8. Сварка монтажных соединений
строительных конструкций
Общие положения
Сборка и сверка монтажных соединений стальных конструкций
Сборка и сверка монтажных соединений железобетонных конструкций
Контроль качества монтажных сварных соединений
Общие положения
8.1. При производстве сварочных работ необходимо соблюдать требования СНиП III-4-80, "Правил пожарной безопасности при проведении сварочных и других огневых работ на объектах народного хозяйства", утвержденных ГУПО МВД СССР, "Санитарных правил при сварке, наплавке и резке металлов", утвержденных Минздравом СССР.
8.2. Руководство сварочными работами должно осуществлять лицо, имеющее документ о специальном образовании или подготовке в области сварки.
Сварочные работы следует производить по утвержденному проекту производства сварочных работ (ППСР) или другой технологической документации.
8.3. Сварку и прихватку должны выполнять электросварщики, имеющие удостоверение на право производства сварочных работ, выданное в соответствии с утвержденными Правилами аттестации сварщиков.
К сварке конструкций из сталей с пределом текучести более 390 МПа (40 кгс/мм2) допускаются сварщики, имеющие удостоверение на право работ по сварке этих сталей.
8.4. При наличии соответствующего требования в проекте производства сварочных работ или технологической документации на монтажную сварку стыковых соединений данной конструкции каждый сварщик предварительно должен сварить пробные стыковые образцы. Сварку образцов следует производить из того же вида проката (марки стали, толщины), в том же пространственном положении и при использовании тех же режимов, материалов и оборудования, что и при выполнении монтажных сварных соединений.
8.5. Размеры пластин для пробных образцов стальных конструкций, а также форма и размеры образцов для механических испытаний, изготовляемых из сваренного пробного образца после внешнего осмотра и измерения стыкового шва, должны соответствовать ГОСТ 6996-66.
Размеры заготовок стержней для пробных образцов арматуры железобетонных конструкций должны соответствовать требованиям ГОСТ 10922-75.
Взамен ГОСТ 10922-75 с 1 января 1991 г. введен в действие ГОСТ 10922-90
8.6. Механические испытания стыкового сварного соединения пробного образца для стальных конструкций необходимо проводить согласно ГОСТ 6996-66, стыкового сварного соединения арматуры железобетонных конструкций - ГОСТ 10922-75 в объеме, указанном в Табл.35.
При неудовлетворительных результатах механических испытаний разрешается повторная сварка пробных образцов под наблюдением руководителя сварочных работ.
Таблица 35
┌─────────────────────┬──────┬──────────────────────────────────────────┐
│ │Число │ Нормируемый показатель │
│ Вид испытания │образ-│ │
│ │цов, │ │
│ │ шт. │ │
├─────────────────────┴──────┴──────────────────────────────────────────┤
│ Стальные конструкции │
│ │ │ │
│1. Статическое растя-│ 2 │Временное сопротивление разрыву - не менее│
│ жение │ │нижнего предела временного сопротивления│
│ │ │основного металла, регламентируемого госу-│
│ │ │дарственным стандартом │
│ │ │ │
│2. Статический изгиб │ 2 │Угол статического изгиба, град, для сталей│
│ │ │толщиной, мм: │
│ │ │ углеродистых │
│ │ │ до 20 - не менее 100 │
│ │ │ св.20 - " " 80 │
│ │ │ низколегированных │
│ │ │ до 20 - не менее 80 │
│ │ │ св.20 - " " 60 │
│ │ │ │
│3. Ударный изгиб ме-│ 3 │Ударная вязкость - не менее величины, ука-│
│талла шва │ │занной в технологической документации на│
│ │ │монтажную сварку данной конструкции │
│ │ │ │
│ Арматура железобетонных конструкций │
│ │ │ │
│Растяжение до разру-│ 3 │Оценка результатов по ГОСТ 10922-75 │
│шения │ │ │
└─────────────────────┴──────┴──────────────────────────────────────────┘
8.7. В случае необходимости выполнения сварки стальных конструкций при температуре воздуха ниже минус 30°С сварщики должны предварительно сварить пробные стыковые образцы при температуре не выше указанной. При удовлетворительных результатах механических испытаний пробных образцов сварщик может быть допущен к работе при температуре воздуха на 10°С ниже температуры сварки пробных образцов.
8.8. Свариваемые поверхности конструкции и рабочее место сварщика следует защищать от дождя, снега, ветра. При температуре окружающего воздуха ниже минус 10°С необходимо иметь вблизи рабочего места сварщика инвентарное помещение для обогрева, при температуре ниже минус 40°С - оборудовать тепляк.
8.9. Колебания напряжения питающей сети электрического тока, к которой подключено сварочное оборудование, не должны превышать +- 5% номинального значения. Оборудование для автоматизированной и ручной многопостовой сварки следует питать от отдельного фидера.
8.10. Сварочные материалы (покрытые электроды, порошковые проволоки, сварочные проволоки сплошного сечения, плавленые флюсы) должны соответствовать требованиям ГОСТ 9467-75, ГОСТ 26271-84, ГОСТ 2246-70 и ГОСТ 9087-81.
8.11. При входном контроле сварочных материалов следует установить наличие сертификатов или паспортов предприятия-поставщика.
При отсутствии сертификатов на сварочные материалы или истечении гарантийного срока их хранения необходимо определять механические свойства стыковых сварных соединений, выполненных с применением этих материалов. Сварные стыковые образцы следует испытывать на статическое растяжение, статический и ударный изгибы при температуре 20°С в соответствии с ГОСТ 6996-66 и в количестве, указанном в п.8.6.
8.12. Сварочные материалы (электроды, проволоки, флюсы) необходимо хранить на складах монтажных организаций в заводской таре отдельно по маркам, диаметрам и партиям. Помещение склада должно быть сухим, с температурой воздуха не ниже 16°С.
8.13. Покрытые электроды, порошковые проволоки и флюсы перед употреблением необходимо прокалить по режимам, указанным в технических условиях, паспортах, на этикетках или бирках заводов-изготовителей сварочных материалов.
Сварочную проволоку сплошного сечения следует очищать от ржавчины, жировых и других загрязнений.
Прокаленные сварочные материалы следует хранить в сушильных печах при 45-100°С или в кладовых-хранилищах с температурой воздуха не ниже 15°С и относительной влажностью не более 50%.
8.14. Сварщик должен ставить личное клеймо на расстоянии 40-60 мм от границы выполненного им шва сварного соединения: одним сварщиком - в одном месте, при выполнении несколькими сварщиками - в начале и конце шва. Взамен постановки клейм допускается составление исполнительных схем с подписями сварщиков.
Сборка и сварка монтажных соединений
стальных конструкций
8.15. Сварку конструкций при укрупнении и в проектном положении следует производить после проверки правильности сборки.
8.16. Размеры конструктивных элементов кромок и швов сварных соединений, выполненных при монтаже, и предельные отклонения размеров сечения швов сварных соединений должны соответствовать указанным в ГОСТ 5264-80, ГОСТ 11534-75, ГОСТ 8713-79, ГОСТ 11533-75, ГОСТ 14771-76*, ГОСТ 15164-78, ГОСТ 23518-79.
8.17. Кромки свариваемых элементов в местах расположения швов и прилегающие к ним поверхности шириной не менее 20 мм при ручной или механизированной дуговой сварке и не менее 50 мм при автоматизированных видах сварки, а также места примыкания начальных и выводных планок необходимо зачищать с удалением ржавчины, жиров, краски, грязи, влаги и т.п. В конструкциях из сталей с пределом текучести более 390 МПа (40 кгс/мм2), кроме того, следует зачищать места приварки и примыкающие поверхности приспособлений.
8.18. Сварку надлежит производить при стабильном режиме. Предельные отклонения заданных значений силы сварочного тока и напряжения на дуге при автоматизированной сварке не должны превышать +- 5%.
8.19. Число прокаленных сварочных материалов на рабочем месте сварщика не должно превышать полусменной потребности. Сварочные материалы следует содержать в условиях, исключающих их увлажнение.
При сварке конструкций из сталей с пределом текучести более 390 МПа (40 кгс/мм2) электроды, взятые непосредственно из прокалочной или сушильной печи, необходимо использовать в течение двух часов.
8.20. Ручную и механизированную дуговую сварку конструкций разрешается выполнять без подогрева при температуре окружающего воздуха, приведенной в Табл.36. При более низких температурах сварку надлежит производить с предварительным местным подогревом стали до 120-160°С в зоне шириной 100 мм с каждой стороны соединения.
8.21. Места приварки монтажных приспособлений к элементам конструкций из стали толщиной более 25 мм с пределом текучести 440 МПа (45 кгс/мм2) и более необходимо предварительно подогреть до 120-160°С.
8.22. Автоматизированную дуговую сварку под флюсом разрешается производить без подогрева при температуре окружающего воздуха, приведенной в Табл.37.
При температуре, ниже указанной в Табл.37, автоматизированную сварку под флюсом надлежит производить с предварительным местным подогревом до 120-160°С.
8.23. Автоматизированную электрошлаковую сварку элементов независимо от их толщины в конструкциях из низколегированных или углеродистых сталей допускается выполнять без предварительного подогрева при температуре воздуха до минус 65°С.
8.24. В конструкциях, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40°С и до минус 65°С включ. (при строительстве в климатических районах I1, I2, II2 и II3 согласно ГОСТ 16350-80), механизированную вышлифовку, кислородную и воздушно-дуговую поверхностную резку участков сварных швов с дефектами, а также заварку восстанавливаемого участка при температуре, указанной в Табл.36, следует выполнять после подогрева зоны сварного соединения до 120-160°С.
Таблица 36
┌───────────┬───────────────────────────────────────────────────────────┐
│ │ Минимально допустимая температура окружающего воздуха, │
│ │ °С, при сварке конструкций │
│ ├──────────┬──────────┬──────────┬─────────────┬────────────┤
│Толщина │ │листовых │ │листовых │ │
│свариваемых│решетчатых│объемных │решетчатых│объемных │решетчатых │
│элементов, │ │и сплошно-│ │и сплошно- │и листовых │
│мм │ │стенчатых │ │стенчатых │ │
│ ├──────────┴──────────┴──────────┴─────────────┴────────────┤
│ │ из стали │
│ ├─────────────────────┬─────────────────────────────────────┤
│ │ │ низколегированной с пределом │
│ │ │ текучести, МПа (кгс/мм2) │
│ │ углеродистой ├────────────────────────┬────────────┤
│ │ │ <= 390 (40) │ > 390 (40) │
├───────────┼──────────┬──────────┼──────────┬─────────────┼────────────┤
│До 16 │ -30 │ -30 │ -20 │ -20 │ - 15 │
│ │ │ │ │ │ │
│Св.16 до 25│ - │ - │ - │ - │ 0 │
│ │ │ │ │ │ │
│Св.16 до 30│ -30 │ -20 │ -10 │ 0 │При толщине│
│ │ │ │ │ │более 25 мм│
│Св.30 до 40│ -10 │ -10 │ 0 │ 5 │предвари- │
│ │ │ │ │ │тельный мес-│
│Св.40 │ 0 │ 0 │ 5 │ 10 │тный подог-│
│ │ │ │ │ │рев произво-│
│ │ │ │ │ │дить незави-│
│ │ │ │ │ │симо от тем-│
│ │ │ │ │ │пературы ок-│
│ │ │ │ │ │ружающего │
│ │ │ │ │ │воздуха │
└───────────┴──────────┴──────────┴──────────┴─────────────┴────────────┘
Таблица 37
┌──────────────────────┬────────────────────────────────────────────────┐
│ │ Минимально допустимая температура окружающего │
│ Толщина свариваемого │ воздуха, °С, при сварке конструкций из стали │
│ элемента, мм │ │
│ ├─────────────────────┬──────────────────────────┤
│ │ углеродистой │ низколегированной │
├──────────────────────┼─────────────────────┼──────────────────────────┤
│ До 30 │ -30 │ -20 │
│ Св. 30 │ -20 │ -10 │
└──────────────────────┴─────────────────────┴──────────────────────────┘
8.25. Швы соединений листовых объемных и сплошностенчатых конструкций толщиной более 20 мм при ручной дуговой сварке надлежит выполнять способами, обеспечивающими уменьшение скорости охлаждения сварного соединения (секционным обратноступенчатым, секционным двойным слоем, каскадом, секционным каскадом).
8.26. При двусторонней ручной или механизированной дуговой сварке стыковых, тавровых и угловых соединений с полным проплавлением необходимо перед выполнением шва с обратной стороны удалить его корень до чистого бездефектного металла.
8.27. При вынужденном перерыве в работе механизированную дуговую или автоматизированную дуговую сварку под флюсом разрешается возобновить после очистки от шлака кратера и прилегающего к нему концевого участка шва длиной 50-80 мм. Этот участок и кратер необходимо полностью перекрыть швом.
8.28. Придание угловым швам вогнутого профиля и плавного перехода к основному металлу, а также выполнение стыковых швов без усиления (если это предусмотрено чертежами КМД) следует обеспечивать подбором режимов сварки, соответствующим пространственным расположением свариваемых элементов конструкций (при укрупнении), или механизированной зачисткой абразивным инструментом.
8.29. Начало и конец шва стыковых, угловых и тавровых соединений, выполняемых автоматизированными видами сварки, надлежит выводить за пределы свариваемых элементов на начальные и выводные планки. После окончания сварки планки должны быть удалены кислородной резкой. Места, где были установлены планки, необходимо зачистить абразивным инструментом.
Применение начальных и вывозных планок при ручной и механизированной дуговой сварке должно быть предусмотрено в чертежах КМД.
Не допускается возбуждать дугу и выводить кратер на основной металл за пределы шва.
8.30. Каждый последующий валик (слой) многослойного шва сварного соединения надлежит выполнять после тщательной очистки предыдущего валика (слоя) от шлака и брызг металла. Участки шва с трещинами следует удалять до наложения последующих слоев.
8.31. Поверхности свариваемой конструкции и выполненных швов сварных соединений после окончания сварки необходимо очищать от шлака, брызг и наплывов (натеков) расплавленного металла.
Приваренные сборочные и монтажные приспособления надлежит удалять без повреждения основного металла и применения ударных воздействий. Места их приварки необходимо зачистить заподлицо с основным металлом, недопустимые дефекты исправить.
Необходимость удаления сборочных болтов в монтажных сварных соединениях после окончания сварки определяет монтажная организация.
8.32. Качество прихваток, сварных соединений креплений сборочных и монтажных приспособлений, определяемое внешним осмотром, должно быть не ниже качества основных сварных соединений.
Сборка и сварка монтажных соединений
железобетонных конструкций
8.33. Размеры конструктивных элементов сварных соединений стержневой арматуры (стержней между собой и с элементами закладных изделий) и предельные отклонения размеров выполненных швов должны соответствовать указанным в ГОСТ 14098-85.
Таблица 38
┌───────────────────┬─────────────┬────────────┬────────────────────────┐
│ │Характеристи-│ Марки сва- │ Класс арматурной стали │
│ Способ сварки │ка сварочной │ рочной ├───────┬────────┬───────│
│ │ проволоки │ проволоки │А-I │ А-II │ А-III│
├───────────────────┼─────────────┼────────────┼───────┼────────┼───────┤
│Ванная механизиро-│ Сплошного │ Св-08А │Реко- │ Допу- │Не до-│
│ванная под флюсом в│ сечения │ Св-08АА │менду- │ ска- │пуска- │
│инвентарной форме│ │ │ется │ ется │ется │
│или на стальной│ ├────────────┼───────┴────────┼───────┤
│скобе-накладке │ │ Св-08ГА │Рекомендуется │Допус- │
│ │ │ │ │кается │
│ │ ├────────────┼───────┬────────┴───────┤
│ │ │ Св-08Г2С │Допу- │ Рекомендуется │
│ │ │ Св-08ГС │ска- │ │
│ │ │ Св-10Г2 │ется │ │
│ │ │ Св-10ГА │ │ │
├───────────────────┼─────────────┼────────────┼───────┴────────┬───────┤
│Дуговая механизиро-│ Сплошного │Св-20ГСТЮА │ Рекомендуется │Допус- │
│ванная СОДГП на│сечения без│(ЭП-245) │ │кается │
│стальной скобе-нак-│дополнитель- │Св-15ГСТЮЦА │ │ │
│ладке │ной защиты │(ЭП-439) │ │ │
├───────────────────┼─────────────┼────────────┼────────────────┴───────┤
│Дуговая механизиро-│Порошковая │ ПП-АНЗ │ │
│ванная в инвентар-│(самозащит- │ ПП-АНЗС │ Рекомендуется │
│ной форме или на│ная) проволо-│ ПП-АН11 │ │
│стальной скобе-нак-│ка │ СП-9 │ │
│ладке │ │ ППТ-9 │ │
├───────────────────┤ ├────────────┤ │
│Дуговая механизиро-│ │ ПП-АН7 │ │
│ванная протяженными│ │ ПП-АН19С │ │
│швами │ │ │ │
├───────────────────┴─────────────┴────────────┴────────────────────────┤
│Примечание. │
│При ванной механизированной сварке под флюсом стали класса │
│ А-I и А-II (марки 10ГТ) при температуре ниже минус 40°С │
│ предпочтительно применять проволоку Св-08А, Св-08АА или │
│ Св-08ГА. │
└───────────────────────────────────────────────────────────────────────┘
8.34. Для выполнения монтажных соединений арматурной стали разных классов следует применять способы сварки и сварочные материалы, указанные в Табл.38 и 39.
8.35. Ванную или дуговую механизированную сварку выпусков арматуры, плоских элементов закладных изделий между собой, отдельных стержней или стержней с плоскими элементами проката следует производить специализированными полуавтоматами или модернизированными полуавтоматами общего назначения.
8.36. Для механизированных способов сварки следует использовать источники постоянного сварочного тока универсальные или с жесткой характеристикой до 500 А, для ручной дуговой сварки - источники постоянного сварочного тока универсальные или с падающей характеристикой и сварочные трансформаторы на токи до 500 А.
8.37. Перед сборкой конструкций необходимо установить соответствие чертежам КЖ классов стержневой арматуры, марок стали плоских закладных изделий и соединительных деталей, а перед сваркой - также размеров и точности сопряжения соединительных элементов. Точность сборки выпусков арматурных стержней должна соответствовать требованиям ГОСТ 10922-75 и ГОСТ 14098-85.
Взамен ГОСТ 10922-75 с 1 января 1991 г. введен в действие ГОСТ 10922-90
8.38. Перед сваркой (ванной, многослойными или протяженными швами) арматурные стержни в месте соединения следует зачищать на длине, превышающей на 10-15 мм сварной шов или стык.
Таблица 39
┌──────────────────┬────────────────────────────────────────────────────┐
│ │ Рекомендуемые типы электродов для сварки │
│ ├─────────────────────┬───────────────┬──────────────┤
│ Класс │ванной, ванно-шовной│протяженными │дуговой ручной│
│ арматуры │и дуговой многослой-│швами стыковых │ прихватками │
│ │ными швами стыковых│и нахлесточных │ │
│ │соединений │соединений │ │
├──────────────────┼─────────────────────┴───────────────┴──────────────┤
│ А-I │ Э42, Э46, Э42А, Э46А │
├──────────────────┼────────────────┬────────────────────┬──────────────┤
│ А-II │ Э50А, Э55 │ │ │
├──────────────────┼────────────────┤ Э42А, Э46А, Э50А │ │
│ А-III; │ Э55, Э60 │ │ │
│ Ат-IIIС │ │ │ Э50А, Э55 │
├──────────────────┤ ├────────────────────┤ │
│ Ат-IVС │ │ Э50А, Э55, Э60 │ │
├──────────────────┴────────────────┴────────────────────┴──────────────┤
│Примечание. │
│При отсутствии электродов типов Э55 и Э60 ванно-шовную и дуговую │
│многослойными швами сварку стали класса А-III, Ат-IIIС и Ат-IVС │
│допускается выполнять электродами Э50 А. │
└───────────────────────────────────────────────────────────────────────┘
8.39. При превышении регламентированных зазоров между стыкуемыми арматурными стержнями допускается применение одной промежуточной вставки длиной не менее 80 мм. Вставки следует изготовлять из арматуры того же класса и диаметра, что и стыкуемые стержни. При сварке стержней встык с накладками превышение зазора должно быть компенсировано соответствующим увеличением длины накладок.
8.40. Длина выпусков арматурных стержней из бетона конструкции должна быть не менее 150 мм при регламентированных нормативными документами зазорах и не менее 100 мм при применении вставки.
8.41. Элементы сборных железобетонных конструкций следует собирать с использованием устройств и приспособлений, фиксирующих их проектное положение. Конструкции, имеющие закладные изделия опирания, надлежит дополнительно собирать на прихватках с применением тех же сварочных материалов, что и основные швы. Прихватки надлежит располагать в местах последующего наложения сварных швов.
8.42. При сборке конструкций не разрешается обрезка концов стержней или подготовка их кромок электрической дугой.
8.43. После сборки под сварку несоосность стыкуемых арматурных стержней, переломы их осей, смещения и отклонения размеров элементов сварных соединений должны соответствовать требованиям ГОСТ 10922-75. Отгиб стержней для обеспечения их соосности допускается осуществлять нагревом до температуры 600-800°С.
8.44. Сварку элементов конструкций следует производить в надежно зафиксированном проектном положении. Запрещается сварка выпусков арматурных стержней конструкций, удерживаемых краном.
8.45. После окончания сварки выполненное сварное соединение необходимо очистить от шлака и брызг металла.
8.46. Выполненные сварочные работы перед бетонированием следует оформлять актами приемки партии арматуры по внешнему осмотру, а в предусмотренных ГОСТ 10922-75 случаях - актами контроля физическими методами.
Взамен ГОСТ 10922-75 с 1 января 1991 г. введен в действие ГОСТ 10922-90
8.47. Конструкции сварных соединений стержневой арматуры, их типы и способы выполнения в зависимости от условий эксплуатации, класса и марки свариваемой стали, диаметра и пространственного положения при сварке должны соответствовать требованиям ГОСТ 14098-85.
8.48. Прихватка дуговой сваркой в крестообразных соединениях стержней рабочей арматуры согласно ГОСТ 14098-85 при отрицательных температурах запрещается.
8.49. На поверхности стержней рабочей арматуры не допускаются ожоги дуговой сваркой.
8.50. В стыках железобетонных элементов устанавливаемые замкнутые хомуты (поперечные стержни) следует закреплять, как правило, вязальной проволокой. Дуговая сварка в местах пересечения стержней хомутов с продольной (рабочей) арматурой допускается для некоторых марок сталей, предусмотренных ГОСТ 14098-85.
8.51. Для выполнения ручной или механизированной сварки при отрицательной температуре окружающего воздуха до минус 30°С необходимо:
увеличивать сварочный ток на 1% при понижении температуры воздуха на каждые 3°С (от 0°С);
производить предварительный подогрев газовым пламенем стержней арматуры до 200-250°С на длину 90-150 мм от стыка; подогрев стержней надлежит осуществлять после закрепления на них инвентарных форм, стальных скоб или круглых накладок без разборки кондукторов, используемых для временного закрепления монтируемых конструкций;
снижать скорость охлаждения выполненных ванными способами сварки соединений стержней посредством обмотки их асбестом; при наличии инвентарных формующих элементов следует снимать последние после остывания выполненного сварного соединения до 100°С и ниже.
Ручную и механизированную сварку плоских элементов, закладных и соединительных изделий следует выполнять в соответствии с требованиями п.8.20.
8.52. Допускается сварка стержневой арматуры при температуре окружающего воздуха до минус 50°С по специальной технологии, разработанной в ППР и ППСР.
8.53. В соединениях стержней с накладками или внахлестку и с элементами закладных изделий, сваренных при отрицательных температурах, удаление дефектов в швах следует выполнять после подогрева прилегающего участка сварного соединения до 200-250°С. Заварку восстанавливаемого участка надлежит производить также после подогрева.
Контроль качества монтажных сварных соединений
8.54. Производственный контроль качества сварочных работ должен включать:
входной контроль рабочей технологической документации, монтируемых сварных конструкций, сварочных материалов, оборудования, инструмента и приспособлений;
операционный контроль сварочных процессов, технологических операций и качества выполняемых сварных соединений;
приемочный контроль качества выполненных сварных соединений.
8.55. Входной и операционный контроль следует выполнять согласно СНиП 3.01.01-85.
Приемочный контроль сварных соединений стальных конструкций
8.56. Контроль качества сварных соединений конструкций надлежит осуществлять методами, указанными в Табл.40.
8.57. Трещины всех видов и размеров в швах сварных соединений конструкций не допускаются и должны быть устранены с последующей заваркой и контролем.
8.58. По внешнему виду качество сварных соединений конструкций должно удовлетворять требованиям Табл.41.
8.59. Контроль швов сварных соединений конструкций неразрушающими методами следует проводить после исправления недопустимых дефектов, обнаруженных внешним осмотром.
Таблица 40
┌───────────────────────────────────┬───────────────────────────────────┐
│ Методы контроля │ Тип конструкций, объем контроля │
├───────────────────────────────────┼───────────────────────────────────┤
│1. Внешний осмотр с проверкой гео-│Все типы конструкции в объеме 100% │
│ метрических размеров и формы│ │
│ швов │ │
│ │ │
│2. Контроль швов неразрушающими│Все типы конструкций в объеме не│
│ методами (радиографическим, уль-│менее 0,5% длины швов, а также кон-│
│ тразвуковым или др.) в соответс-│струкции, методы и объемы контроля│
│ твии с ГОСТ 3242-79 │которых предусмотрены дополнитель-│
│ │ными правилами или чертежами КМ │
│ │ │
│ │ │
│3. Испытания на непроницаемость и│Конструкции (резервуарные и т.п.),│
│ герметичность │методы и объемы контроля которых│
│ │предусмотрены дополнительными пра-│
│ │вилами разд.4 или чертежами КМ │
│ │ │
│4. Механические испытания контроль-│Конструкции, для которых требования│
│ ных образцов │механических свойств сварных соеди-│
│ │нений предусмотрены чертежами КМ │
│ │ │
│5. Металлографические исследования│То же │
│ макрошлифов на торцах швов конт-│ │
│ рольных образцов или на торцах│ │
│ стыковых швов сварных соединений│ │
└───────────────────────────────────┴───────────────────────────────────┘
Таблица 41
┌───────────────────────────────────┬───────────────────────────────────┐
│ Элементы сварных соединений, │ Требования к качеству, допустимые │
│ наружные дефекты │ размеры дефектов │
├───────────────────────────────────┼───────────────────────────────────┤
│Поверхность шва │Равномерно-чешуйчатая, без прожо-│
│ │гов, наплывов, сужений и переры-│
│ │вов. Плавный переход к основному│
│ │металлу (следует оговорить в черте-│
│ │жах КМ и КМД) │
│Подрезы │Глубина - до 5% толщины сваривае-│
│ │мого проката, но не более 1 мм │
│ │ │
│Дефекты удлиненные и сферические│Глубина - до 10% толщины свари-│
│одиночные │ваемого проката, но не более 3 мм.│
│ │Длина - до 20% длины оценочного│
│ │участка* │
│ │ │
│Дефекты удлиненные сферические в│Глубина - до 5% толщины сваривае-│
│виде цепочки или скопления │мого проката, но не более 2 мм. │
│ │ │
│ │Длина - до 20% длины оценочного│
│ │ участка │
│ │Длина цепочки или скопления - не│
│ │более удвоенной длины оценочного│
│ │участка │
│ │ │
│Дефекты (непровары, цепочки и скоп-│Расстояние между близлежащими кон-│
│ления пор) соседние по длине шва │цами - не менее 200 мм │
│ │ │
│Швы сварных соединений конструкций,│ │
│возводимых или эксплуатирумых в│ │
│районах с расчетной температурой│ │
│ниже минус 40°С и до минус 65°С│ │
│включ. │ │
│ │ │
│Непровары, несплавления, цепочки и│Не допускаются │
│скопления наружных дефектов │ │
│Подрезы: │ │
│ вдоль усилия │Глубина - не более 0,5 мм при тол-│
│ │щине свариваемого проката до 20 мм│
│ │и не более 1 мм - при большей тол-│
│ │щине │
│ местные поперек усилия │Длина - не более удвоенной длины│
│ │оценочного участка │
└───────────────────────────────────┴───────────────────────────────────┘
* Здесь и далее длину оценочного участка следует принимать по Табл.43.
Контролю должны подлежать преимущественно места с признаками дефектов и участки пересечения швов. Длина контрольного участка должна быть не менее 100 мм.
8.60. По результатам радиграфического контроля швы сварных соединений конструкций должны удовлетворять требованиям Табл.42, 43.
Таблица 42
┌─────────────────────────────────────┬─────────────────────────────────┐
│ Элементы сварных соединений, │Требования к качеству, допустимые│
│ внутренние дефекты │ размеры дефектов │
├─────────────────────────────────────┼─────────────────────────────────┤
│Соединения, доступные для сварки с│ │
│двух сторон, соединения на подкладках│ │
│ │ │
│Непровары в корне шва │Высота - до 5% толщины свари-│
│ │ваемого проката, но не более 2 мм│
│ │Длина - не более удвоенной длины│
│ │оценочного участка │
│ │ │
│Соединения без подкладок, доступные│ │
│для сварки с одной стороны │ │
│ │ │
│Непровар в корне шва │Высота - до 15% толщины сварива-│
│ │емого проката, но не более 3 мм │
│ │ │
│Удлиненные и сферические дефекты: │ │
│ одиночные │Высота - не более значений h* │
│ образующие цепочку или скопление │Высота - не более 0,5h* │
│ │Длина - не более длины оценочного│
│ │участка │
│ удлиненные │Протяженность - не более отноше-│
│ │ния S/h* │
│ │ │
│ непровары, цепочки и скопления│Расстояние между близлежащими│
│ пор, соседние по длине шва │концами не менее 200 мм │
│ суммарные в продольном сечении шва│Суммарная площадь на оценочном│
│ │участке - не более S* │
│ │ │
│Швы сварных соединений конструкций,│ │
│возводимых или эксплуатируемых в ра-│ │
│йонах с расчетной температурой ниже│ │
│минус 40°С до минус 65°С │ │
│включ., а также конструкций, рассчи-│ │
│танных на выносливость │ │
│ │ │
│Непровары, несплавления, удлиненные│Не допускаются │
│дефекты, цепочки и скопления дефектов│ │
│ │ │
│Одиночные сферические дефекты │Высота - не более 0,5h* │
│ │Расстояние между соседними дефек-│
│ │тами - не менее удвоенной длины│
│ │оценочного участка │
└─────────────────────────────────────┴─────────────────────────────────┘
* Значения h и S следует принимать по Табл.43.
Таблица 43
┌────────────────┬────────────────┬─────────────────────────────────────┐
│Наименьшая тол- │Длина оценочного│Допустимые размеры одиночных дефектов│
│щина элемента │ участка, мм ├────────────────────┬────────────────┤
│конструкции в │ │ h, мм │ S, мм2 │
│сварном соедине-│ │ │ │
│ нии, мм │ │ │ │
│────────────────┼────────────────┼────────────────────┼────────────────┤
│ От 4 до 6 │ 15 │ 0,8 │ 3 │
│ Св.6 до 8 │ 20 │ 1,2 │ 6 │
│ " 8 " 10 │ 20 │ 1,6 │ 8 │
│ " 10 " 12 │ 25 │ 2,0 │ 10 │
│ " 12 " 14 │ 25 │ 2,4 │ 12 │
│ " 14 " 16 │ 25 │ 2,8 │ 14 │
│ " 16 " 18 │ 25 │ 3,2 │ 16 │
│ " 18 " 20 │ 25 │ 3,6 │ 18 │
│ " 20 " 60 │ 30 │ 4,0 │ 18 │
├────────────────┴────────────────┴────────────────────┴────────────────┤
│ │
│Обозначения, принятые в табл.43: h - допустимая высота сферического │
│ или удлиненного одиночного дефекта; S - суммарная площадь дефектов │
│ в продольном сечении шва на оценочном участке. │
│ │
│Примечание. │
│Чувствительность контроля устанавливается по третьему классу согласно │
│ ГОСТ 7512-82. │
└───────────────────────────────────────────────────────────────────────┘
При оценке за высоту дефектов h следует принимать следующие размеры их изображений на радиограммах:
для сферических пор и включений - диаметр;
" удлиненных " " - ширину.
8.61. По результатам ультразвукового контроля швы сварных соединений конструкций должны удовлетворять требованиям Табл.44.
Таблица 44
┌─────────────────┬───────────┬──────────┬───────────────────┬──────────┐
│ │Наименьшая │ Длина │Фиксируемая эквива-│Допустимое│
│ Сварные │ толщина │оценочного│ лентная площадь │число оди-│
│ соединения │ элемента │ участка, │одиночного дефекта,│ночных де-│
│ │ конструк- │ мм │ мм2 │фектов │
│ │ции в свар-│ ├─────────┬─────────┤на оценоч-│
│ │ном соеди- │ │наимень- │допусти- │ном участ-│
│ │нении, мм │ │шая поис-│мая оце- │ ке, шт. │
│ │ │ │ ковая │ночная │ │
├─────────────────┼───────────┼──────────┼─────────┼─────────┼──────────┤
│Стыковые, угловые│Св.6 до 10 │ 20 │ 5 │ 7 │ 1 │
│тавровые, нахле- │" 10 " 20 │ 25 │ 5 │ 7 │ 2 │
│сточные │" 20 " 30 │ 30 │ 5 │ 7 │ 3 │
│ │" 30 " 60 │ 30 │ 7 │ 10 │ 3 │
└─────────────────┴───────────┴──────────┴─────────┴─────────┴──────────┘
8.62. В швах сварных соединений конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40°С до минус 65°С включ., а также конструкций, рассчитанных на выносливость, допускаются внутренние дефекты, эквивалентная площадь которых не превышает половины значений допустимой оценочной площади (см. Табл.44). При этом наименьшую поисковую площадь необходимо уменьшать в два раза. Расстояние между дефектами должны быть не менее удвоенной длины оценочного участка.
8.63. В соединениях, доступных сварке с двух сторон, а также в соединениях на подкладках суммарная площадь дефектов (наружных, внутренних или тех и других одновременно) на оценочном участке не должна превышать 5% площади продольного сечения сварного шва на этом участке.
В соединениях без подкладок, доступных сварке только с одной стороны, суммарная площадь всех дефектов на оценочном участке не должна превышать 10% площади продольного сечения сварного шва на этом участке.
8.64. В случае обнаружения недопустимого дефекта следует выявить его фактическую длину, дефект исправить и вновь проконтролировать.
При повторном выявлении дефекта контролю подлежит все сварное соединение.
8.65. Контроль непроницаемости швов сварных соединений следует, как правило, производить пузырьковым или капиллярным методами в соответствии с ГОСТ 3242-79 (под непроницаемостью следует понимать способность соединения не пропускать воду или другие жидкости).
Величина разрежения при пузырьковом методе должна быть не менее 2500 Па (250 мм вод.ст.).
Продолжительность контроля капиллярным методом должна быть не менее 4 ч при положительной и менее 8 ч при отрицательной температуре окружающего воздуха.
8.66. Контроль герметичности (под герметичностью следует понимать способность соединения не пропускать газообразные вещества) швов сварных соединений следует, как правило, производить пузырьковым методом в соответствии с ГОСТ 3242-79.
8.67. Сварные соединения, контролируемые при отрицательной температуре окружающего воздуха, следует просушивать нагревом до полного удаления замерзшей воды.
8.68. Механические испытания контрольных образцов проводят при наличии требований в чертежах КМ к показателям прочности, пластичности и вязкости металла шва и зоны термического влияния сварного соединения.
Требования к контрольным образцам и их сварке аналогичны требованиям к пробным образцам (см. пп.8.4, 8.7).
Число контрольных образцов при механических испытаниях должно быть не менее:
на статическое растяжение стыкового соединения - 2;
на статическое растяжение металла шва стыкового, углового и таврового соединений - по 3;
на статический изгиб стыкового соединения - 2;
на ударный изгиб металла шва и зоны термического влияния стыкового соединения - 3; тип образца и места надрезов должны быть указаны в чертежах КМ;
на твердость (НВ) металла шва и зоны термического влияния сварного соединения низколегированной стали (не менее чем в четырех точках) - 1.
8.69. Металлографические исследования макрошлифов швов сварных соединений следует проводить в соответствии с ГОСТ 10243-75*.
8.70. Обнаруженные в результате контрольных испытаний недопустимые дефекты необходимо устранить, а участки шва с недопустимыми дефектами вновь заварить и проконтролировать.
Дефектные участки сварных швов надлежит, как правило, удалять одним из способов:
механизированной зачисткой (абразивным инструментом) или механизированной рубкой.
Допускается удаление дефектов сварных соединений ручной кислородной резкой или воздушно-дуговой поверхностной резкой при обязательной последующей зачистке поверхности реза абразивным инструментом на глубину 1-2 мм с удалением выступов и наплывов.
8.71. Все ожоги поверхности основного металла сварочной дугой следует зачищать абразивным инструментом на глубину 0,5-0,7 мм.
8.72. При удалении механизированной зачисткой (абразивным инструментом) дефектов сварных соединений, корня шва и прихваток риски на поверхности металла необходимо направлять вдоль сварного соединения:
при зачистке мест установки начальных и выводных планок - вдоль торцевых кромок свариваемых элементов конструкций;
при удалении усиления шва - под углом 40-50° к оси шва.
Ослабление сечения при обработке сварных соединений (углубление в основной металл) не должно превышать 3% толщины свариваемого элемента, но не более 1 мм.
8.73. При удалении поверхностных дефектов с торца шва абразивным инструментом без последующей подварки допускается углубляться с уклоном не более 0,05 на свободной кромке в толщину металла на 0,02 ширины свариваемого элемента, но не более чем на 8 мм с каждой стороны. При этом суммарное ослабление сечения (с учетом допустимого ослабления по толщине) не должно превышать 5%. После обработки торцов швов необходимо притупить острые грани.
8.74. Исправление сварных соединений зачеканкой не допускается.
8.75. Остаточные деформации конструкций, возникшие после монтажной сварки, необходимо устранять термическим или термомеханическим воздействием в соответствии с требованиями п. 4.2.
8.76. Методы и объемы неразрушающего контроля элементов монтируемых конструкций приведены в дополнительных правилах разд.4.
Приемочный контроль сварных соединений
железобетонных конструкций
8.77. Приемочный контроль выполненных сварных стыковых соединений арматуры должен предусматривать внешний осмотр и комплекс испытаний, проводимых в соответствии с ГОСТ 10922-75 и ГОСТ 23858-79.
Взамен ГОСТ 10922-75 с 1 января 1991 г. введен в действие ГОСТ 10922-90
Объем партии сварных соединений выпусков арматуры устанавливается теми же стандартами. Бетонирование конструкции до получения результатов оценки качества сварных соединений не разрешается.
8.78. Подварку допускаемых к исправлению дефектов следует производить электродами диаметром 4 мм после зачистки места дефекта абразивным инструментом и предварительного подогрева стыка до 200-250°С.
8.79. Сварные стыковые соединения арматуры, не удовлетворяющие требованиям ГОСТ 10922-75 или ГОСТ 23858-79, необходимо вырезать. На место вырезанного стыка следует вварить промежуточную вставку длиной не менее 80 мм с последующим ультразвуковым контролем двух выполненных сварных соединений.
──────────────────────
* Далее - на болтах с контролируемым натяжением.
Приложение 1
Обязательное
|
