4 Хранение исходных материалов
4.1 Хранение минеральных материалов
Для выпуска асфальтобетонных смесей, запроектированных по методологии «Superpave», подрядной организации рекомендуется заключить контракт с производителем (поставщиком) минеральных материалов, гарантирующий поставку материалов заданного качества в полном объёме и в установленные сроки, обеспечивающие бесперебойную работу на объекте.
Минеральные материалы для производства смесей запроектированных по методологии «Superpave» рекомендуется заготавливать заранее. Каждая фракция минерального заполнителя должна иметь стабильный гранулометрический состав, плотность и относится к определенной горной породе.
Примечание – Если в процессе строительства заготовленный материал выработался, а новый минеральный материал заготавливается из другой горной породы и имеет отличия по плотностям и гранулометрическому составу, то проектирование асфальтобетонной смеси рекомендуется провести заново.
Для минимизации отклонений по гранулометрическому составу минеральной части асфальтобетонной смеси в процессе укладки от проектного состава, необходимо применять не менее двух фракций крупнозернистого заполнителя и не менее одной фракции мелкозернистого.
Многие проблемы, связанные с отклонением от проектных составов связаны с неправильным обращением с минеральными заполнителями при устройстве штабелей. Применение широких фракций минерального заполнителя, зачастую ведет к сегрегации такого материала при устройстве штабелей, так как более крупные частицы имеют склонность осыпаться дальше к основанию штабеля, чем мелкие. По возможности штабели следует конструировать горизонтально или с небольшим уклоном слоёв чтобы не допускать их осыпания.
Не допускается загрязнение минерального материала, а так же смешивание штабелей различных фракций минерального заполнителя при хранении.
При хранении минеральных материалов необходимо принимать меры по минимизации содержания в них влаги. Для этого крупнозернистый заполнитель рекомендуется складировать на ровной цементобетонной или асфальтобетонной поверхности с уклоном от места складирования или наличием дренажа.
Мелкозернистый заполнитель рекомендуется складировать в местах, оборудованных крышей или навесом, так как высокое содержание влаги в нем увеличивает производственные затраты и снижает производительность АБЗ.
Контроль влажности минеральных материалов должен осуществляться не реже одного раза в день, а также каждый раз после изменений условий влажности (после дождя) в каждом штабеле. Для производства асфальтобетонных смесей рекомендуется применять минеральные заполнители влажностью не более чем 3 %.
Минеральный порошок должен храниться в специальных силосах с возможностью подачи в смеситель c требуемой точностью.
4.2 Хранение битумного вяжущего
Битумное вяжущее следует хранить в специально оборудованных цистернах-хранилищах при постоянной температуре, рекомендованной заводом-изготовителем и способной обеспечить необходимую вязкость вяжущего для возможности подачи его через трубопроводы. В основном для хранения применяют цистерны с масляным или электрическим обогревом.
Следует хранить отдельно друг от друга разные марки битумного вяжущего во избежание смешивания.
5 Проектирование горячих асфальтобетонных смесей на основе методологии «Superpave»
Для работы с асфальтобетонными смесями по методологии «Superpave» сотрудникам рекомендуется пройти обучение на специализированных курсах.
5.1 Расчет требуемой марки вяжущего
При проектировании асфальтобетонных смесей по методологии «Superpave» отдельное внимание необходимо уделять выбору битумного вяжущего. Характеристики битумного вяжущего должны соответствовать требованиям ПНСТ 85.
Чтобы произвести правильный выбор марки битумного вяжущего при проектировании асфальтобетонной смеси необходимо знать географическое расположение района строительства автодороги с ее применением, а также статистические данные за максимально возможный период по максимальным и минимальным суточным температурам воздуха в данном районе (рекомендуется использовать данные за двадцатилетний период наблюдений).
Используя статистические климатические данные, необходимо определить расчетные температуры (максимальную и минимальную) слоя дорожного покрытия, для устройства которого будет применяться проектируемая асфальтобетонная смесь. Расчетные температуры слоя дорожного покрытия – это соответствующие температуры покрытия на заданной глубине, рассчитанные по специализированным методикам с использованием значений температур воздуха.
По полученным значениям расчетных температур определяются допустимые верхние значения марки битумного вяжущего (X) и допустимые нижние значения марки битумного вяжущего (Y). Допустимые верхние значения марки битумного вяжущего - это такие значения, которые выше расчётной максимальной температуры дорожного покрытия. Допустимые нижние значения марки битумного вяжущего - это такие значения, которые ниже расчётной минимальной температуры дорожного покрытия.
Таким образом, допустимыми для применения являются все марки битумных вяжущих, верхние значения которых выше расчётной максимальной температуры дорожного покрытия и одновременно, нижние значения которых ниже расчётной минимальной температуры дорожного покрытия.
В проект рекомендуется закладывать марку битумного вяжущего из допустимых, рассчитанных с 98 % надежностью, с минимальным верхним значением и максимальным нижним значением. По согласованию с Заказчиком допускается закладывать марку битумного вяжущего, из допустимых рассчитанных с 50 % надежностью, с минимальным верхним значением и максимальным нижним значением
Для определения максимальной расчетной температуры слоя необходимо определить максимальные средние семидневные температуры воздуха для каждого года наблюдений. Чтобы определить среднюю максимальную годовую семидневную температуру (далее семидневная температура (Тi)), необходимо для каждого дня в году вычислить среднее значение максимальных температур воздуха за семь дней, включающие в себя этот день, трое предыдущих и трое последующих дней. Далее необходимо выбрать большее из полученных значений. Используя массив средних максимальных годовых семидневных температур за максимально возможный срок наблюдений вычисляется среднее значение данных температур (далее – средняя температура (Тср)) и стандартное отклонение.
Вычисление значения стандартного отклонения семидневных температур (s) проводится по формуле 1:
 (1)
где: n – количество лет наблюдений;
Тср - средняя температура;
Тi – семидневная температура в (i-тый) год наблюдения.
Для обеспечения 98 % вероятности того, что за время эксплуатации покрытия температура воздуха не превысит выбранного значения, эта температура должна быть не менее (Тср+2*s) °С, причем при выборе температуры равной (Тср) °С данная вероятность равна 50 %.
Максимальная расчетная температура слоя покрытия принимается равной температуре в точке расчета слоя, которая находится на глубине 20 мм от его поверхности.
Расчет максимальной расчетной температуры слоя покрытия (Т) выполняется по формуле 2:
 (2)
где: Т- максимальная расчетная температура покрытия (˚С);
Тср - средняя температура воздуха (˚С);
Lat – географическая широта в градусах;
Н – глубина от поверхности дороги до точки расчета (мм);
Z – табличное значение стандартного нормального распределения, (Z= 2,055 для вероятности 98 % или Z= 0 для вероятности 50 %);
s – стандартное отклонение семидневных температур.
Для верхних слоев покрытий максимальная расчетная температура покрытия рассчитывается на глубине 20 мм (Н=20).
Для определения минимальной расчетной температуры покрытия необходимо фиксировать в каждом году самую низкую температуру воздуха (Тн). Используя массив значений самых низких температур за каждый год наблюдений, необходимо вычислить среднее значение минимальных температур воздуха за все время наблюдений (далее – средняя минимальная температура (Тmin)).
Также необходимо вычислить значение стандартного отклонения самых низких температур воздуха (s). Для этого может быть использована формула 3.
 (3)
где n – количество лет наблюдений;
Тmin - средняя минимальная температура;
Тi – самая низкая температура в (i-тый) год наблюдения.
Для обеспечения 98 % вероятности того, что за время эксплуатации покрытия температура воздуха не будет ниже выбранного значения, эта температура должна быть не более (Тmin - 2*s) °С, причем при выборе температуры, равной (Тmin) °С, данная вероятность будет равна 50 %.
За минимальную расчетную температуру слоя покрытия принимается температура на его поверхности.
Расчет минимальной расчетной температуры покрытия выполняется по формуле 4.
 (4)
где: Тm- минимальная расчетная температура покрытия (˚С);
Тmin - средняя минимальная температура (˚С);
Lat – географическая широта в градусах;
Н – глубина от поверхности дороги до поверхности слоя (мм);
Z – табличное значение стандартного нормального распределения, (Z= 2,055 для вероятности 98 % или Z= 0 для вероятности 50 %);
s – стандартное отклонение минимальных температур.
Для верхних слоев покрытий минимальная расчетная температура покрытия рассчитывается на поверхности дороги (Н=0).
На основании полученных температур выбирается марка PG с надёжностью 98%.
Значение марки битума при проектировании может быть скорректировано с учетом предполагаемой нагрузки и скорости движения, а также величины прогнозируемого трафика (автотранспортного потока) при будущей эксплуатации объекта дорожного строительства (или его участков).
5.2 Требования к битумному вяжущему
Характеристики битумного вяжущего должны соответствовать требованиям ПНСТ 85. При выборе марки вяжущего, в зависимости от количества приложений ЭООН и характера движения транспорта в месте проведения работ, верхнее значение марки вяжущего (полученное с учетом максимальной расчетной температуры покрытия), следует увеличить с шагом 6˚С, на количество шагов указанное в таблице 1.
Таблица 1
Приложения ЭООН1, миллион
|
Количество шагов для увеличения высокотемпературных свойств вяжущего
|
Характер движения
|
Неподвижный2
|
Медленный3
|
Стандартный4
|
<0,3
|
f5
|
-
|
-
|
От 0,3 до <3
|
2
|
1
|
-
|
От 3 до <10
|
2
|
1
|
-
|
От 10 до <30
|
2
|
1
|
f5
|
≥30
|
2
|
1
|
1
|
Примечания:
1 Количество приложений ЭООН рассчитывается на 20 лет срока службы автомобильной дороги.
2 Средняя скорость движения транспорта меньше 20 км/ч.
3 Средняя скорость движения транспорта находится в диапазоне от 20 до 70 км/ч.
4 Средняя скорость движения транспорта более 70 км/ч.
5 Увеличение марки вяжущего происходит по согласованию с Заказчиком.
|
5.3 Требования к исходным минеральным материалам
Для проектирования горячей плотной асфальтобетонной смеси по методологии «Superpave» применяются следующие исходные материалы:
крупнозернистый заполнитель;
мелкозернистый заполнитель;
минеральный порошок (в случае необходимости);
битумное вяжущее.
Крупнозернистый заполнитель по методологии «Superpave» - это каменный материал с крупностью зерен более 4,75 мм. В соответствии с отечественной терминологией данный заполнитель является щебнем различных фракций.
Мелкозернистый заполнитель по методологии «Superpave» - это каменный материал с крупностью зерен менее 4,75 мм. В соответствии с отечественной терминологией данный заполнитель является песком, в том числе и из отсева дробления.
5.3.1 Требования к крупнозернистому и мелкозернистому минеральному заполнителю
Применяемые исходные минеральные материалы должны соответствовать требованиям ПНСТ 114 и требованиям таблицы 2. Требования к исходным материалам меняются в зависимости от количества приложения эквивалентных одноосных нагрузок (ЭООН). Количество приложений ЭООН рассчитывается в соответствии с приложением А ПНСТ 114.
Таблица 2
Приложения ЭООН, миллион
|
Количество дробленых зерен в крупнозернистом заполнителе, %, не менее
|
Количество пустот в мелкозернистом заполнителе, %, не менее
|
Эквивалент песка, %, не менее
|
Количество плоских и удлиненных зерен в крупнозернистом заполнителе, %, не более
|
Глубина от поверхности, мм
|
Глубина от поверхности, мм
|
≤100
|
>100
|
≤100
|
>100
|
<0,3
|
55/-
|
-/-
|
-
|
-
|
40
|
-
|
От 0,3 до <3
|
75/-
|
50/-
|
40
|
40
|
40
|
10
|
От 3 до <10
|
85/80
|
60/-
|
45
|
40
|
45
|
10
|
От 10 до <30
|
95/90
|
80/75
|
45
|
40
|
45
|
10
|
Продолжение таблицы 2
≥30
|
100/100
|
100/100
|
45
|
45
|
50
|
10
|
Примечания:
1 Количество приложений ЭООН рассчитывается на 20 лет срока службы автомобильной дороги.
2 Значение 85/80 означает, что 85 % для крупнозернистого заполнителя имеет минимум одну поверхность излома, а 80 %– имеют не менее двух поверхностей излома.
3 Для дорог с уровнями приложения ЭООН˂0,3 миллионов и для смесей с номинальным максимальным размером заполнителя 4,75 мм содержание воздушных пустот в мелкозернистом заполнителе должно быть не менее 40 %.
4 Для дорог с уровнями приложения ЭООН≥0,3 миллионов и для смесей с номинальным максимальным размером заполнителя 4,75 мм содержание воздушных пустот в мелкозернистом заполнителе должно быть не менее 45 %.
5 Для верхнего слоя покрытия автомобильных дорог с уровнями приложения ЭООН ≥30 миллионов рекомендованная марка щебня по показателю «Сопротивление дроблению и износу» по ГОСТ 32703 не ниже чем И2, для дорог с уровнями приложения ЭООН ≥10 миллионов рекомендованная марка не ниже чем И4, для дорог с уровнями приложения ЭООН ˂10 миллионов рекомендованная марка не ниже чем И5.
6 Для автомобильных дорог с уровнями приложения ЭООН >30 миллионов рекомендованная марка щебня по показателю «Дробимость» по ГОСТ 32703 не ниже М1000, для дорог с уровнями приложения ЭООН от 30 до 0,3 миллионов рекомендованная марка не ниже чем М800, для дорог с уровнями приложения ЭООН ˂0,3 миллионов рекомендованная марка не ниже чем М600.
|
5.3.2 Требования к минеральному порошку
Минеральный порошок должен быть произведен из карбонатных горных пород. Количество зерен в составе минерального порошка размером менее 0,075 мм должно находиться в диапазоне от 70 % до 80 % по массе. Количество зерен размером менее 0,3 мм должно быть не менее 90 % по массе, а зерен размером менее 1,18 мм – не менее 100 %.
Влажность минерального порошка не должна превышать 1 %.
При соответствующем технико-экономическом обосновании допускается применять минеральный материал из системы пылеулавливания смесительной установки.
5.4 Проектирование горячей плотной асфальтобетонной смеси
5.4.1 Классификация асфальтобетонных смесей по методологии «Superpave».
В зависимости от номинального максимального размера применяемого минерального заполнителя асфальтобетонные смеси делятся на следующие виды:
SP-4 – асфальтобетонная смесь с номинальным максимальным размером применяемого минерального заполнителя, равным 4,75 мм;
SP-9 – асфальтобетонная смесь с номинальным максимальным размером применяемого минерального заполнителя, равным 9,5 мм;
SP-12 – асфальтобетонная смесь с номинальным максимальным размером применяемого минерального заполнителя, равным 12,5 мм;
SP-19 – асфальтобетонная смесь с номинальным максимальным размером применяемого минерального заполнителя, равным 19,0 мм;
SP-25 – асфальтобетонная смесь с номинальным максимальным размером применяемого минерального заполнителя, равным 25,0 мм;
SP-37 – асфальтобетонная смесь с номинальным максимальным размером применяемого минерального заполнителя, равным 37,5 мм.
Для слоев основания применяют смеси SP-37 и SP-25. Для слоев покрытия применяют смеси SP-25, SP-19, SP-12, SP-9. Для ненагруженных автомобилями участков, а также на пешеходных зонах и площадях применяют смеси SP-9 и SP-4.
В зависимости от значения прохода на первичном контрольном сите асфальтобетонные смеси классифицируют как:
мелкозернистые – смеси, у которых значение прохода на первичном контрольном сите превышает значение, указанное в таблице 3;
крупнозернистые – смеси, у которых значение прохода на первичном контрольном сите не превышает значение, указанное в таблице 3.
Таблица 3
Номинальный максимальный размер заполнителя, мм
|
37,5
|
25,0
|
19,0
|
12,5
|
9,5
|
Первичное контрольное сито с размером ячеек, мм
|
9,5
|
4,75
|
4,75
|
2,36
|
2,36
|
Значение прохода на первичном контрольном сите, %
|
47
|
40
|
47
|
39
|
47
|
5.4.2 Подбор гранулометрического состава
Каждую фракцию крупнозернистого заполнителя и мелкозернистого заполнителя промывают в соответствии с ПНСТ 76 и определяют зерновой состав заполнителя в соответствии с ПНСТ 75.
Определяют содержание дробленых зерен в крупнозернистом заполнителе по ПНСТ 73 и количество пустот в неуплотненном мелкозернистом заполнителе по ПНСТ 74.
Затем определяют объемную плотность и максимальную плотность каждой фракции крупнозернистого и мелкозернистого заполнителя в соответствии с ПНСТ 78 и ПНСТ 71, а также максимальную плотность минерального порошка в соответствии с ПНСТ 72.
По результатам испытаний исходных материалов в зависимости от требуемого номинального максимального размера заполнителя проектируется зерновой состав минеральной части асфальтобетонной смеси, который должен соответствовать требованиям ПНСТ 114 и данным, приведенным в таблице 4.
Таблица 4
Размер ячеек, мм
|
Номинальный максимальный размер заполнителя, проходы, %
|
37,5 мм
|
25,0 мм
|
19,0 мм
|
12,5 мм
|
9,5 мм
|
4,75 мм
|
Min
|
Max
|
Min
|
Max
|
Min
|
Max
|
Min
|
Max
|
Min
|
Max
|
Min
|
Max
|
50,0
|
100
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
37,5
|
90
|
100
|
100
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
25,0
|
-
|
90
|
90
|
100
|
100
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
19,0
|
-
|
-
|
-
|
90
|
90
|
100
|
100
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
12,5
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
90
|
90
|
100
|
100
|
-
|
100
|
-
|
9,5
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
90
|
90
|
100
|
95
|
100
|
4,75
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
90
|
90
|
100
|
2,36
|
15
|
41
|
19
|
45
|
23
|
49
|
28
|
58
|
32
|
67
|
-
|
-
|
1,18
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
30
|
55
|
0,075
|
0
|
6
|
1
|
7
|
2
|
8
|
2
|
10
|
2
|
10
|
6
|
13
|
При подборе пробных составов асфальтобетонных смесей необходимо в соответствии с ПНСТ 115 запроектировать три различных гранулометрических состава таким образом, чтобы один состав прошел около верхней границы требований, - второй около нижней границы требований, а третий состав должен проходить между ними.
При подборе составов рекомендуется огибать зону пластичности. Расположение зоны пластичности зависит от номинального максимального размера заполнителя в проектируемой асфальтобетонной смеси. Координаты зоны пластичности для различных видов смесей указаны в таблице 5.
Таблица 5
Размер ячеек, мм
|
Номинальный максимальный размер заполнителя, проходы, %
|
37,5 мм
|
25,0 мм
|
19,0 мм
|
12,5 мм
|
9,5 мм
|
мин.
|
макс.
|
мин.
|
макс.
|
мин.
|
макс.
|
мин.
|
макс.
|
мин.
|
макс.
|
4,75
|
34,7
|
39,5
|
-
|
-
|
-
|
2,36
|
23,3
|
28,3
|
26,8
|
30,8
|
34,6
|
39,1
|
47,2
|
1,18
|
15,5
|
21,5
|
18,1
|
24,1
|
22,3
|
28,3
|
25,6
|
31,6
|
31,6
|
37,6
|
0,6
|
11,7
|
15,7
|
13,6
|
17,6
|
16,7
|
20,7
|
19,1
|
23,1
|
23,5
|
27,5
|
0,3
|
10,0
|
11,4
|
13,7
|
15,5
|
18,7
|
Пример запроектированных пробных составов смеси SP-19 с учетом зоны пластичности приведён на рисунке 1
Рисунок 1 – Варианты зерновых составов смеси с номинальным максимальным размером 19 мм, огибающих зону пластичности
Примечание – В случае проектирования крупнозернистых смесей рекомендуется огибать зону пластичности понизу.
5.4.3 Расчет пробного количества вяжущего.
Далее в соответствии с ПНСТ 115 рассчитывают пробное количество вяжущего для каждой из трех смесей отдельно, которое учитывает количество исходных каменных материалов в составе смеси, их плотности и номинальный максимальный размер заполнителя.
Сначала рассчитывают общую объемную Gsb, г/см3, и максимальную Gsа, г/см3, плотность минерального материала, входящего в состав асфальтобетонной смеси, для каждого варианта проектируемой смеси по формулам 5 и 6:
Gsb =  , (5)
Gsа =  , (6)
где Р1, Р2, … Рn – количество в асфальтобетонной смеси каждого отдельного минерального материала, %;
G1, G2, … Gn – объемные плотности каждого отдельного минерального заполнителя, входящего в состав асфальтобетонной смеси, г/см3;
Примечание – Значение объемной плотности минерального порошка приравнивается к значению его максимальной плотности, определенной по ПНСТ 72.
Gа1, Gа2, … Gаn – максимальные плотности каждого отдельного минерального материала, входящего в состав асфальтобетонной смеси, г/см3.
Затем вычисляют плотность заполнителя асфальтобетонной смеси Gsеа, г/см3, с учетом абсорбированного вяжущего по формуле 7
Gsеа = Gsb + 0,8 · (Gsа − Gsb), (7)
где 0,8 – коэффициент, учитывающий абсорбцию минерального заполнителя.
Примечание – коэффициент 0,8 применим для минеральных заполнителей с абсорбцией до 1,5 %, в случае применения минеральных заполнителей с абсорбцией более 1,5 % следует уменьшить данный коэффициент, но не более чем до 0,5.
После рассчитывают объем вяжущего, абсорбированного в минеральный заполнитель, Vba, см3, по формуле 8:
Vba = Ws · ( , (8)
где Ws – масса общего минерального материала в 1 см3 смеси, г, вычисленная по формуле 9:
Ws =   , (9)
где Pb – количество вяжущего, в долях, принимаемое равным 0,05;
Ps – количество минерального заполнителя в смеси, в долях, принимаемое равным 0,95;
Gb – плотность вяжущего, г/см3;
Vɑ – объем воздушных пустот, принимаемый равным 0,04 см3 в 1 см3 асфальтобетонной смеси.
По формуле 10 вычисляют эффективный (расчетный) объем вяжущего Vbe, см3,
Vbe = 0,176 − 0,0675 · log(Sn), (10)
где Sn – номинальный максимальный размер заполнителя в проектируемой смеси.
В итоге рассчитывают пробное содержание вяжущего в асфальтобетонной смеси Pbi, %, для приготовления проектируемых асфальтобетонных смесей по формуле 11:
Pb = 100 · (  (11)
5.4.4 Приготовление проб асфальтобетонной смеси
Подобранные минеральные составы асфальтобетонных смесей смешивают с рассчитанным количеством битумного вяжущего с целью оценки объемных свойств полученных вариантов смесей.
Смешивание асфальтобетонной смеси проводится при температуре, при которой вязкость применяемого вяжущего составляет 0,17 Па*сек. Порядок определения диапазона температур смешивания приведен в приложении Б.
Необходимо готовить асфальтобетонную смесь для каждого образца отдельно из расчета 5500 г на образец. Количество образцов должно быть не менее трёх для каждого запроектированного варианта. Допускается приготовление асфальтобетонной смеси массой, достаточной для уплотнения необходимого количества образцов, при условии, что после смешивания проба будет разделена на порции, для каждого образца отдельно в соответствии с ПНСТ 91.
Приготовленные составы асфальтобетонных смесей выдерживают в сушильном шкафу при температуре уплотнения в течении (120 ± 5) минут, в соответствии ПНСТ 111. Данное термостатирование имитирует время выдерживания смеси в накопительном бункере АБЗ, время транспортировки и выгрузки смеси в бункер асфальтоукладчика или перегружателя.
5.4.5 Уплотнение проб асфальтобетонных смесей
Уплотнение асфальтобетонной смеси проводится при температуре, при которой вязкость применяемого вяжущего составляет 0,28 Па*сек. Порядок определения диапазона температур уплотнения приведен в приложении Б.
Определяют максимальную плотность всех трех вариантов асфальтобетонных смесей в соответствии с ПНСТ 92 и на основании полученных результатов рассчитывают требуемую массу для получения образцов диаметром 150 мм и высотой от 110 до 120 мм с содержанием воздушных пустот, равным 4 %.
В соответствии с ПНСТ 112 уплотняют не менее двух образцов из каждого пробного варианта асфальтобетонной смеси. Количество оборотов гиратора должно быть равным Nпр.
При уплотнении необходимо определять высоту образца с точностью 0,1 мм и фиксировать (записывать) ее значение в контрольных точках – Nнач, Nпр и Nмакс. Схема вращательного уплотнителя приведена на рисунке 2.
Рисунок 2 – Принцип работы вращательного уплотнителя (гиратора)
Количество оборотов выбирают в зависимости от количества приложений ЭООН на предполагаемом участке строительства и в соответствии с данными, указанными в таблице 6.
Таблица 6
Приложения ЭООН, миллион
|
Количество оборотов гиратора
|
Nнач.
|
Nпр
|
Nмакс.
|
<0,3
|
6
|
50
|
75
|
От 0,3 до <3
|
7
|
75
|
115
|
От 3 до <30
|
8
|
100
|
160
|
≥30
|
9
|
125
|
205
|
После уплотнения испытуемых образцов определяют объемную плотность в соответствии с ПНСТ 106 и содержание воздушных пустот по ПНСТ 108.
5.4.6 Определение |
