С введением в действие "Ведомственных строительных норм. "Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Очистка полости и испытание" утрачивает силу "Инструкция по производству очистки полости и испытанию строящихся магистральных трубопроводов".
Скачать 1.08 Mb.
|
Испытание подземных трубопроводов без теплоизоляции с прокачкой воды 3.51. Для обеспечения испытания водой подземного трубопровода при отрицательной температуре грунта на уровне заложения трубы необходимо проводить предварительный прогрев магистрали и окружающего грунта путем прокачки воды. 3.52. Принципиальная схема испытания подземного газопровода без теплоизоляции при отрицательной температуре грунта приведена на рис.13. Рис.13. Принципиальная схема испытаний водой подземного трубопровода без теплоизоляции при отрицательной температуре грунта: а - заполнение, подъем давления, испытание; б - очистка полости и удаление воды с пропуском разделителя под давлением газа; 1 - трубопровод; 2 - разделитель; 3, 4, 5 - краны подачи газа; 6, 7, 8, 9 - задвижки; 10 - заглушка; 11 - наполнительный агрегат; 12 - опрессовочный агрегат 3.53. После заполнения трубопровода осуществляется прокачка воды с целью создания вокруг трубы талого пространства, исключающего льдообразование в трубопроводе. 3.54. Для подземных трубопроводов диаметром 219-530 мм необходимо производить предварительный подогрев прокачиваемой через трубопровод воды. Температура подаваемой в трубопровод воды не должна превышать максимальной рабочей температуры для конкретного трубопровода. Испытание подогретой водой надземных теплоизолированных трубопроводов 3.55. Принципиальная схема испытания подогретой водой надземного теплоизолированного трубопровода приведена на рис.14. Рис.14. Принципиальная схема испытания трубопровода подогретой водой: а - заполнение, подъем давления, испытание; б - удаление воды; 1 - трубопровод; 2 - компенсатор; 3 - разделитель; 4 - заглушка; 5 - наполнительно-опрессовочная станция; 6 - емкость горячей воды; 7-11 - задвижки; 12, 13, 14 - краны 3.56. Приготовление воды для испытания промысловых газопроводов следует производить в резервуарах воды, входящих в состав установок комплексной подготовки газа. Возможно использование для испытания подогретой воды от теплообменников, водоподогревательных установок, коммуникаций горячего водоснабжения. 3.57. Температура подаваемой в трубопровод воды не должна превышать максимальной рабочей температуры испытываемого трубопровода. 3.58. После заполнения трубопровода прокачка воды продолжается до тех пор, пока температура воды на конце трубопровода не достигнет расчетной, обеспечивающей последующее проведение испытаний без замерзания воды в течение расчетного времени. 3.59. В процессе прокачки следует контролировать температуру воды на входе и выходе из трубопровода. Испытание жидкостями с пониженной температурой замерзания 3.60. Испытание трубопроводов при отрицательных температурах следует выполнять с использованием жидкостей на основе: хлористого кальция с добавками ингибиторов коррозии; метанола; гликолей, в том числе этиленгликоля (ЭГ) и диэтиленгликоля (ДЭГ); дизельного топлива; подтоварной воды; криопэгов. 3.61. Температурный диапазон применения жидкости для испытания трубопроводов определяется температурой ее замерзания, которая зависит от концентрации раствора. 3.62. Использование для испытания жидкостей с пониженной температурой замерзания разрешается только по специальной технологии с учетом ее приготовления и утилизации, указанной в проекте. 3.63. Водный раствор, используемый для испытания трубопровода, готовится путем смешения безводного хлористого кальция (метанола, ЭГ или ДЭГ) с технической или питьевой водой, свободной от твердых взвесей или примесей. Процентное содержание хлористого кальция (метанола, ЭГ, ДЭГ) в растворе следует определять по плотности раствора и контролировать с помощью ареометра. 3.64. Испытание трубопровода необходимо планировать так, чтобы в период проведения этих работ температура внутри трубопровода не снизилась (например, вследствие понижения температуры наружного воздуха) до температуры замерзания испытательной жидкости. 3.65. Учитывая, что наличие воды, снега, льда в трубопроводе приводит к разбавлению поступающих в полость первых порций раствора и, следовательно, к повышению температуры их замерзания, необходимо использовать растворы, концентрация которых обеспечивает температуру замерзания раствора ниже возможной температуры наружного воздуха в период испытания. 3.66. Испытание трубопровода жидкостью с пониженной температурой замерзания следует производить в соответствии с принципиальной схемой, приведенной на рис.15. Рис.15. Принципиальная схема испытания трубопровода жидкостью с пониженной температурой замерзания: а - заполнение, подъем давления, испытание; б - удаление жидкости газом с пропуском разделителей; 1 - трубопровод; 2 - компенсатор; 3 - разделитель; 4 - заглушка; 5 - опрессовочный агрегат; 6, 7 - резервуар; 8-14 - задвижки; 15, 16 - краны; 17 - скважина 3.67. При разрыве трубопровода необходимо оперативно локализовать зону выброса испытательной жидкости с помощью запруд, обвалования грунтом с последующей нейтрализацией (сбор антифриза, разбавление водой до уровня, не превышающего предельно допустимой концентрации, и др.). 3.68. При использовании водных растворов хлористого кальция, метанола, ЭГ и ДЭГ в качестве жидкости с пониженной температурой замерзания следует соблюдать специальные требования по их хранению, транспортировке и утилизации. 3.69. Испытание с применением отрицательно-температурной воды (криопэга) из сеноманских и других геологических горизонтов, подтоварной воды следует производить на трубопроводах любого назначения в районах сооружения промыслов, где имеются источники таких вод и возможен их отбор в необходимых объемах. 3.70. Возможный период проведения испытания определяется из условия, что температура замерзания криопэга, подтоварной воды должна быть ниже минимальной температуры грунта засыпки (при подземной прокладке) или температуры наружного воздуха (при надземной прокладке) в процессе испытания. 4. УДАЛЕНИЕ ВОДЫ ИЗ ТРУБОПРОВОДОВ ПОСЛЕ ГИДРАВЛИЧЕСКОГО ИСПЫТАНИЯ 4.1. После гидравлического испытания удаление воды при строительстве должно предусматриваться только для газопроводов и только на последнем этапе испытания способом, указанным в проекте (рабочем проекте). 4.2. Удаление воды из нефте- и нефтепродуктопроводов, а также осушка специальных трубопроводов и трубопроводов, предназначенных для транспортирования сероводородосодержащего природного газа или газового конденсата, должны производиться в период пусконаладочных работ силами эксплуатирующей организации. 4.3. Для удаления воды из газопровода диаметром 219 мм и более пропускают последовательно поршни-разделители под давлением сжатого воздуха или природного газа в два этапа: предварительный - удаление основного объема воды одним поршнем-разделителем; контрольный - окончательное удаление воды из газопровода одним поршнем-разделителем. 4.4. Результаты удаления воды следует считать удовлетворительными, если впереди контрольного поршня-разделителя нет воды и он вышел неразрушенным. В противном случае необходимо дополнительно пропустить контрольный поршень-разделитель. 4.5. На трубопроводах диаметром до 219 мм и при наличии крутоизогнутых вставок радиусом менее пяти диаметров трубопровода удаление воды следует производить непосредственно воздухом или природным газом от скважины или из ресивера на открытый конец испытанного участка. 4.6. Удаление воды считается законченным без пропуска поршней-разделителей, когда из трубопроводов выходит чистая струя воздуха или газа. 4.7. После испытания трубопровода комбинированным методом из него необходимо удалить воду в следующем порядке: первый этап - предварительный слив воды под давлением природного газа или воздуха через патрубки, заранее установленные в местах закачки воды; второй этап - с пропуском поршней-разделителей, перемещаемых по трубопроводу под давлением газа или воздуха. 4.8. Скорость перемещения поршня-разделителя при удалении воды должна составлять не менее 5 км/ч. 4.9. Давление газа (воздуха) в начале участка должно определяться согласно рекомендованному прил.1 в зависимости от перепада высот по трассе, гидравлических потерь при движении воды и перепада давления на поршень. При этом диаметр запорной арматуры и диаметр перепускной линии от ресивера к участку должен составлять = (0,15 - 0,2). 4.10. Оптимальные размеры сливных патрубков определяют в зависимости от диаметра очищаемого участка и отношения длины к диаметру этого патрубка / (табл.3). Таблица 3
4.11. Удалять воду из трубопроводов после испытаний следует в основном в направлении от наиболее высоких точек (по рельефу местности) к пониженным. 4.12. С целью обеспечения охраны окружающей среды следует отвести использованную воду в естественные (котлованы, овраги и т.п.) или специально подготовленные водоемы (амбары, отстойники, сооружаемые в виде траншеи или путем обвалования). Для гашения энергии струи вытекающей из трубопровода воды необходимо устанавливать водоотбойники (например, железобетонные пригрузы, плиты и т.п.), расукладки или крепления на опорах слив воды производится самотеко 4.13. После гидравлического испытания участка газопровода запорная арматура на узле приема поршня-разделителя должна быть открыта только после полной готовности этого участка к удалению из него воды и получения извещения о начале движения поршня-разделителя из узла пуска. Это предотвращает образование воздушных пробок и снижает давление воздуха (газа), необходимое для удаления воды. 4.14. Из коротких участков трубопроводов категории В и I после их предварительного гидравлического испытания до укладки или крепления на опорах слив воды производится самотеком. 4.15. Принципиальные схемы инвентарных узлов пуска поршней-разделителей приведены на рис.16. Указанные схемы узлов пуска обеспечивают производство работ как при положительных, так и при отрицательных температурах. Технологические возможности схемы с универсальной обвязкой (рис.16, а) выше, чем у схемы с раздельной подачей газа (воздуха) и воды (рис.16,б). Она позволяет выполнять промывку с пропуском поршней, заполнение водой и предварительный прогрев трубопровода и окружающего грунта в условиях отрицательных температур, полное удаление воды после гидроиспытания с последовательным пропуском основного и контрольного поршня-разделителя. Установленный на конце трубопровода инвентарный узел используется для приема поршней-разделителей. Рис.16. Принципиальные схемы инвентарных узлов пуска очистных и разделительных устройств: а - с универсальной обвязкой трубопровода для подачи газа (воздуха) и воды; б - с обвязкой трубопроводами для раздельной подачи газа (воздуха) и воды; 1 - приварная заглушка; 2 - очистное устройство; 3 - стопорное устройство; 4 - датчики давления и температуры; 5 - манометр; 6 - сигнализатор контроля движения очистного устройства; 7 - шлейф от источника воздуха или газа; 8 - укрытие с обогревом при производстве работ в условиях отрицательных температур; 9 - шлейф от наполнительных агрегатов; 10 - шлейф от опрессовочных агрегатов 4.16. При производстве работ в условиях низких температур поршни-разделители заранее запасовывают в инвентарные узлы пуска и приема, смонтированные на обоих концах очищаемого участка и подключенные к источникам воздуха или природного газа. Такое решение обеспечивает возможность незамедлительного запуска поршней-разделителей без вскрытия трубопровода. Эти поршни служат не только для запланированного удаления воды, но и для аварийного обезвоживания трубопровода при выявлении дефектов в процессе испытания (разрывах, утечках и др.). 4.17. Принципиальные схемы узлов приема поршней-разделителей, монтируемых на газопроводах, приведены на рис.17. Узел (рис.17,а) следует применять на газопроводах диаметром более 500 мм при необходимости отвода воды на расстояние более 100 м по временному шлейфу меньшего диаметра, а также при гидравлическом испытании при отрицательных температурах. На окончательном этапе удаления воды следует демонтировать концевую заглушку для выпуска поршней-разделителей на открытый конец газопровода. Узел (рис.17, б) целесообразно использовать на газопроводах малого диаметра. Рис.17. Принципиальные схемы узлов приема поршней-разделителей, монтируемых на газопроводах: а - закрытого типа; б - открытого типа с задвижкой; 1 - линейный кран; 2 - манометр; 3 - сигнализатор для контроля за движением разделителя; 4 - очистные или разделительные устройства; 5 - стопор; 6 - сливной патрубок; 7 - контрольный сливной патрубок 4.18. Узлы пуска и приема очистных и разделительных устройств следует располагать в местах технологических разрывов трубопровода (места установки линейной арматуры, переходы через естественные препятствия и т.п.). 4.19. Узлы пуска и приема, а также сливные и продувочные патрубки во избежание их смещения и вибрации должны быть надежно закреплены. 4.20. Контроль за движением разделителей должен осуществляться по показаниям сигнализаторов, манометров, измеряющих давление в узлах пуска и приема поршней, по сообщениям обходчиков и другими методами. 5. КОМПЛЕКСНЫЕ ПРОЦЕССЫ ОЧИСТКИ ПОЛОСТИ, ИСПЫТАНИЯ И УДАЛЕНИЯ ЖИДКОСТИ 5.1. Завершающие процессы строительства трубопроводов: очистка полости, испытание и удаление жидкости должны быть объединены общими технологическими и организационными решениями в едином комплексном процессе. 5.2. В комплексные процессы, помимо основных процессов очистки полости, испытания, удаления жидкости, входят следующие работы: подготовительные (сварочно-монтажные и другие работы) - обеспечивают возможность проведения основных процессов; промежуточные (сварочно-монтажные и другие работы) - обеспечивают возможность последовательного проведения соответствующих основных процессов; заключительные (сварочно-монтажные и другие работы) - проводят с целью демонтажа узлов и оборудования, использованных при очистке полости и испытании, и подготовки объекта (участка) к последующей эксплуатации (только в пределах обязанностей строительно-монтажных организаций); ликвидация отказов (сварочно-монтажные и другие работы) - обеспечивает устранение возможных отказов (застревание в трубопроводе очистных и разделительных устройств, утечки, разрывы и т.п.) и восстановление единой непрерывной нитки трубопровода. 5.3. Процесс испытания трубопровода является ведущим, определяет структуру всего комплекса работ и соответствующую организацию их выполнения. 5.4. Наиболее экономичными по времени и стоимости производства работ являются комплексные процессы очистки полости и испытания трубопроводов с использованием только одной рабочей среды, например, продувка и испытание природным газом; промывка и гидроиспытание; гидроиспытание и очистка полости вытеснением загрязнений в скоростном потоке удаляемой из трубопровода жидкости. 5.5. Для комплексного гидравлического испытания трубопроводов большого диаметра как при положительных, так и при отрицательных температурах следует применять индустриальную технологию очистки полости и испытания, предусматривающую использование следующих прогрессивных технологических и технических решений: рациональных технологических схем гидравлического испытания, обеспечивающих одновременное выполнение основных этапов работ на соседних участках трубопровода; единого технологического процесса очистки полости и удаления воды из трубопровода после гидравлического испытания, повышающего качество очистки полости, сокращающего количество пропусков поршней и исключающего замораживание магистралей при работе в зимних условиях; максимальной протяженности участков пропуска поршней для очистки полости и удаления воды, сокращающего количество технологических разрывов и потери воды при испытании; предварительного прогрева трубопровода и окружающего грунта прокачкой воды, исключающего перерыв в работе бригады по испытанию в зимний период; монтажа камер пуска-приема поршней, обеспечивающих возможность аварийного удаления воды при выявлении дефектов и значительного сокращения сроков их устранения, особенно в условиях отрицательных температур; индустриального монтажа наполнительно-опрессовочного оборудования, шлейфов низкого и высокого давления, сокращающего объем сварочно-монтажных работ и исключающего необходимость комплектации запорной арматуры на трассе; оптимальных схем обвязки наполнительных агрегатов, обеспечивающих возможность их работы параллельно, последовательно и попарно-последовательно в зависимости от диаметра и протяженности испытываемого трубопровода и перепада высот по трассе; дублирующих систем заливки насосов наполнительных агрегатов, надежного утепления оборудования и шлейфов, исключающих простои агрегатов при работе в условиях отрицательных температур. 5.6. Структура основных комплексных процессов очистки полости, испытания и удаления жидкости из трубопроводов при различных условиях строительства приведена в табл.4. Таблица 4
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Похожие:
 | Роительные нормы Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Контроль качествам и приемка работ (часть 1) разработаны... | | Разработаны всесоюзным научно-исследовательским институтом по строительству магистральных трубопроводов (вниист): В. Д. Шапиро; М.... |
| Утвердить прилагаемые к настоящему приказу Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности "Правила безопасности... | | Временную инструкцию по безопасному проведению работ в охранных зонах действующих магистральных газопроводов предприятия "Мострансгаз"... |
| | Нормами и правилами в области промышленной безопасности «Правила безопасности для опасных производственных объектов магистральных... | |
 | Л. П. Семенов канд техн наук; Г. И. Крус канд хим наук; В. Б. Серафимович канд хим наук; Т. С. Воронина канд хим наук; В. И. Орехов... | | Акционерное общество «Институт по проектированию магистральных трубопроводов» (ао «Гипротрубопровод») |
| ... | | Обследование коррозионного состояния магистральных нефтепроводов и нефтепродуктопроводов, технологических трубопроводов и резервуаров... |