Методические рекомендации по техническому освидетельствованию трубопроводов тепловых сетей систем коммунального теплоснабжения
Скачать 331.95 Kb.
|
4. Требования к приборам и инструментам при наружном осмотре, визуальном и измерительном контроле трубопроводов 4.1. Визуальный контроль трубопроводов производится невооруженным глазом или с применением оптических приборов. 4.2. Для измерения формы и размеров трубопровода и сварных соединений, а также дефектов применяются исправные средства измерений, имеющие поверительное клеймо и свидетельство о поверке в соответствии с требованиями Госстандарта России. Перечень инструментов и приборов, рекомендуемых для визуального и измерительного контроля, приведен в Инструкции по визуальному и измерительному контролю [10]. 5. Требования к персоналу, проводящему техническое освидетельствование трубопроводов 5.1. Визуальный и измерительный контроль трубопроводов производится специалистами, имеющими необходимое образование, теоретическую и практическую подготовку по визуальному и измерительному контролю, прошедшие аттестацию в соответствии с Правилами аттестации персонала в области неразрушающего контроля [19]. 6. Порядок и методы проведения наружного осмотра, визуального и измерительного контроля трубопроводов и оценка результатов 6.1. Визуальный контроль основного металла и сварных соединений трубопроводов выполняется для подтверждения отсутствия поверхностных повреждений при эксплуатации трубопроводов. Измерительный контроль выполняется для подтверждения отсутствия или наличия повреждений основного металла трубопроводов и сварных соединений, выявленных при визуальном осмотре, а также соответствия геометрических размеров трубопроводов и сварных соединений требованиям рабочих чертежей, технических условий, стандартов и паспортов. 6.2. Трубопроводы независимо от способа прокладки и вида теплоизоляционной конструкции, проработавшие расчетный срок службы, который должен быть указан в проектной документации и паспорте трубопровода, проходят техническое диагностирование или выводятся из эксплуатации. 6.3. При осмотре трубопроводов следует обратить внимание на следующее: соответствие фактического расположения трубопроводов прилагаемым к паспортам исполнительным схемам; доступность для обслуживания, а также выполнение предусмотренных Правилами [2] видов контроля трубопроводов; состояние тепловой изоляции; отсутствие защемления трубопроводов в местах прохода через перекрытие или стены, защемления несущими конструкциями, технологическими, дренажными и другими трубопроводами; состояние жестких и пружинных подвесок, подвижных и неподвижных опор; наличие и исправность указателей перемещения паропроводов в местах, предусмотренных проектом, и организацию контроля за перемещением паропроводов; соответствие Правилам [2] и проекту расположения воздушников и дренажей; наличие на питательных и других трубопроводах обратных клапанов; соответствие требованиям Правил [2] количества и расположения запорных органов, а также соответствие их рабочим параметрам; соответствие окраски и надписей на трубопроводах требованиям Правил [2] и ГОСТ 14202; соответствие надписей на арматуре и ее приводах требованиям Правил [2]; наличие табличек с указанием регистрационного номера, разрешенного давления, температуры среды и срока (месяц, год) следующего наружного осмотра; соблюдение требований Правил [2] при совместной прокладке с другими трубопроводами; отсутствие видимой течи из трубопроводов. 6.4. Визуальный и измерительный контроль выполняется в порядке и методами, приведенными в Инструкции [10]. 6.5. При визуальном и измерительном контроле трубопроводов выявляются изменения формы трубопроводов, а также поверхностные дефекты в основном металле трубопроводов и сварных соединениях, образовавшиеся в процессе эксплуатации (коррозионный износ, деформация трубопроводов, трещины всех видов и направлений и др.). 6.6. Перед проведением визуального и измерительного контроля поверхность трубопровода или сварного соединения в зоне контроля зачищается до чистого металла от продуктов коррозии, окалины, грязи, краски, брызг расплавленного металла и других загрязнений, препятствующих проведению контроля. 6.7. При проведении визуального и измерительного контроля заполняются технологические карты (Приложение 2), разрабатываемые организациями, проводящими контроль, в соответствии с Инструкцией [10]. В технологических картах указываются места проведения контроля на конкретном трубопроводе, средства измерения контролируемого параметра, нормы оценки качества, результаты контроля и измерения. 6.8. Визуальный и измерительный контроль при осмотре трубопровода выполняется до проведения контроля трубопровода и сварных соединений другими методами неразрушающего контроля. Измерения выполняются после визуального контроля или параллельно с ним. 6.9. При доступности для осмотра визуальный и измерительный контроль трубопровода и сварных соединений выполняется как с наружной, так и с внутренней сторон. 6.10. При визуальном контроле основного металла трубопровода и сварных соединений проверяется отсутствие: механических повреждений основного металла и наплавленного металла сварных соединений; трещин и других поверхностных дефектов; коррозионных повреждений поверхности металла трубопроводов и сварных соединений; деформированных участков трубопровода (коробление, провисание и другие отклонения от первоначальной формы). 6.11. При измерительном контроле основного металла трубопроводов и сварных соединений определяются: размеры механических повреждений основного металла и сварных соединений, в том числе длина, ширина и глубина вмятин, выпучин и др.; овальность цилиндрических элементов, в том числе гибов труб, прямолинейность (прогиб) трубопровода; фактическая толщина стенки трубопровода, глубина коррозионных повреждений, размеры зон коррозионных повреждений. 6.12. Измерение фактической толщины стенки трубопровода рекомендуется выполнять ультразвуковым методом по предварительно размеченным точкам. Для измерений применяются ультразвуковые толщиномеры по ГОСТ 28702-90. 6.13. Участки трубопроводов, на которых при осмотре были обнаружены коррозионные повреждения металла, в процессе эксплуатации подвергаются дополнительному визуальному и измерительному контролю, периодичность и объем которого определяется лицом, ответственным за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопровода. При этом принимаются меры к выявлению причин, вызывающих коррозию металла, и их устранению. 6.14. Выявленные недопустимые поверхностные дефекты исправляются до проведения контроля другими неразрушающими методами, если такой контроль необходим. 6.15. Оценка результатов визуального и измерительного контроля металла труб и сварных соединений производится в соответствии с требованиями Правил [2]. Нормы оценки качества при визуальном и измерительном контроле приводятся в документации на указанный контроль конкретных трубопроводов. 6.16. Для трубопроводов тепловых сетей оценка результатов измерительного контроля принимается по величине уменьшения первоначальной толщины стенки. Участки трубопроводов, на которых при измерительном контроле выявлено уменьшение первоначальной толщины стенки на 20% и более, подлежат замене. Для принятия решения о замене лицо, ответственное за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопровода, выполняет в соответствии с требованиями Правил [2] поверочный расчет на прочность участка трубопровода, где обнаружено утонение стенки. 6.17. Результаты визуального и измерительного контроля внутренней поверхности трубопроводов оцениваются с учетом интенсивности процесса внутренней коррозии, определяемой по индикаторам внутренней коррозии. Оценка интенсивности приведена в табл.
Определение значения скорости коррозии производится путем сопоставления данных по скорости (проницаемости) коррозии, полученных при текущих измерениях, с данными предыдущего измерительного контроля с учетом времени, прошедшего между предыдущими и текущими измерениями. Методика определения значения скорости (проницаемости) коррозии приведена в Типовой инструкции [6]. Интенсивность коррозии, соответствующая 1-й группе, считается безопасной. При интенсивности коррозии, соответствующей 2-й группе, выявляются причины коррозии и разрабатываются мероприятия по их устранению. При интенсивности коррозии, соответствующей 3-й и 4-й группам, эксплуатация трубопровода запрещается до устранения причин, вызывающих интенсивную внутреннюю коррозию. Решение о запрещении эксплуатации трубопровода принимается лицом, производившим освидетельствование трубопровода. 6.18. Оценка качества сварных соединений трубопроводов осуществляется в соответствии с Правилами [2] и Руководящим документом "Сварка, термообработка и контроль трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте оборудования электростанций" [11]. 7. Регистрация результатов визуального и измерительного контроля при наружном осмотре трубопроводов тепловых сетей 7.1. Результаты визуального и измерительного контроля фиксируются в журнале учета и регистрации результатов визуального и измерительного контроля (Приложение 3) и заносятся в паспорт трубопровода. 7.2. Рекомендуемая форма акта, оформляемого по результатам контроля, приведена в Приложении 4. 8. Гидравлическое испытание трубопроводов 8.1. Трубопроводы подвергаются гидравлическому испытанию для проверки прочности и плотности трубопроводов, их элементов, сварных и других соединений. 8.2. Гидравлическое испытание производится в соответствии с требованиями Правил [2] и Типовой инструкцией [7]. 8.3. Гидравлическое испытание производится: после окончания всех сварочных работ, а также установки и окончательного закрепления опор и подвесок. Качество выполнения работ подтверждается актами; после наружного осмотра, визуального и измерительного контроля (если он предусмотрен) трубопровода. 8.4. При контроле качества соединительного сварного стыка трубопровода с действующей магистралью (если между ними имеется только одна отключающая задвижка, а также при контроле не более двух соединений, выполненных при ремонте) гидравлическое испытание может быть заменено проверкой сварного соединения двумя видами контроля - радиационным и ультразвуковым. 8.5. Минимальная величина пробного давления при гидравлическом испытании должна составлять 1,25 рабочего давления, но не менее 0,2 МПа (2 кгс/см2). Максимальное значение пробного давления устанавливается расчетами на прочность по НТД, согласованной с Госгортехнадзором России. Значение рабочего давления устанавливается техническим руководителем организации, эксплуатирующей тепловые сети, в соответствии с требованиями п. 1.1.4 Правил [2]. 8.6. При гидравлическом испытании следует отключить водоподогревательные установки источников теплоты, оборудования подкачивающих насосных станций и тепловых пунктов, а также участки трубопроводов и присоединенные к тепловым сетям теплопотребляющие энергоустановки, не задействованные при проведении гидравлических испытаний. 8.7. Подающие и обратные трубопроводы испытываются отдельно. 8.8. Гидравлические испытания при техническом освидетельствовании проводятся при положительной температуре наружного воздуха. 8.9. Гидравлические испытания при техническом освидетельствовании проводятся в следующем порядке: в самой высокой точке участка испытываемого трубопровода после наполнения его водой и спуска воздуха устанавливается пробное давление; давление в трубопроводе следует повышать плавно; скорость подъема давления указывается в НТД на изготовление трубопровода. При значительном перепаде геодезических отметок на испытываемом участке значение максимально допустимого пробного давления в его нижней точке согласовывается с проектной организацией для обеспечения прочности трубопроводов и устойчивости неподвижных опор. В противном случае испытание необходимо производить по отдельным участкам. 8.10. Гидравлические испытания выполняются с соблюдением следующих основных требований: измерение давления производится двумя аттестованными пружинными манометрами (один контрольный) класса не ниже 1,5 диаметром корпуса не менее 160 мм и шкалой с номинальным давлением 4/3 измеряемого; пробное давление устанавливается в верхней точке трубопровода; температура воды - не ниже +5 °С и не выше +40 °С; при заполнении водой из трубопровода полностью удаляется воздух; трубопровод и его элементы выдерживаются под пробным давлением не менее 10 мин. После снижения пробного давления до рабочего производится осмотр трубопровода по всей длине. Разность между температурами металла и окружающего воздуха во время испытания не должна вызывать выпадения влаги на поверхностях объекта испытаний. Используемая для испытания вода не должна загрязнять объект или вызвать коррозию. 8.11. Трубопровод и его элементы считаются выдержавшими гидравлическое испытание, если не обнаружено: течи, потения в сварных соединениях и основном металле, видимых остаточных деформаций, трещин или признаков разрыва в корпусах и сальниках арматуры, во фланцевых соединениях и других элементах трубопроводов. Кроме того, должны отсутствовать признаки сдвига или деформации трубопроводов и неподвижных опор. О результатах гидравлических испытаний составляется акт по рекомендуемой форме, приведенной в Приложении 5. 8.12. Недопустимые дефекты, обнаруженные в процессе гидравлических испытаний, устраняются с последующим контролем исправленных участков. Технология исправления дефектов и порядок контроля устанавливаются производственно-технической документацией, разработанной в соответствии с Правилами [2]. Если при контроле исправленного участка будут обнаружены дефекты, то допускается производить повторное исправление в том же порядке, что и первое. Исправление дефектов на одном и том же участке сварного соединения допускается производить не более трех раз. 9. Требования к технической документации 9.1. Результаты технического освидетельствования трубопроводов и заключение о возможности их дальнейшей эксплуатации с указанием разрешенного давления и сроков следующего технического освидетельствования записываются в паспорт трубопровода лицом, проводившим освидетельствование. 9.2. Если при освидетельствовании трубопровода установлено, что он имеет серьезные дефекты, вызывающие сомнение в его прочности, то дальнейшая эксплуатация трубопровода запрещается. Решение о прекращении эксплуатации трубопровода принимает лицо, проводившее освидетельствование, о чем оно делает запись в паспорте трубопровода, а также дает предписание о прекращении дальнейшей эксплуатации трубопровода техническому руководителю предприятия, эксплуатирующего тепловые сети. 10. Требования безопасности при проведении |
Похожие:
 | Разработаны Закрытым акционерным обществом "Роскоммунэнерго" (Хиж Э. Б., Скольник Г. М., Толмасов А. С.) при участии Российской ассоциации... | | Методические рекомендации предназначены для применения организациями, осуществляющими эксплуатацию тепловых сетей (систем транспорта... |
| Правил технической эксплуатации электрических станций и сетей Российской Федерации, утвержденных Минтопэнерго России 23. 09. 96,... | | Рекомендации составлены в соответствии с поручением Президента Российской Федерации от 17 марта 2011г №701-пр |
| Рекомендации составлены в соответствии с поручением Президента Российской Федерации от 17 марта 2011г №701-пр | | В целях дальнейшей реализации Федерального закона от 03. 04. 96 N 28-фз "Об энергосбережении" и оказания методической помощи энергетическим... |
| Инструкция предназначена для персонала организаций, осуществляющих эксплуатацию тепловых сетей в составе организаций и предприятий,... | | Ие рекомендации по определению технического состояния систем теплоснабжения, горячего водоснабжения, холодного водоснабжения и водоотведения... |
 | Методические рекомендации предназначены для использования предприятиями тепловых сетей (птс) системы жилищно-коммунального хозяйства,... | | Техническое обслуживание и эксплуатация системы кондиционирования (климатики), приточных, вытяжных систем вентиляции, тепловых завес,... |