Панкратьева А. М.; Козлов А.Н.;
Берестов А.В.
ОАО «КОРПОРАЦИЯ ВСМПО-АВИСМА», Научно-технический центр, Служба заместителя директора по обработке металла давлением и термообработке, Служба прокатного производства, Лаборатория прокатного производства, инженер-технолог
При серийном производстве на листах, изготавливаемых пакетной прокаткой, возникает такой дефект поверхности как ребристость, который к настоящему времени сравнительно малоизучен.
Исключение возникновения рассматриваемого дефекта позволит значительно снизить съем при шлифовании и расход дорогостоящей шлиф-ленты, так как ребристость увеличивает съем в несколько раз на сторону в зависимости от интенсивности. За счет проведения операции прогладка ребристость значительно уменьшается, но при этом снижается значение угла изгиба. Также при прогладке образуется волнистость, под обрезку которой технологи закладывают припуск в схемы до 150 мм, что увеличивает геометрические потери, для сравнения, зарубежные специалисты данный припуск уменьшают в три раза. Таким образом, за счет исключения, либо уменьшения рассматриваемого дефекта, возможно снижение геометрических потерь, а, следовательно, увеличение выхода годного, уменьшение трудоемкости, а также уменьшение расхода шлиф-ленты.
В работе приведены результаты анализа образцов после пакетной прокатки из сплавов Ti6Al4V, Ti6-2-4-2 и Вт20, а также результаты влияния повышения температуры пакетной прокатки на интенсивность образования ребристости на поверхности листов из сплава Ti6Al4V.
Установлено, что с повышением температуры прокатки значительного изменения в поверхностном дефекте ребристости не произошло, а также выявлено, что ребристость носит наследственный характер, а именно сохраняет направление первой горячей прокатки. Поэтому в данном направлении будет проведено новое исследование.
Литература.
1. Козлов А.Н., Берестов А.В., Михайлов В.А., Шеремет Н.В. Заключение по минимизации влияния макро и микроструктуры горячекатаного подката на интенсивность образования при пакетной прокатке такого дефекта рельефа поверхности как ребристость в процессе изготовления серийных листов сплава 6Al4V пакетным способом.
2. Козлов А.Н., Зайцев А.В., Берестов А.В. Заключение по вопросу подбора режимов обжатий при прокатке пакетов, для устранения поверхностного дефекта листов – ребристость.
РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА ПЛИТ ИЗ СПЛАВА VST 5553
ТОЛЩИНОЙ 35 мм и 70 мм
Федоров Сергей Анатольевич
ОАО «Корпорация ВСМПО-АВИСМА»,
ЦЕХ № 10, инженер-технолог
В связи с расширением сортамента, крупногабаритного плоского проката, на ВСМПО была опробована технология изготовления плит сплава VST 5553 (5Al-5Mo-5V-3Cr) толщиной 35 мм и 70 мм с целевым уровнем механических свойств (UTS > 1240 MPa, YS>1170 MPa, удлинение продольное > 6%, поперечное >4%).
Для изготовления слябов применялась сложная схема ковки. Плиты изготавливались через 2 горячие прокатки в β и α+β области с последующим отжигом.
В процессе производства плит столкнулись с такой проблемой, как высокий уровень шумов при проведении УЗ-контроля. Для решения данной проблемы было опробовано 2 варианта:
– увеличение продолжительности отжига;
– проведение промежуточного старения перед УЗ-контролем с последующим отжигом (в состоянии поставки плиты должны быть отожженные).
Первый вариант оказался малоэффективен, уровень шумов при УЗ-контроле снизился незначительно. Второй вариант дал положительные результаты.
Следует отметить, что данный сплав на ВСМПО применяется в кузнечно-штамповочном и сортопрокатном производствах. И при разработке технологии опирались на наработки данных служб. Так же при разработке технологии опирались на более ранние работы службы прокатного производства.
Входе работы были получены плиты размерами 70х600х2500 мм и 35х1000х2500 мм, с требуемым уровнем целевых свойств.
Литература.
Крауткремер Й., Крауткремер Г. Ультразвуковой контроль материалов. –М.: Металлургия, 1991.
Щетников Н.В. Структурообразование и формирование свойств в (α+β) – титановых сплавах при термической и термомеханической обработках. Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук.
О возможности изготовления листов сплава Вт20 методом пакетной прокатки из β-кованного сляба с большим припуском по ширине листов и возможности сдачи листов без проведения крип-правки
Задорин Сергей Фёдорович, НТЦ, инженер-технолог
Козлов Александр Николаевич, НТЦ, главный прокатчик
Плаксина Елизавета Александровна, НТЦ, начальник ТБ
Селиванов Сергей Николаевич, НТЦ, инженер-технолог
При изготовлении листов сплава ВТ20 методом пакетной прокатки размерами 0,8-1,2х800х1500-2000 мм существуют трудности, связанные с локальной волнистостью боковой кромки листов после пакетной прокатки, что в последствии может повлиять на качество шлифования листов. Избежать данной проблемы можно двумя способами:
1. Путем подрезки боковой кромки.
2. Проведением крип-правки листов.
Для проведения работы были заказаны β-кованные слябы с увеличенным припуском по ширине и рассмотрена возможность исключения из технологического процесса операции “Крип-правка листов”.
В процессе проведения работ было выявлено, что увеличение припуска по ширине листов дало не 100%-ый положительный результат, а именно:
- Изготовление листов толщиной 0,8 мм с исключением из технологического процесса операции “Крип-правка листов” удалось частично. Работы в данном направлении будут продолжены.
- Изготовление листов толщиной 1,0-1,2 мм с исключением из технологического процесса операции “Крип-правка листов” удалось, но с частичной доработкой листов путем их повторной “Тёплой прогладки”.
Предложенная технология не дала 100% ожидаемого эффекта на всём диапазоне указанных типоразмеров, но на листах толщиной 1,0-1,2 мм удалось существенно сократить цикл производства листов, высвободить ”загруженное” оборудование и снизить затраты .
Совершенствование технологии
производства листов из
сплава Вт 5-1 толщиной 1,5 мм
Гаврилова Ирина Сергеевна, НТЦ, инженер-технолог
Козлов Александр Николаевич, НТЦ, Главный прокатчик
Плаксина Елизавета Александровна, НТЦ, начальник ТБ
Корпорация «ВСМПО-АВИСМА» изготавливает листы толщиной 1,5 мм из сплава ВТ 5-1 в соответствии с требованиями ОСТ 1-90218-76 на протяжении многих лет, для разных заказчиков СНГ.
В процессе производства тонких листов из сплава Вт 5-1 были выявлены следующие проблемы: 1) разброс показателей механических свойств (временного сопротивления) по партии до 6,5 кгс/мм2; 2) несоответствие испытаний на угол изгиба требованиям ОСТ 1-90218-76, что влечёт за собой повторный отбор образцов и проведение испытаний на отожжённых образцах (дополнительные затраты и увеличение трудоёмкости)
В работе представлена откорректированная технология производства листов сплава Вт 5-1, которая направлена на получение листов с углом изгиба в состоянии поставки более 500 и сокращение разброса показателей механических свойств в части временного сопротивления листов по партии.
Для достижения поставленных целей, проводился ряд работ по корректировке термообработки и введению дополнительной прокатки в α+β области (Т=9000) с целью изменения кристаллографической текстуры и микроструктуры.
Изготовлена опытно-промышленная партия листов из сплава Вт5-1 размерами 1,5х600х2000 мм.
Проведены всесторонние исследования изготовленных листов. Предложенная технология не дала 100% ожидаемого эффекта, но произошли изменения в части микроструктуры, что благоприятно отразилось на механических свойствах: снизилось временное сопротивление, увеличилось относительное удлинение, поднялись показатели угла изгиба на образцах в состоянии поставки (в сравнении с листами изготовленными по серийной технологии).
Изменение технологии подготовки подката в производстве экспортных листов полистным способом
Шульгина Ольга Викторовна, НТЦ, инженер-технолог
Козлов Александр Николаевич, НТЦ, Главный прокатчик
Плаксина Елизавета Александровна, НТЦ, начальник ТБ
На данный момент подготовка подката при изготовлении экспортных листов полистным способом производится путем трех горячих прокаток с промежуточными операциями по удалению окалины и травлению.
При увеличении объёмов производства тонких, негабаритных листов размерами 2,5..3,5хВх1500..2200 мм, увеличилась загрузка оборудования. Встал вопрос об оптимизации технологии изготовления листов данного сортамента.
При подготовке подката путем двух горячих прокаток и последующими теплыми прокатками экономится 1 горячая прокатка, загрузка оборудования стана теплой прокатки 1700 остается на прежнем уровне. Кроме того, нет необходимости в производстве операций по удалению окалины и травлению подката после горячей прокатки.
При подготовке подката с использованием чистовой клети стана 2000 горячей прокатки, третья горячая прокатка на черновой клети заменена на горячую прокатку на чистовую клети, тем самым снизили загруженность черновой клети. Кроме того экономим 1 теплую прокатку на стане 1700. Также нет необходимости в цикле по удалению окалины между горячими прокатками и после третьей горячей прокатки. Удаление окалины и травление производится только перед теплой поперечной прокаткой. Ранее данные способы производства применялись при производстве пакетных листов. Но финальной прокаткой при производстве листов пакетной прокатки является горячая прокатка пакета на стане 2000, с точки зрения формирования механических свойств и формирования текстуры и микроструктуры листов пакетная прокатка является более щадящей, так как захолаживания поверхностных слоев листов не происходит.
При изготовлении листов полистно новыми способами производства важным является вопрос формирования годных механических свойств, способность листов к гибу, формирование удовлетворяющей требованиям спецификаций микроструктуры. Поэтому в опытной работе также провели теплые прокатки вдоль и поперек при разных температурах в диапазоне 900-950 гр. С и сравнили полученные механические свойства, текстуру и микроструктуру листов.
ПРОИЗВОСТВО ЛЕНТ И ПОЛОС ПРИПОЕВ
Комелин С. П.; Козлов А.Н.
ОАО «Корпорация ВСМПО-АВИСМА», научно-технический центр, инженер технолог 1 категории
Общее сведения маркам припоев выпускаемых на предприятии. Припои на основе никеля, марганца, меди.
Технология изготовления припоя ПЖК 35, толщиной 0,12-0,3мм в условиях прокатного комплекса цеха 16. (старая технология, новая).
Поставлена задача, определить природу появления дефектов плена и раскатанный пузырь, на каком этапе производства, исключить одну из причин «захолаживание» поверхности путем применения стальных обкладок.
4 этапа проведения работы. Полученные результаты.
Литература.
Леты и полосы припоя марки ПЖК35. Технические условия. ТУ1-5-096-80.
Производство листов из расплава. А.Н. Степанов, Ю.В. Зильберг, А.А. Неуструев. Издательство «Металлургия» г. Москва 1978г.
3. Заключение ТБРП по изготовлению лент припоя из пакета.
4. Совместное заключение ТБРП и прокатного комплекса цеха 16 по производству лент припоя ПЖК 35 из пакета.
Производства листов сплава ВТ6с. Оценка изменения уровня механических свойств после изменения шихтовки, определение режимов термообработки
Аксенов В.А.; Козлов А.Н.; Зуев Г.Ю.
Основной причиной проведения работы была нестабильность уровня механических свойств на листах сплава Вт6с. Заказы на эти листы поступают редко и почти при каждом запуске имеет место отклонение показателя временного сопротивления в большую сторону, особенно где, в соответствии с требованием заказчика, регламентирован режим термообработки, а испытания производятся, как на отожженных образцах, так и на образцах в состоянии поставки.
Было опробовано изготовление указанных листов с изменённым хим. составом: Al – 6,0%, V – 4,1%, O – 0,065%.
Изменение хим. состава позволлило получить листы со свойствами соответствующими требованиям ОСТ1 90218-76 и дополнительным требованиям касающимся испытаний в состоянии поставки. До проведения указанной работы выполнения этих требований добивались путем подбора режима отжига, что занимало много времени и срывало сроки сдачи продукции.
В ходе данной работы также были уточнены:
- режимы вакуумного отжига и изучено влияние продолжительности отжига на мех. свойства и качество поверхности в зависимости от веса рулона и от величины обжатия при последующей прогладке.
- определена оптимальная степень деформации при последней прокатке, которая исключает потребность в высокой температуре вакуумного отжига и минимизирует проблемы со свариванием витков.
При соблюдении всех требований ТС по обработке обеспечивается стабильное содержание водорода в листах на уровне 0,006-0,008%, что позволяет исключить отжиг листов в печи ПВН и соответственно сократить цикл производства.
ОТРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА И ОЦЕНКА КАЧЕСТВА ПОЛЫХ ПРУТКОВ 85Х54ММ СПЛАВА ВТ9КД2 (АНАЛОГ ЗШПТ-2Б)
Сединкин Артем Владимирович
ОАО «Корпорация ВСМПО-АВИСМА», НТЦ, инженер-технолог
Целью работы являлась отработка технологии изготовления катаных прутков из сплава ВТ9 с конструкционным отверстием (аналог штамповки ЗШПТ-2Б) и оценка качества с последующей возможностью замены штамповки ЗШПТ-2Б. Работа была выполнена на кованых заготовках 275мм из сплава ВТ9кД2. Количество металла на проведение работы: 2 заготовки 275×600-750мм, изготовленных по серийной технологической схеме для прутков диаметром 70-110мм по ОСТ1 90266. Из одной заготовки 275×600-750мм изготовили пруток 91+1мм (без отжига заготовки 152мм, с проведением правки прутка 91+1мм на SRM 02/130, без м/о прутка 91+1мм). Из второй заготовки 275×600-750мм изготовили пруток 91+1мм (с проведением отжига заготовки 152мм, с проведением правки прутка 91+1мм на SRM 02/130, без м/о прутка 91+1мм).
Обрезали утяжины с обоих концов и вырезали темплеты для контроля макро- и микроструктуры, а также провели оценку качества и замеры от прямолинейности.
Прутки порезали на части длиной 479+10мм. Выполнили торцовку и высверлили отверстие 50мм. Далее двухступенчатый отжиг всех крат и черновая механическая обработка на 88мм, после чего вырезали образцы для проведения испытаний механических свойств.
В ходе данной работы достигнут необходимый уровень механических свойств, а также приемлемая макро- и микроструктура. Достигнут экономический эффект в снижении затрат электроэнергии на 73% , и в увеличении выхода годного на 76,5%. Данная работа показала, что прутки с конструкционным отверстием 85х54мм из сплава ВТ9кд2 вполне способны заменить штамповки ЗШПТ-2Б.
Литература.
Шушаков С.В. Отчет по ЗШПТ-2, ЗШПТ-2Б из сплава Вт9 - 2013.
Сединкин А.В. Заключение НТЦ/31-50-3115-С-2013. Исследование качества катаного прутка диаметром 85 мм сплава ВТ9кд2 с конструкционным отверстием 54 мм (аналог ЗШПТ-2Б).
Нормативно-технологическая карта НТЦ/32-50-050-476-2012.
Нормативно-технологическая информация, необходимая для расчета плановой себестоимости НТК-НТЦ/31-0221-С-2012.
СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПРУТКОВ ИЗ ТРУДНОДЕФОРМИРУЕМЫХ ТИТАНОВЫХ СПЛАВОВ
Усталов Сергей Анатольевич
ОАО «Корпорация ВСМПО-АВИСМА», научно-технический центр, инженер-технолог 2 категории
Одним из самых востребованных труднодеформируемых сплавов является сплав ВТ22. Данный сплав обладает хорошей технологической пластичностью при обработке давлением и, в то же время относится к самым высокопрочным титановым сплавам с отожженном состоянии. Сплав предназначен для получения высоконагруженных деталей и конструкций, длительно работающих до температур 350÷400°С. Из него изготавливают силовые детали фюзеляжа, крыла, штамповки, детали системы управления, крепежные детали, стойки шасси.
Для изготовления готовой продукции, такие заказчики как ОАО «Научно-производственная корпорация «Иркут», ЗАО «Авиастар-СП», ОАО «Авиакор-авиационный завод» и др заказывают прутки из сплава Вт22 Ø15÷115мм. Планируемые объемы на 2014 год - ≈50т.
Технология производства прутков из сплава Вт22, применяемая в ОАО «Корпорация «ВСМПО-АВИСМА» постоянно совершенствуется. Рассмотрим основные этапы развития технологии изготовления прутков.
Итак, выделим следующие этапы развития технологии изготовления прутков Ø66÷115мм:
I этап
В качестве исходной заготовки используется β-кованая заготовка Ø130мм. Прокатка на стане СРВП-130 при температуре нагрева Тпп+(100÷120)°С.
Оценка применяемой схемы:
- возможность поставки прутков как в горячекатаном, так и в механически обработанном состоянии
- низкие значения пластических характеристик на некоторых плавках и невозможность корректировки режима термической обработки при необходимости увеличения уровня прочности
- неоднородность структуры по сечению, несоответствие микроструктуры на некоторых партиях прутков Ø100÷110мм требованиям ОСТ 1 90266-86 (контроль микроструктуры проводится на партиях, которые предназначены для механической обработки у заказчика)
Схема действовала серийно с начала 90-х годов XX века по май 2008г.
II этап
В качестве исходной заготовки используется заготовка Ø130мм откованная по схеме β, α+β, β, α+β с окончательным уковом в α+β области не менее 3,5. Прокатка на стане СРВП-130 при температуре нагрева Тпп-(20÷30)°С.
Оценка применяемой схемы:
- механические свойства и структура соответствуют требованиям ОСТ 1 90266-86
- высокие значения пластических характеристик позволяют при необходимости корректировать режим термической обработки в широком диапазоне
- невозможность поставки прутков в горячекатаном состоянии (образование дефектов поверхности типа «плена» при прокатке на СРВП-130, для удаления которых необходимыми становятся операции «правка» и последующая механическая обработка прутков со съемом 3÷5мм на диаметр).
Схема действовала серийно с мая 2008г по декабрь 2012г.
III этап
В качестве исходной заготовки используется заготовка Ø130мм откованная по схеме β, α+β, β, α+β с окончательным уковом в α+β области не менее 5. Прокатка на стане СРВП-130 при температуре нагрева Тпп+40°С.
Оценка применяемой схемы:
- механические свойства и структура соответствуют требованиям ОСТ 1 90266-86
- пластические характеристики на некоторых партиях прутков Ø100÷110мм значительно снизились по сравнению с получаемыми на II этапе
- возможность поставки прутков как в горячекатаном, так и в механически обработанном состоянии
- уменьшение нагрузок при прокатке на стане СРВП-130 и возможность сокращения числа проходов
Схема серийно действует с декабря 2012г по настоящее время.
Далее рассмотрим этапы развития технологии изготовления прутков Ø15÷65мм:
I этап
В качестве исходной заготовки используется β-кованая заготовка Ø130мм. Прокатка на стане 450 с прерыванием:
- индукционный нагрев при температуре 1050÷1150°С, прокатка в клети 650, охлаждение
- нагрев в электрических печах: при температуре 900°С (для готовых прутков Ø15-50мм) или 950°С (для готовых прутков Ø51÷65мм), прокатка в клетях «доппель-дуо» стана 450
Оценка применяемой схемы:
- низкие значения пластических характеристик на некоторых плавках и невозможность корректировки режима термической обработки при необходимости увеличения уровня прочности
- неоднородность структуры по сечению из-за индукционного нагрева
Нагрев в электрических печах при температуре Тпп-(10÷20)°С привел к получению механических свойств и структуры соответствующей требованиям, но технология не получила дальнейшего развития в связи с возникшими проблемами при захвате металла (отсутствии) в I клети 450.
Схема действовала серийно с начала 90-х годов XX века по сентябрь 2007г. II этап
В качестве исходной заготовки используется β-кованая заготовка Ø130мм. Прокатка на стане СРВП-130 при температуре нагрева Тпп+(100÷120)°С на Ø75мм (под дальнейшее изготовление прутков Ø15÷40мм) или на Ø85мм (под дальнейшее изготовление прутков Ø41÷65мм). Прокатка на стане 450 при температуре нагрева Тпп-20°С.
Оценка применяемой схемы:
- механические свойства и структура соответствуют требованиям ОСТ 1 90266-86,ОСТ 1 90173-75
- высокие значения пластических характеристик позволяют при необходимости корректировать режим термической обработки в широком диапазоне
Необходимость унификации используемых под прокатку заготовок для возможности оперативного запуска под изготовление прутков любого сортамента (Ø15÷115мм) вызвало необходимость поиска новых вариантов изготовления. Схема действовала серийно с сентября 2007г по май 2008г. III этап
В качестве исходной заготовки используется заготовка Ø130мм откованная по схеме β, α+β, β, α+β с окончательным уковом в α+β области не менее 3,5. Прокатка на стане СРВП-130 при температуре нагрева Тпп-(20÷30)°С на Ø75мм (под дальнейшее изготовление прутков Ø15÷40мм) или на Ø85мм (под дальнейшее изготовление прутков Ø41÷65мм). Прокатка на стане 450 при температуре нагрева Тпп-20°С.
Оценка применяемой схемы:
- механические свойства и структура соответствуют требованиям ОСТ 1 90266-86, ОСТ 1 90173-75
- высокие значения пластических характеристик позволяют при необходимости корректировать режим термической обработки в широком диапазоне
- невозможность использования подкатов Ø75мм (под дальнейшее изготовление прутков Ø15÷40мм) или на Ø85мм (под дальнейшее изготовление прутков Ø41÷65мм) в горячекатаном состоянии (образование дефектов поверхности типа «плена» при прокатке на СРВП-130, для удаления которых необходимыми становятся операции «правка» и последующая механическая обработка подкатов со съемом 3÷5мм на диаметр).
Схема действовала серийно с мая 2008г по октябрь 2012г
IV этап
В качестве исходной заготовки используется заготовка Ø130мм откованная по схеме β, α+β, β, α+β с окончательным уковом в α+β области не менее 3,5. Прокатка на стане СРВП-130 при температуре нагрева Тпп+40°С на Ø75мм (под дальнейшее изготовление прутков Ø15÷40мм) или на Ø85мм (под дальнейшее изготовление прутков Ø41÷65мм). Прокатка на стане 450 при температуре нагрева Тпп-20°С. Оценка применяемой схемы:
- механические свойства и структура соответствуют требованиям ОСТ 1 90266-86, ОСТ 1 90173-75
- высокие значения пластических характеристик позволяют при необходимости корректировать режим термической обработки в широком диапазоне
- отсутствие дефектов поверхности типа «плена» при прокатке на стане СРВП-130
- уменьшение нагрузок при прокатке на стане СРВП-130 и возможность сокращения числа проходов
Схема действует серийно с октября 2012г по настоящее время. Графики изменения прочностных и пластических характеристик в зависимости от используемой технологии представлены на рисунке ниже.
Действующая серийная технология производства прутков Ø15÷115мм по сравнению с предыдущей позволяет увеличить выход годного на 5÷7% и уменьшить себестоимость 1 тонны годной продукции в среднем на 100÷110тыс. руб. Экономический эффект (согласно планируемому объему на 2014г. - ) составит ≈9÷10млн. руб.
В апреле 2013 года экспериментально опробована новая технология: в качестве исходной заготовки используется заготовка Ø130мм откованная по схеме β, α+β, β, α+β, β с окончательным уковом в β области ≈5,4. Прокатка на стане СРВП-130 при температуре нагрева Тпп+40°С (опробовано на подкатах Ø75мм - исследованы механические свойства и структура). Прокатка на стане 450 при температуре нагрева Тпп-20°С. Оценка применяемой схемы:
- механические свойства и структура подкатов соответствуют требованиям ОСТ 1 90266-86, готовые прутки – требованиям ОСТ 1 90173-75
- возможность поставки прутков как в горячекатаном, так и в механически обработанном состоянии
- изготовление заготовки Ø130мм менее трудоёмко, чем используемой в серийной технологии
Удачное опробирование предлагаемой технологии дало начало к изысканию новых способов с целью одновременным уменьшением полного технологического цикла и разгрузкой кузнечных мощностей не ухудшения качества получаемых готовых прутков. В планах по разработке и освоению рассматриваются следующие перспективные направления совершенствования технологии производства прутков сплава ВТ22 Ø15÷115мм: в качестве исходной заготовки предлагается использовать β-кованую заготовку Ø275мм с последующим прессованием на Ø135мм в β-области при температуре нагрева под прессование 1050°С, либо β-кованую заготовку Ø155мм. Далее прокатка на стане СРВП-130 при температуре нагрева Тпп+(40÷60)°С как серийного металла Ø66÷115мм, так и подкатов Ø75мм (под дальнейшее изготовление прутков Ø15÷40мм) или на Ø85мм (под дальнейшее изготовление прутков Ø41÷65мм). Прокатка на стане 450 при температуре нагрева Тпп-20°С. Также рассматривается вариант заготовки с окончательным уковом α+β области не менее 50% Ø155мм для изготовления прутков Ø15÷65мм с аналогичной последующей технологией.
|
