75. Расстояние от края стыкового сварного соединения до начала криволинейного участка гиба на трубопроводах с номинальным наружным диаметром 100 мм и более следует принимать не менее 6S + 30, а для трубопроводов с номинальным наружным диаметром до 100 мм не менее номинального наружного диаметра трубы.
Для штампованных, кованых и штампосварных колен (отводов), гнутых труб поверхностей теплообмена и крутоизогнутых колен допускается уменьшение прямого участка колена (отвода), а также расположение поперечного сварного шва на границе прямого и криволинейного участков.
76. При сварке патрубков (штуцеров) с трубопроводами группы С, изготовленными из труб с продольными или спиральными швами, не допускается выход швов труб в угловые точки пересечения образующих трубы и штуцера. Измеряемое на наружной поверхности минимальное расстояние  от указанных точек до осей швов труб следует назначать не менее 100 мм
(рис. 12).
Рис. 12. Сварка патрубков (штуцеров) с трубопроводами со спиральными швами
При сварке накладок с опорами и подвесками трубопроводов из труб со спиральными швами минимальное расстояние между краем углового шва приварки накладки и краем стыкового спирального шва трубы следует принимать не менее трех номинальных толщин стенки трубы.
77. При приварке к оборудованию или трубопроводам деталей (сборочных единиц), прямые участки которых имеют ограниченную длину или отсутствуют (тройники, крутоизогнутые колена, штампованные и штампосварные переходы и т.п.), требования пунктов 74-76 не являются обязательными при условии проведения местной термической обработки или/и ультразвукового контроля сварных соединений.
Дополнительные требования к оборудованию и трубопроводам
с жидкометаллическим теплоносителем
78. Корпус реактора должен быть заключен в страховочный корпус. Примыкающие к корпусу трубопроводы должны быть заключены в страховочные кожухи. Высота страховочного корпуса должна превышать максимально возможный уровень теплоносителя в корпусе реактора.
Страховочные кожухи следует размещать на трубопроводах до второй запорной арматуры включительно.
79. Не допускается присоединение трубопроводов к корпусу реактора, а также устройство люков в страховочном корпусе ниже уровня, при котором нарушается циркуляция теплоносителя в первом контуре.
80. Должны быть предусмотрены меры по предотвращению затвердевания теплоносителя. Оборудование и трубопроводы, постоянно или периодически заполняемые натрием, должны оснащаться системами обогрева и контроля температуры.
Системы обогрева должны обеспечивать последовательный разогрев оборудования и трубопроводов, начиная с полостей со свободной поверхностью теплоносителя.
На оборудование и трубопроводы, эксплуатирующиеся в парах теплоносителя, допускается не устанавливать систему обогрева при соответствующем обосновании безопасности эксплуатации. Системы обогрева и контроля температуры первого контура должны иметь необходимое резервирование.
81. Должен быть обеспечен контроль утечек теплоносителя из оборудования и трубопроводов и контроль герметичности их страховочных корпусов и кожухов. Средства контроля должны иметь 100% резервирование.
82. Должна быть предотвращена возможность повышения давления выше расчетного в трубопроводах, полностью заполненных теплоносителем, имеющих электрообогрев и которые могут быть отсечены от полостей со свободной поверхностью.
83. Должен быть предусмотрен дренаж теплоносителя, за исключением случаев, когда он нецелесообразен в связи с функциональным назначением или требованиями безопасности оборудования или трубопровода.
84. При конструировании оборудования должны применяться решения, предотвращающие попадание воды и примесей нефтепродуктов из систем охлаждения и смазки в теплоноситель выше установленных в проекте пределов.
85. На всех трубопроводах сдувки газа из полостей с теплоносителем должны быть предусмотрены ловушки паров металла.
86. Угловые сварные соединения приварки страховочных корпусов (кожухов) к оборудованию и трубопроводам допускается выполнять с конструкционным зазором.
87. Присоединение патрубков трубопроводов к страховочному корпусу реактора ниже уровня теплоносителя в корпусе реактора допускается при условии их демонтажа и установки заглушки на страховочном корпусе после заполнения корпуса реактора теплоносителем.
88. Приварку трубопроводов с номинальным наружным диаметром более 300 мм к корпусу реактора или к страховочному корпусу следует выполнять стыковым швом к отбортованной части корпуса.
89. Для страховочных корпусов и кожухов допускается применение секторных отводов и сварных переходов.
III. Материалы
90. Материалы для оборудования и трубопроводов АЭУ должны выбираться с учетом их физико-механических, технологических характеристик и условий эксплуатации для обеспечения работоспособности оборудования и трубопроводов в течение их срока службы.
91. Следует использовать основные материалы2, приведенные в Перечне документов по стандартизации на основные материалы, разрешенные к применению для оборудования и трубопроводов АЭУ (далее – Перечень материалов). Перечень материалов является частью сводного перечня документов по стандартизации в области использования атомной энергии.
92. Следует использовать сварочные материалы, соответствующие требованиям федеральных норм и правил в области использования атомной энергии, регламентирующих сварку и наплавку при изготовлении оборудования и трубопроводов АЭУ.
93. При разработке Перечня материалов в него вносятся:
документы на материалы, допущенные к применению в АЭУ до утверждения настоящих Правил;
документы на новые материалы в соответствии с требованиями, изложенными в пункте 95 настоящих Правил.
94. К новым материалам относятся:
материалы, в том числе импортные, документы на которые не приведены в Перечне материалов;
материалы, документы на которые приведены в Перечне материалов, в случае их применения при параметрах рабочей среды, облучения и значениях температуры, выходящих за пределы, указанные в Перечне материалов.
95. Для включения в Перечень материалов документа на новый материал должны быть проведены испытания материала, результаты которых приводятся в отчете, обосновывающем его применение.
При соответствии указанного отчета требованиям приложения № 2 эксплуатирующая организация направляет в орган управления использованием атомной энергии предложение о включении документа на новый материал в Перечень материалов.
96. Для изготовления конкретного оборудования или трубопроводов допускается применение новых материалов по совместному техническому решению организации-разработчика, эксплуатирующей организации и организации-изготовителя. Указанное решение с экспертным заключением должно быть представлено в Ростехнадзор.
IV. Изготовление и монтаж
Общие требования
97. Изготовление и монтаж оборудования и трубопроводов следует производить в соответствии с документацией, регламентирующей содержание и порядок выполнения технологических и контрольных операций. Результаты должны фиксироваться в отчетной и учетной документации.
98. Сварка, наплавка, термообработка и контроль сварных соединений и наплавок оборудования и трубопроводов должны проводиться в соответствии с требованиями федеральных норм и правил в области использования атомной энергии, регламентирующих сварку, наплавку и контроль сварных соединений и наплавок при изготовлении оборудования и трубопроводов АЭУ.
99. Организация, использующая материалы и/или комплектующие изделия, должна проводить входной контроль их качества. Результаты входного контроля должны фиксироваться в отчетной документации.
100. Детали и сборочные единицы должны иметь маркировку, позволяющую идентифицировать их в процессе изготовления и монтажа. Маркировка деталей и сборочных единиц выполняется красками, электрографическим или ударным (клеймение) способами. Маркировка деталей и сборочных единиц из сталей аустенитного класса и железоникелевых сплавов электрографическим способом допускается для оборудования и трубопроводов, контактирующих с жидкометаллическим теплоносителем. Глубина отпечатков при нанесении маркировки ударным способом не должна превышать 0,3 мм. Кромки клейм не должны иметь острых граней.
101. На корпусах оборудования организацией-изготовителем должна быть установлена табличка с нанесенными на ней следующими данными:
наименование или товарный знак организации-изготовителя;
наименование оборудования;
его заводской номер и год изготовления;
значения расчетного давления и расчетной температуры;
значение давления гидравлических (пневмогидравлических или пневматических) испытаний;
тип рабочей среды.
Места маркировки должны указываться в конструкторской документации и быть доступны во время эксплуатации.
Требования данного пункта не распространяются на корпуса арматуры.
Методы изготовления
102. Резку полуфабрикатов (заготовок) и вырезку отверстий следует проводить по технологии, исключающей образование трещин. После термической резки следует выполнять механическую обработку кромок.
103. Днища и крышки, а также их детали следует изготавливать штамповкой из одного листа или сварной листовой заготовки (из предварительно сваренных между собой листов).
Допускается изготовление днищ, крышек и их деталей свободной ковкой машинным способом при условии их последующего сплошного ультразвукового или радиографического контроля.
104. Высадку горловин в обечайках, днищах, крышках и других деталях или сборочных единицах следует выполнять машинным способом.
105. Допускается раздача или обжатие концов труб для обеспечения сопряжения их внутренних поверхностей при сварке.
Холодная раздача (обжатие) допускается только на трубах, для которых регламентированное документами по стандартизации минимальное значение относительного удлинения металла при температуре 20 С составляет не менее 18%.
Применение горячей раздачи (обжатия) концов труб устанавливается в технологической документации.
106. Сопрягаемые поверхности приварных деталей (например накладок, ребер жесткости, скоб, подвесок) должны иметь ту же конфигурацию, что и поверхность в местах приварки указанных деталей.
Допустимый зазор между краями поверхности приварной детали и поверхностью изделия должен быть не менее половины расчетной высоты углового шва, но не более 5 мм, если в конструкторской документации не установлены более жесткие требования.
107. Холодный натяг трубопроводов следует проводить после выполнения всех сварных соединений (за исключением замыкающего шва) на участке натяга, их термообработки (если она предусмотрена), контроля качества выполненных сварных соединений и окончательного закрепления неподвижных опор на концах участка натяга. Допустимая величина холодного натяга (расстояние между концами сближаемых труб) должна быть указана в проектной документации. Сварка замыкающего шва в сборочном приспособлении должна производиться в присутствии представителя эксплуатирующей организации. Сборочное приспособление можно снимать с замыкающего шва только после полного его остывания.
108. Если для сборки завершающего сварного соединения трубопровода применяется натяг, то характеризующие его параметры должны быть зафиксированы в свидетельстве о монтаже и направлены разработчику проекта АЭУ.
Допуски
109. Допуски форм и размеров деталей устанавливаются в документах по стандартизации на изделие. Допуски не должны превышать значений, приведенных в пунктах 110 – 117 настоящих Правил.
110. Отклонение наружного диаметра цилиндрических деталей (кроме труб), изготовленных из листов, поковок и отливок, следует назначать не более 1% от его номинального значения, но не более 20 мм. Овальность вышеуказанных цилиндрических деталей не должна превышать 1%.
В местах приварки штуцеров (патрубков), труб, опор, цапф и других деталей отклонение наружного диаметра следует назначать не более 1,5% от его номинального значения, но не более 30 мм. В этом случае овальность не должна превышать 1,5%.
111. Отклонение внутреннего диаметра сферических днищ и крышек должно быть не более 1% от его номинального значения, но не более 20 мм.
112. Отклонение от заданного чертежом профиля днищ и крышек (кроме сферических) следует назначать не более 1% от номинального значения внутреннего диаметра днища (крышки), но не более 20 мм.
113. В высаженных горловинах радиус галтели на наружной поверхности горловины  следует назначать не менее номинальной толщины стенки детали в месте высадки горловины  но не менее 20 мм (рис. 13).
Рис. 13. Схема высаженной горловины
Допускается уменьшение значения до  при значениях  свыше 20 мм и до 5 мм при значениях до 20 мм включительно при условии, что после высадки горловины деталь подвергают термообработке и капиллярному или магнитопорошковому контролю наружной и внутренней поверхностей горловины в пределах зоны, обозначенной на рис. 13 размером  Размеры этой зоны устанавливаются технологической документацией. Для деталей из сталей аустенитного класса и из углеродистых и кремнемарганцовистых сталей перлитного класса допускается совмещать горячую высадку горловины и термообработку. Капиллярный и магнитопорошковый контроль проводят после механической обработки горловины.
Требования к радиусам галтелей должны быть выдержаны как до механической обработки горловин, так и после нее.
114. Овальность гнутых участков труб не должна превышать 6% на деталях трубопроводов (например, коленах, отводах) группы А, 8% – на деталях трубопроводов группы В и 12% – на деталях трубопроводов группы С.
Овальность гнутых участков труб теплообменного оборудования всех групп не должна превышать 12%.
115. Положения пункта 114 не распространяются на тонкостенные цилиндрические детали, изменяющие свою форму под действием собственного веса и/или веса присоединяемых деталей, с отношением номинальной толщины стенки к номинальному наружному диаметру менее 0,02.
116. Гнутые участки труб следует изготавливать таким образом, чтобы на их внутреннем обводе высота волнистости не превышала значений, установленных конструкторской документацией и документами по стандартизации, а ширина каждой гофры превышала ее высоту не менее чем в 3 раза.
Технология исправления недопустимой волнистости должна быть согласована с материаловедческой организацией.
117. Крутоизогнутые колена (отводы) с номинальным наружным диаметром более 57 мм и нормально изогнутые колена с номинальным наружным диаметром более 150 мм, предназначенные для изготовления оборудования и трубопроводов групп А и В, подлежат сплошному контролю овальности и утонения стенки. В остальных случаях контроль овальности и утонения стенки колен на криволинейных участках проводят выборочно в объеме не менее 10% колен каждого типоразмера, изготовленных по одному заказу и по одной и той же технологии (но не менее двух колен).
Термообработка
118. Необходимость термообработки сборочных единиц и деталей при изготовлении, монтаже или ремонте устанавливается требованиями конструкторской или технологической документации.
119. Вид термообработки (отпуск, нормализация или закалка с последующим отпуском, аустенизация) и ее режимы (скорость нагрева, температура и время выдержки, условия охлаждения) устанавливаются документами по стандартизации на полуфабрикаты, а при отсутствии соответствующих указаний – технологической документацией.
120. При термообработке следует обеспечить контроль заданных режимов нагрева и выдержки с регистрацией их параметров.
121. Механические характеристики материала, прошедшего термообработку, определяются при испытаниях образцов, вырезанных из припусков или специально изготовленных. Образцы следует изготавливать из материала той же партии (плавки), что и контролируемое изделие, и подвергать технологическим операциям в том же объеме и по тем же режимам, что и изделие в процессе изготовления или монтажа (вместе с контролируемым изделием или отдельно от него), с учетом отпусков в случаях исправления дефектов металла.
|
