для улучшения производственного процесса, должно быть проверены во время предварительного совещания PSO и подтверждены в ходе аудита PSO.
11. Мониторинг процесса и рабочие инструкции.
Рабочие инструкции, наладочные листы и инструкции по контролю должны быть одобрены, подписаны, датированы. Данные инструкции должны располагаться в непосредственной близости от процесса, быть понятны оператору, по возможности визуализированы (диаграммы, схемы, фото). В инструкциях также должны быть указаны ключевые характеристики.
12. План входного и выходного контроля.
План входного и выходного контроля для оценки и подтверждения соответствия получаемого материала и готового изделия. Наличие системы прослеживаемости партии, которая подробно описана и утверждена. Наличие специальных средств управления для несоответствующих, доработанных материалов. Управление записями о результатах контроля/тестирования входящих партий, партионный учёт. Компоненты или производственные материалы, используемые при сборке изделий, должны быть полностью одобрены.
13. Требования к упаковке и отгрузки деталей.
Согласование типа тары (возвратная – невозвратная), размера тары, кол-во изделий в одном контейнере, кол-во контейнеров на одном поддоне и т.д. В случае использования возвратной тары необходимо разработать план управления возвратной тарой, который включает в себя: документированную процедуру по передаче необходимой информации о контейнере при отгрузки, план ремонта тары, управление запасами, запасной план по использованию невозвратной тары в случае недостатка возвратной, вид невозвратной этой тары до появления возвратной. Согласование инструкции по отгрузке, маркировке и требований к упаковке. Задокументированные результаты пробной отгрузки.
14. План управления перемещения деталей.
План управления перемещения деталей должен включать следующее: документированные процедуры по внутреннему перемещению материала, тип используемой тары на протяжении всего производственного процесса, маршрутные карты, рабочие инструкции.
15. План предупреждающего обслуживания оборудования.
План профилактического технического обслуживания должен быть составлен для каждой единицы оборудования и оснастки. План должен включать: процедуры по наладке и одобрению процессов установки, наладки и настройки станков, оснастки и другого оборудования. Графики технического обслуживания оборудования, механизмов, штампов, калибров, приспособлений и т.д. Для инструментов, материалов и т.д. подвергающихся износу должен быть определён прогнозируемый ресурс стойкости и параметры использования.
16. Планирование качества.
План должен включать основные этапы проекта, необходимые задачи, связанные с продукцией или процессом, ответственные организации и запланированные и фактические сроки (APQP). Поставщик первого уровня несёт ответственность за планирование качества, включая со своих субпоставщиков.
17. Методы решения проблем.
Необходимо представить доказательства эффективного использования методик решения проблем с описанием того, как эти методики использовались при разработке производственно процесса.
18. Подтверждение требований к продукции.
Поставщик должен предоставить результаты пуска производства для проверки готовности всех производственных линий, оборудования поставщика. Количество деталей необходимое произвести при данном запуске согласуется с потребителем (30 единиц). Индексы воспроизводимости процесса для каждой единицы оборудования и операции и для всего процесса в целом. При использовании нескольких рабочих линий расчёт индексов необходимо производить для каждой линии. Члены команды должны в случайном порядке выбрать и измерить ключевые характеристики изделия и процесса (не ключевые характеристики конечного продукта). Такой аудит, как правило проводится до начала показательного пуска производства.
19. Демонстрация производственной линии. Аудит PSO проводимый на производственной площадке. Показательное производство опытной партии на заводе поставщика.
Поставщик должен продемонстрировать команде PSO, что он способен выпускать качественные детали с заявленной потребителем производственной мощностью в течении общего рабочего времени для изготовления деталей потребителя. Показательное производство опытной партии подразумевает 300 единиц продукции или 6 часов производства в зависимости от того, какие условия жестче. В случае использования нескольких производственных линий данное требование предъявляется к каждой линии. Команда РSO имеет право изменить количество деталей в зависимости от сложности и стоимости деталей. Любые отклонения от минимального количества в 300 единиц или 6 часов производства допустимы с письменного одобрения руководства SQA.
Команда PSO должна наблюдать за производством опытной партии в ходе PSO и отслеживать производительность линии во время показательного производства опытной партии и документировать полученные значения.
Ограничения производственного процесса, которые могут повлиять на качество детали или графика производства, должны быть документированы в планах для чрезвычайных ситуаций.
20. Первоначальный анализ процесса
Анализ характеристик процесса (Pp и Ppk) должен выполняться для всех ключевых характеристик и других размеров, выбранных командой PSO с использованием данных показательного производства опытной партии. Pp и Ppk должны рассчитываться для каждого потока технологического процесса.
Другие расчёты, например, возможность сдачи с первого предъявления, количество единиц продукции с операции, время такта и принятое количество должны быть включены в анализ и отображены в соответствующих документах.
Эти расчёты должны выполняться для каждой производственной линии.
По завершению окончательной подготовки производства и одобрению PSO специалист по качеству переходит к процедуре РРАР.
|
