4.2. Отбор проб и изготовление образцов
4.2.1. Пробы бетонной смеси для изготовления контрольных образцов при производственном контроле прочности бетона следует отбирать в соответствии с требованиями ГОСТ 10181 и ГОСТ 18105.
4.2.2. Пробы бетонной смеси для изготовления контрольных образцов, предназначенных для лабораторных исследований, при подборе состава бетона, обосновании норм расхода цемента, изучении влияния на свойства бетонов различных технологических факторов и для других целей следует отбирать из специально изготовленных лабораторных замесов бетонной смеси.
4.2.3. Объем пробы бетонной смеси должен превышать требуемый для изготовления всех серий контрольных образцов не менее, чем в 1,2 раза.
Отобранная проба бетонной смеси должна быть дополнительно вручную перемешана перед формованием образцов.
Бетонные смеси, содержащие воздухововлекающие и газообразующие добавки перед формованием образцов дополнительно перемешивать не следует.
4.2.4. Образцы следует изготавливать в поверенных (калиброванных) формах, соответствующих требованиям ГОСТ 22685.
Перед использованием форм их внутренние поверхности должны быть покрыты тонким слоем смазки, не оставляющей пятен на поверхности образцов и не влияющей на свойства поверхностного слоя бетона.
4.2.5. Укладку и уплотнение бетонной смеси следует производить не позднее, чем через 20 мин после отбора пробы.
4.2.6. При изготовлении нескольких серий образцов, предназначенных для определения различных характеристик бетона, все образцы следует изготавливать из одной пробы бетонной смеси и уплотнять их в одинаковых условиях. Отклонения между собой значений средней плотности бетона отдельных серий и средней плотности отдельных образцов в каждой серии к моменту их испытания не должны превышать 50 кг/м3.
При несоблюдении этого требования результаты испытаний не учитывают.
4.2.7. При производственном контроле формование контрольных образцов, а также контрольных блоков из ячеистых бетонов следует производить по той же технологии и с теми же параметрами уплотнения, что и конструкции.
4.2.8. При лабораторных исследованиях, а также при производственном контроле в случаях, когда условия пункта 6.2.7 не могут быть выполнены, уплотнение бетонной смеси в формах производят одним из следующими способами:
4.2.8.1. Уплотнение вручную с применением штыковки применяют для смесей с маркой по удобоукладываемости П4 и П5. Формы заполняют бетонной смесью слоями высотой не более 100 мм. Каждый слой укладывают штыкованием стальным стержнем диаметром 16 мм с закругленным концом. Число нажимов стержня рассчитывают из условия, чтобы один нажим приходился на 10 см2 верхней открытой поверхности образца, штыкование выполняют равномерно по спирали от краев формы к ее середине.
4.2.8.2. Уплотнение бетонной смеси производят механическими методами с использованием виброплощадки или глубинного вибратора при марках бетонной смеси по удобоукладываемости П1; П2; П3 и Ж1÷Ж2.
- Уплотнение с использованием виброплощадки Форму с уложенной и уплотненной штыкованием бетонной смесью жестко закрепляют на лабораторной виброплощадке и дополнительно уплотняют, вибрируя до полного уплотнения, характеризуемого прекращением оседания бетонной смеси, выравниванием ее поверхности, появлением на ней тонкого слоя цементного теста и прекращением выделения пузырьков воздуха.
При изготовлении образцов из бетонной смеси с маркой по удобоукладываемости Ж3, Ж4 и Ж5 на форме закрепляют насадку и устанавливают на поверхность смеси пригруз, обеспечивающий давление (4,0±0,5) кПа, и вибрируют до прекращения оседания пригруза плюс дополнительно 5 – 10 с.
- Уплотнение с использованием глубинного вибратора Диаметр глубинного вибратора не должен превышать одной четверти наименьшего размера формуемого образца.
Вибратор должен находиться в вертикальном положении и не касаться дна или стенок формы. После окончания укладки и уплотнения бетонной смеси в форме верхнюю поверхность образца заглаживают мастерком или пластиной.
4.2.9. В случаях применения на производстве способов и режимов уплотнения бетона, приводящих к изменению его состава, (например, центрифугирование, вакуумирование) способ изготовления контрольных образцов бетона или поправочный коэффициент к прочности стандартных образцов должен быть указан в стандартах или технических условиях на сборные конструкции или в рабочих чертежах монолитных конструкций.
4.2.10. Образцы в цилиндрических формах после заглаживания верхней поверхности закрывают крышками, кладут на боковую сторону и хранят в таком положении до распалубливания.
4.2.11. Образцы из ячеистого бетона выпиливают или выбуривают из контрольных неармированных блоков, изготовленных одновременно с изделиями из той же бетонной смеси, или из готовых изделий после их остывания по ГОСТ 28570.
Контрольные блоки из ячеистого бетона должны иметь следующие размеры (черт. 1).
СХЕМЫ ВЫПИЛИВАНИЯ И ВЫБУРИВАНИЯ ОБРАЗЦОВ
ЯЧЕИСТОГО БЕТОНА, мм
При горизонтальном формовании изделия
250 > h > 150, l > 400, b > 400
При вертикальном формовании изделия
l 400
Черт. 1
При горизонтальном формовании изделий:
- длина и ширина — не менее 400 мм;
- высота, равная толщине изделия.
При вертикальном формовании изделий:
- длина — не менее 400 мм;
- высота и толщина, равные высоте и толщине изделия.
Образцы выпиливают или выбуривают из средней части изделия или контрольного блока по схеме, приведенной на черт. 1.
Образцы выпиливают или выбуривают без увлажнения, отступив от граней изделия или блока не менее чем 20 мм.
Допускается при подборе состава ячеистого бетона, а для пенобетона и в производственном контроле прочности, изготавливать контрольные образцы в формах по пп. 6.2.7–6.2.9.
4.2.12. Непосредственно после изготовления образцов на них должна быть нанесена маркировка. Маркировка не должна повреждать образец или влиять на результаты испытания.
4.3.Твердение, хранение и транспортирование образцов
4.3.1. Способ и режим твердения образцов бетона, предназначенных для производственного контроля прочности, следует принимать по ГОСТ 18105.
4.3.2. Образцы, предназначенные для твердения в нормальных условиях, после изготовления до распалубливания хранят в формах, покрытых влажной тканью или другим материалом, исключающим возможность испарения из них влаги, в помещении с температурой воздуха (20±5) °С или (25±5) °С в жарком климате.
При определении прочности бетона на сжатие образцы распалубливают не ранее чем через 24 ч и не позднее, чем через 72 ч.
После распалубливания образцы выдерживают в воде при температуре (20±2) °С или помещают в камеру с температурой воздуха (20±2) °С и относительной влажностью воздуха (95±5) %. Образцы укладывают на подкладки так, чтобы расстояние между образцами, а также между образцами и стенками камеры было не менее 5 мм. Площадь контакта образца с подкладками, на которых он установлен, не должна составлять более 30 % площади опорной грани образца. Образцы в камере нормального твердения не должны непосредственно орошаться водой. Допускается хранение образцов под слоем влажных песка, опилок или других систематически увлажняемых гигроскопичных материалов.
Образцы, предназначенные для твердения в условиях тепловой обработки, должны быть помещены в формах в тепловой агрегат (пропарочную камеру, автоклав, отсек формы или кассеты и т.д.) и твердеть там вместе с конструкциями или отдельно по принятому на производстве режиму.
После окончания тепловой обработки образцы распалубпивают и испытывают или хранят в нормальных условиях в соответствии с п. 4.3.1.
4.3.3. Допускаются другие условия твердения образцов, например, в условиях, аналогичных условиям твердения бетона в монолитных конструкциях, если эти условия установлены стандартами, техническими условиями или технологическими регламентами.
4.3.4. При транспортировании образцов бетона необходимо предохранять их от повреждений, изменения влажности и замораживания.
Прочность бетона образцов к началу их транспортирования должна быть не менее 2 МПа.
5. СРЕДСТВА КОНТРОЛЯ
5.1. Перечень оборудования для изготовления образцов, средств измерения их размеров, формы, массы, испытательного оборудования, приборов, устройств, приспособлений и их технические характеристики приведены в приложении Б.
Допускается использовать другие средства измерения, оборудование, приспособления, если их технические характеристики удовлетворяют требованиям, указанным в приложении Б.
5.2. Средства измерения, выпускаемые серийно, допускается использовать, если они прошли испытания и внесены в государственный или ведомственный реестр, о чем должна быть сделана отметка или запись в эксплуатационных документах (паспорт-формуляр, инструкция по эксплуатации), а также прошли первичную поверку при их выпуске из производства, что удостоверено свидетельством о поверке или записью в паспорте.
5.3. Средства измерения, выпускаемые единичными экземплярами или ввозимые из-за границы в единичных экземплярах, допускается использовать, если они прошли аттестацию, что удостоверяется свидетельством о метрологической аттестации.
5.4. Испытательное оборудование допускается использовать, если оно прошло первичную аттестацию, что для серийно выпускаемого оборудования удостоверяется аттестатом или записью в эксплуатационных документах, а для выпускаемого в единичных экземплярах или ввозимого из-за границы в единичных экземплярах — аттестатом, протоколом аттестации и формуляром по ГОСТ 2.601.
________________
* На территории Российской Федерации действуют ГОСТ Р 8.568-97.
5.5. В процессе эксплуатации средства измерения должны проходить периодическую поверку (калибровку), а испытательное оборудование периодическую аттестацию.
6. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЯМ ОБРАЗЦОВ
6.1. В помещении для испытания образцов следует поддерживать температуру воздуха (20±5) °С или (25±5) °С в жарком климате и относительную влажность воздуха не менее 55%. В этих условиях образцы должны быть выдержаны до испытания в распалубленном виде в течение 24 ч, если они твердели в воде, и в течение 4 ч, если они твердели в воздушно-влажностных условиях или в условиях тепловой обработки.
Образцы, предназначенные для испытаний для определения передаточной или распалубочной прочности бетона на сжатие в горячем состоянии, а также образцы, предназначенные для определения прочности на растяжение после водного твердения, следует испытывать без предварительной выдержки.
6.2. Перед испытанием образцы подвергают визуальному осмотру, устанавливая наличие дефектов в виде околов ребер, раковин и инородных включений. Образцы, имеющие трещины, околы ребер глубиной более 10 мм, раковины диаметром более 10 мм и глубиной более 5 мм (кроме бетона крупнопористой структуры), а также следы расслоения и недоуплотнения бетонной смеси, испытанию не подлежат. Наплывы бетона на ребрах опорных граней образцов должны быть удалены абразивным камнем. Результаты осмотра записывают в журнал испытаний, форма которого приведена в приложении В. В случае необходимости фиксируют схему расположения дефектов.
6.3. На образцах выбирают и отмечают грани, к которым должны быть приложены усилия в процессе нагружения.
Опорные грани отформованных образцов-кубов, предназначенных для испытания на сжатие, выбирают так, чтобы сжимающая сила при испытании была направлена параллельно слоям укладки бетонной смеси в формы.
Опорные грани образцов-кубов и призм, предназначенных для испытания на растяжение при раскалывании, должны быть выбраны так, чтобы оси колющих прокладок, передающих усилие, были перпендикулярны к слоям укладки бетонной смеси.
Плоскость изгиба образцов-призм при испытании на растяжение при изгибе должна быть параллельна слоям укладки.
6.4. Линейные размеры образцов измеряют с погрешностью не более 1 %. Результаты измерений линейных размеров образцов записывают в журнал испытаний.
Примечание. При использовании для изготовления образцов бетона поверенных (калиброванных) форм по ГОСТ 22685, линейные размеры которых соответствуют требованиям этого стандарта, допускается не измерять линейные размеры образцов, а принимать их равными номинальным по табл. 1.
6.5. Отклонения от прямолинейности образующей образцов-цилиндров определяют с помощью поверочных плиты или линейки и щупов путем установления наибольшего зазора между боковой поверхностью образца и поверхностью плиты.
6.6. Отклонения от перпендикулярности смежных граней образцов-кубов и призм, а также опорных и боковых поверхностей цилиндров определяют по методике приложения Г.
6.7. Отклонения от плоскостности поверхностей образцов определяют по методике приложения Г.
6.8. Отклонения от плоскостности, прямолинейности и перпендикулярности по пп. 8.5–8.7 следует проверять на образцах, изготовленных в формах одного комплекта не реже одного раза в 6 мес, а также при каждой замене форм для изготовления образцов.
6.9. Если опорные грани образцов-кубов или цилиндров не удовлетворяют требованиям п. 4.1.4, то они должны быть выровнены. Для выравнивания опорных граней применяют шлифование или нанесение слоя быстротвердеющего материала, (например, на основе глиноземистого цемента или серы) толщиной не более 5 мм и прочностью к моменту испытания не менее ожидаемой прочности бетона образца.
6.10. Если при определении прочности бетона на растяжение при раскалывании не применяют кондукторы по черт. И2 и И3, то на боковые грани образцов-кубов, призм и торцевые поверхности образцов-цилиндров, предназначенных для этих испытаний, наносят осевые линии, с помощью которых образец центрируют при испытании.
6.11. Образцы, предназначенные для испытания на осевое растяжение, закрепляют в захватах.
6.12. Перед испытанием определяют среднюю плотность образцов по ГОСТ 12730.1.
7. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ |
