Дистанционный курс программы шифр с (Л) повышения квалификации руководящих работников и специалистов организаций сро нп «союзатомстрой»
Скачать 1.19 Mb.
|
Трубы из термопластов Срок службы труб из термопластов (далее полимерных материалов) в значительной степени зависит от условий эксплуатации, прежде всего давления и температуры. При нормальных условиях эксплуатации срок их службы не меньше 50 лет. Положительный эффект от использования полимерных труб может быть получен при правильном выборе типа трубы применительно к условиям эксплуатации. Трубы из полимерных материалов имеют высокие коэффициенты линейного расширения, что приводит к значительным изменениям линейных размеров труб при изменении температуры среды. Все полимерных труб нестойки к прямому воздействию солнечных лучей и имеют низкую термостойкость, что ограничивает их применение в системах горячего водоснабжения и отопления. Полимерные трубы нельзя применять в системах противопожарного водопровода. Для монтажа каждого определенного вида полимеров обычно требуется специальное оборудование. Большинство полимеров обладают газовой проницаемостью, что приводит к возможности прямой и обратной диффузии газов через стенки пластмассовых труб. Для устранения этого недостатка большинство выпускаемых полимерных труб покрывают специальной газонепроницаемой оболочкой [32–36]. Для трубопроводов систем водоснабжения и водоотведения применяются, в основном, трубы из: полиэтилена (ПЭ), полипропилена (ПП), поливинилхлорида (ПВХ) и полибутена (ПБ). Материалы, применяемые для изготовления пластмассовых трубопроводов, и их условные обозначения приведены в табл.3 [35]. Для напорных пластмассовых труб действующие нормативные документы устанавливают соотношение между наружным диаметром и толщиной стенки труб в зависимости от максимального рабочего давления (от 0,25 до 2,5 МПа) по формуле:  (2)где: Р - максимальное давление, МПа; Dн - наружный диаметр трубопровода, м; δ - толщина стенки трубопровода, м; σ - расчетная прочность из условия длительной прочности, МПа. Расчетная прочность пластмассовых труб при прочих равных условиях зависит от величины минимальной длительной прочности материала, обозначаемой как MRS (Minimum Required Strength): σ =MRS/с (3) где MRS (Minimum Required Strength) – минимальная длительная прочность материала; с – коэффициент запаса прочности, устанавливается для каждого вида материала и приводиться в соответствующих сводах правил. Таблица 3 Материалы для пластмассовых трубопроводов
Полипропиленовые трубы Трубы из полипропилена по структуре и потребительским качествам близки к трубам из полиэтилена высокой плотности. Однако обладают более высокой прочностью, жесткостью, температурной устойчивостью, более стойки против усталостного растрескивания, хорошо свариваются. В то же время полипропилен является более хрупким материалом, особенно при отрицательных температурах. Для придания полипропиленовым трубам более высоких потребительских свойств их изготавливают на основе модифицированного полипропилена, получаемого за счет использования различного рода добавок, блок-сополимеров, изменяющих характеристики труб. Например, трубы повышенной теплостойкости и стойкости к трещинообразованию получают, используя сополимер полипропилена «Рандом». Полипропиленовые трубы используют во всех коммунальных сетях, как наружных, так и внутренних. Диаметр выпускаемых труб – до 500 мм. Благодаря применению сварных и раструбных соединений, и соответственно более дешевых фитингов, системы из полипропиленовых труб дешевле труб из других полимерных материалов [29, 31]. Трубы из поливинилхлорида В сравнении с полиэтиленовыми и полипропиленовыми трубами, трубы из поливинилхлорида (ПВХ) более чувствительны к ударным воздействиям, особенно при отрицательных температурах, обладают меньшей эластичностью и большей шумопроводностью. Отличительными свойствами поливинилхлорида являются повышенная химическая стойкость, меньшая чувствительность к ультрафиолетовому излучению и низкая теплостойкость (до +75оС). В зависимости от состава сырья, из которого они изготовлены, трубы из ПВХ используют в системах питьевого водоснабжения (сырье должно соответствовать санитарным требованиям), канализации, дренажа и др. Благодаря высокой прочности, химической стойкости и стойкости к истиранию основной областью применения труб из ПВХ являются системы наружной и внутренней канализации. Наибольшее распространение получили трубы и соединительные детали из непластифицированного (жесткого) поливинилхлорида (ПВХ), который отличается более высокой прочностью, химической стойкостью и модулем упругости, чем другие модификации ПВХ. По сравнению с полиэтиленовыми, трубы из ПВХ имеют более высокие прочностные характеристики, но плохую свариваемость. Поэтому для стыковки труб и фасонных деталей применяют раструбные соединения с резиновыми уплотнительными кольцами или с клеевым соединением. Для повышения теплостойкости поливинилхлорид модифицируют дополнительным хлорированием, доводя содержание хлора до 60…65% (вместо обычного – 57%). Трубы из хлорированного поливинилхлорида (ХПВХ) имеют более высокую температурную устойчивость, по остальным характеристикам они аналогичны трубам из жесткого ПВХ [28]. Полибутеновые трубы (ПБ) Полибутен по своим свойствам похож на полипропилен «Рандом» и полиэтилен (ПВП), но выдерживает более высокую температуру и обладает большой гибкостью. Полибутеновые трубы отличаются высокой прочностью и хорошо свариваются. По физико-механическим свойствам они могут конкурировать с полиэтиленовыми и полипропиленовыми трубами. Однако стоимость полибутеновых труб из-за особенностей процесса производства полибутена значительно выше, поэтому пока они не нашли столь широкого применения. Соединения труб и фасонных деталей осуществляются на сварке, или с помощью фланцев и фитингов.
Металлополимерные трубы (ПЭ-Аl-ПЭ) имеют сложное строение и состоят из 5 слоев:
Металлополимерные трубы изготавливают методом непрерывной экструзии на специальных линиях, имеющих несколько экструдеров для получения внутреннего и внешнего полимерных слоев и нанесения адгезионных слоев, а также устройства для нанесения и сварки алюминиевого слоя. Выпускаются также металлополимерные трубы, в которых вместо полиэтилена используется полипропилен (ПП-А -ПП). Основные преимущества металлополимерных труб обусловлены свойствами материалов, из которых они изготовлены. Внутренний и поверхностный полимерные слои этих труб обеспечивают долговечность труб, благодаря отсутствию коррозии, а также низкие гидравлические сопротивления. Наличие металлической составляющей в конструкции металлополимерной трубы позволяет существенно снизить коэффициент линейного расширения (в 2-3 раза по сравнению с полимерными трубами). Физические и химические свойства этих труб позволяют использовать их в системах водо- и теплоснабжения при температуре горячей воды до 95°С и давлении 1,0 МПа. Металлополимерные трубы выпускают диаметром до 60 мм, что определяет область их применения во внутренних сетях водоснабжения и отопления Ввиду сложного многокомпонентного строения металлополимерных труб их соединения выполняют с помощью обжимных фитингов. Это упрощает монтаж трубопроводов, но еще больше увеличивает их стоимость из-за значительной стоимости фитингов [30, 32].
Способы соединения пластмассовых труб, соединительных деталей и арматуры зависят от свойств материала и размеров труб, назначения трубопровода, рабочего давления и температуры транспортируемой среды, способа прокладки трубопровода и других условий. Основные способы соединений труб из полимерного материала:
Вид соединения следует принимать из условий обеспечения герметичности и прочности трубопровода на весь проектируемый срок эксплуатации, а также технологичности при монтаже и возможности ремонта трубопровода. Срок службы соединений должен соответствовать сроку службы труб. Стыковку пластмассовых труб с трубами из других материалов (стальными, чугунными, асбестоцементными и т.д.) следует выполнять на разъемных соединениях и устанавливать в доступных местах. Соединения труб и деталей из свариваемых полимерных материалов должны выполняться при помощи сварки контактным нагревом (стыковой, раструбной) либо соединительными деталями с закладным нагревательным элементом. При сварке необходимо подбирать трубы и соединительные детали по партиям поставки. Не допускается сварка труб и деталей из различных полимерных материалов [26]. Раструбная сварка рекомендуется для труб с наружным диаметром до 110 мм и стенками любой толщины. Внутренний диаметр раструба соединительных деталей должен быть меньше номинального наружного диаметра свариваемой трубы в пределах допуска. Контактная раструбная сварка включает следующие операции:
Зазор между свариваемыми поверхностями трубы и раструбной детали не должен превышать 0,3 мм. При сварке поворот деталей относительно друг друга после их сопряжения не допускается. После каждой сварки необходимо очищать рабочие поверхности от налипшего материала. Время выдержки свариваемых изделий до частичного отвердения зависит от применяемого материала. Сварка труб встык рекомендуется для соединения труб и соединительных деталей с наружным диаметром больше 50 мм и толщиной стенки больше 4 мм. Непосредственно перед нагревом концы свариваемых труб подвергают механической обработке для снятия возможных загрязнений и окисной пленки. После механической обработки трубы центрируют с помощью специальных приспособлений. Максимальная величина несовпадения кромок не должна превышать 10% номинальной толщины стенки трубы. Сварку труб встык в монтажных условиях следует производить на сварочных установках, обеспечивающих автоматизацию основных процессов сварки и компьютерный контроль с регистрацией технологического процесса. Для предотвращения налипания расплавленного материала при сварке труб нагреватель следует покрыть теплостойким антиадгезионным покрытием. Технология соединения труб и деталей сваркой встык включает:
Последовательность операций при контактной стыковой сварке с применением сварочных машин и монтажных приспособлений такова:
Основными контролируемыми параметрами процесса стыковой сварки являются:
Высота внутреннего и наружного грата (валиков) после сварки должна быть не больше 2…2,5 мм при толщине стенки трубы до 5 мм и не больше 3-5 мм при толщине стенок 6…20 мм. Циклограмма процесса сварки труб встык нагретым инструментом приведена на рис. 2. t toпл t t п t t н t t охл t Давление Рос Температура Тн t t ц Давление Рн Pоп 1 2 3 4 5 Рис. 2. Циклограмма процесса сварки труб встык нагретым инструментом: 1 – оплавление торцов труб; 2 – нагрев; 3 – пауза между окончанием нагрева и началом осадки; 4 – охлаждения сваренного стыка под давлением при осадке; Тн – температура нагретого инструмента; Pоп , Рн и Рос – давление, соответственно, нагретого инструмента на торцы при оплавлении, нагреве и при осадке; tоп и tн – продолжительность оплавления и нагрева; tп – продолжительность технологической паузы между окончанием нагрева и началом осадки; tохл – время охлаждения сваренного стыка под давлением осадки; t ц – продолжительность цикла сварки Сварочные машины с высокой степенью автоматизации должны поддерживать параметры циклограммы и режим сварки автоматически, в машинах со средней степенью автоматизации часть параметров регулируется в ручном режиме, в ручных сварочных машинах автоматически поддерживается только температура нагревательного инструмента. Сварка при помощи соединительных деталей с закладными электронагревательными элементами рекомендуется для: соединения пластмассовых труб диаметром от 20 до 500 мм с любой толщиной стенки, а также для приварки к трубопроводу седловых отводов; соединения длинномерных труб; соединения труб с толщиной стенки меньше 5 мм; ремонта трубопровода в стесненных условиях. Сварку трубопроводов с применением соединительных деталей с закладными нагревателями производят при температуре окружающего воздуха не ниже - 5°С и не выше +35°С. Процесс соединения труб с помощью муфт с закладными нагревателями включает: подготовку концов труб (очистку от загрязнения, разметку, механическую обработку (циклевку) свариваемых поверхностей и их обезжиривание. Общая длина очищаемых концов труб должна быть не меньше 1,5 длины применяемых для сварки муфт; • сборку стыка (установку и закрепление концов свариваемых труб в центрирующем приспособлении с одновременной посадкой муфты); • подключение к сварочному аппарату; • сварку (задание программы процесса сварки, нагрев, охлаждение соединения). Сварку трубопроводов с применением соединительных деталей с закладными нагревателями производят при температуре окружающего воздуха не ниже -5оС и не выше +35оС. Для полиэтиленовых труб ПЭ ПЭ 80 и ПЭ 100 нижний предел – минус 15оС. При проведении сварки при более низких температурах воздуха работы выполняют в укрытиях (палатках, шатрах и т. п.) с обеспечением подогрева зоны сварки. Место сварки защищают от воздействия влаги, песка, пыли и т.п. Присоединение к трубопроводам из полимерных материалов запорной арматуры, а также соединения полиэтиленовых труб со стальными отводами или трубопроводами целесообразно выполнять с помощью переходных элементов, включающих полиэтиленовую втулку и поворотный стальной фланец (рис. 3). Такие переходные элементы могут быть использованы и для соединения «полиэтилен – полиэтилен», например, при стыковке трубопровода с отводом. 1 2 3 4 1 3 1 2 3 4 2 1 3 1 2 3 4 2 1 3 а б   Рис. 3. Фланцевые соединения полиэтиленовых труб: а – полиэтиленовых труб между собой; б – полиэтиленовых труб со стальными трубами или арматурой; 1 – фланец стальной накидной; 2 – втулка под фланец из полиэтилена; 3 – труба из полиэтилена; 4 – фланец стальной трубы или арматура Раструбные соединения напорных труб выполняют по следующей технологии: очистка от грязи и масел гладкого конца трубы; нанесение на гладком конце трубы метки, обозначающей глубину надвигания конца трубы в раструб; вставка уплотнительного кольца в паз раструба; смазка гладкого конца трубы и уплотнительного кольца (глицериновым или мыльным раствором); надвигание гладкого конца трубы в раструб до метки. На концах труб должна быть фаска под углом 15°, выполненная в заводских условиях или на месте монтажа. Сборку раструбных соединений диаметром до 110 мм осуществляют вручную, для труб большего диаметра используют натяжные монтажные приспособления. Правильность сборки соединения и установки уплотнительного кольца проверяют щупом толщиной 0,5 мм. Сборку раструбных соединений следует производить при температуре наружного воздуха не ниже нуля. Уплотнительные кольца до начала монтажа должны находиться в теплом помещении. Для канализационных безнапорных сетей разработана конструкция полипропиленовых труб «Pragma®» с раструбными соединениями (рис. 4), которая имеет двойные стенки. Наружная стенка – выполняется ребристой для повышения кольцевой жесткости трубы, а внутренняя – гладкую поверхность для улучшения гидравлических характеристик трубы. Трубы соединяются с помощью уплотнительных колец, которые свободно надевают на безраструбный конец трубы в первую бороздку гофра. Чтобы уплотнительное кольцо хорошо прилегало к соединяемым элементам, его изготавливают в форме «капли». 1 2 1 2   Рис. 4. Канализационная труба «Pragma» в разрезе: 1 – наружная стенка трубы, выполненная ребристой для повышения кольцевой жесткости; 2 – внутренняя гладкая стенка трубы Уплотнение следует устанавливать так, чтобы при входе конца трубы в раструб кольцо сжималось в сторону от раструба. Такой монтаж позволяет полностью заполнить канавку, в которой находится кольцо, и гарантирует полное эластичное прилегание к раструбу по всему периметру. Компрессионные фитинги Для соединения труб малых диаметров (50 мм и меньше), для которых фланцевые соединения и соединения методом стыковой сварки экономически нецелесообразны или практически невозможны, используют компрессионные фитинги (обжимные фитинги, цанговое обжимное соединение). Обжимные соединения рассчитаны на давление до 2,5 МПа. При применении обжимных фитингов герметичность стыков обеспечивается за счет вдавливания в пластмассовую трубу гофров фитинга, образующихся при его сжатии обжимным инструментом. В цанговых соединениях стойкость к механическим нагрузкам обеспечивается за счет врезания в трубу зубьев разрезной пластмассовой втулки, а герметичность – резиновым уплотнительным кольцом [26, 32].
Монтаж внутренних систем водоснабжения и канализации из полимерных труб. Трубы из полимерных материалов для систем внутреннего водоснабжения соединяют между собой и с соединительными деталями с помощью сварки, металлических резьбовых соединений с обжимными кольцами, муфтами или на накидных гайках [26]. Для систем внутренней канализации применяют раструбные трубы, которые соединяют с помощью уплотнительных колец, а трубы ПВХ – также и на клею. Фланцевые соединения используют в местах перехода трубопровода на чугунные или стальные трубы или для подключения к оборудованию. В местах прохода через строительные конструкции трубы из полимерных материалов необходимо прокладывать в гильзах, длина гильзы должна превышать толщину строительной конструкции на толщину строительных отделочных материалов. Гильза должна возвышаться над поверхностью пола не менее, чем на 20 мм. Расположение стыков труб в гильзах не допускается. При соединении гладких концов канализационных труб из полимерных материалов с раструбом чугунной канализационной трубы того же диаметра следует применять специальные уплотнительные кольца или манжеты. Трубопроводы не должны примыкать вплотную к поверхности строительных конструкций. Расстояние в свету между трубами и строительными конструкциями должно быть не меньше 20 мм. Места прохода стояков через перекрытия допускается заделывать цементным раствором на всю толщину перекрытия. При прокладке канализационных стояков в коммуникационных шахтах, штробах, каналах и коробах ограждающие конструкции, обеспечивающие доступ в шахту, короб и т. п., должны быть выполнены в соответствии со СНиП 2.04.01. При скрытой прокладке трубопроводов из полимерных материалов внутренняя поверхность борозд или каналов не должна иметь твердых острых выступов Следует предусматривать жесткое и прочное крепление санитарных приборов к строительным конструкциям без передачи усилий на трубопроводы. Крепить трубопроводы канализации и внутренних водостоков необходимо в местах, указанных в проекте, соблюдая следующие требования:
- крепления должны обеспечить уклон и соосность деталей трубопроводов;
На вертикальных участках трубопровода крепления должны устанавливаться под раструбом и на патрубках, используемых для присоединения к сети унитазов и трапов. На отводных трубах от гидрозатворов крепления не устанавливают. Металлические соединительные детали должны иметь самостоятельные крепления, предотвращающие передачу нагрузок на трубы. При сборке фланцевых соединений трубопроводов запрещается устранять перекосы фланцев путем неравномерного натягивания болтов и зазоры между фланцами при помощи клиновых прокладок и шайб. При сборке резьбовых соединений должна быть соблюдена соосность металлических и пластмассовых деталей. Поверхность резьбы детали должна быть ровной, чистой и без заусенцев. Величину температурного изменения длины трубопровода  определяют по формуле:  , (8)где α – коэффициент теплового линейного расширения материала трубы, 1/°С; ΔT – разность между максимальной и минимальной температурами трубопровода, °С; L – длина трубопровода, м. Основными компенсирующими элементами трубопровода являются отводы, а также петлеобразные, П-образные, сильфонные и другие виды компенсаторов. При необходимости увеличения компенсирующей способности петлеобразных, П-образных и других элементов трубопроводов, применяют метод «растяжки» (предварительное напряжение) при монтаже трубопровода. В необходимых случаях компенсирующая способность трубопроводов может быть повышена за счет введения дополнительных поворотов, спусков и подъемов. Температурные напряжения необходимо учитывать в любом закрепленном участке трубопровода. Продольные усилия Nt, возникающие в трубопроводе при изменении температуры (без учета компенсации температурных деформаций) определяют по формуле:  , (9)где E0 – модуль упругости материала трубы, МПа; F - площадь поперечного сечения стенки трубы, м2.
Напорные и безнапорные трубопроводы водоснабжения и канализации согласно СНиП 3.05.04-85* испытывают на прочность и плотность (герметичность) гидравлическим или пневматическим способом дважды (предварительное и окончательное испытание). Предварительное испытательное (избыточное) гидравлическое давление при испытании на прочность, выполняемом до засыпки траншеи и установки арматуры (гидрантов, предохранительных клапанов, вантузов), должно быть равно расчетному рабочему давлению, умноженному на коэффициент 1,5. Предварительное гидравлическое испытание напорных трубопроводов производят в следующем порядке: • трубопровод заполняют водой и выдерживают без давления в течение 2 ч; • в трубопроводе создают испытательное давление и поддерживают его в течение 0,5ч; • испытательное давление снижают до расчетного и производят осмотр трубопровода. Трубопровод выдерживают под рабочим давлением не меньше 0,5 ч. Испытательное или рабочее давление в трубопроводе поддерживают подкачкой воды до полной стабилизации. Трубопровод считается выдержавшим предварительное гидравлическое испытание, если при испытательном давлении не обнаружено разрывов труб или стыков и соединительных деталей, а при рабочем давлении не обнаружено видимых утечек воды. Окончательное испытание проводят после засыпки траншеи и завершения всех работ на данном участке трубопровода (но до установки гидрантов, предохранительных клапанов и вантузов, вместо которых на время испытания устанавливают заглушки). Окончательное испытательное гидравлическое давление при испытаниях на плотность должно быть равно расчетному рабочему давлению, умноженному на коэффициент 1,3. До испытания напорных трубопроводов с раструбными соединениями с уплотнительными кольцами по торцам трубопровода и на отводах необходимо устраивать временные или постоянные упоры. Величины допустимой утечки при окончательных испытаниях на герметичность пластмассовых трубопроводов приведены в табл.5. Таблица 5 Величины допустимой утечки при окончательных испытаниях на герметичность пластмассовых трубопроводов
Гидравлические испытания самотечных канализационных сетей выполняют после завершения гидроизоляционных работ в колодцах в два этапа: без колодцев (предварительное), и совместно с колодцами (окончательное). Окончательное испытание трубопровода канализации совместно с колодцами производят согласно СНиП 3.05.04-85*. Гидравлические испытания систем из полимерных материалов внутренних трубопроводов проводят при положительной температуре окружающей среды не раньше, чем через 24 ч после выполнения последнего сварного и клеевого соединения. Гидравлические испытания систем внутренних водостоков осуществляют путем заполнения их водой на всю высоту стояков. Испытания проводят после наружного осмотра трубопроводов и устранения видимых дефектов. Система водостоков считается выдержавшей испытание, если по истечении 20 мин после ее наполнения при наружном осмотре трубопроводов не обнаружено течи или других дефектов и уровень воды в стояках не понизился. Транспортирование и хранение труб из полимерных материалов Трубы из полимерных материалов небольшого диаметра рекомендуется хранить и перевозить намотанными в бухты или на катушки, а трубы большого диаметра – отдельными упаковками (в пачках), или отдельными трубами в соответствии с нормативными документами на их изготовление. Хранение труб, намотанных на катушки, допускается только в вертикальном положении. При хранении труб на складах следует соблюдать условия, указанные в нормативных документах, при этом высота штабеля труб не должна превышать 3 м. Хранение соединительных деталей должно осуществляться только в упакованном виде. Необходимо обеспечить сохранность труб и соединительных деталей от механических повреждений, деформаций, попадания на них нефтепродуктов и жиров, засорения внутренних поверхностей, облучения солнечными лучами. Срок хранения труб и деталей период монтажа на строительной площадке должен быть минимальным. При погрузке и разгрузке труб и деталей, особенно при отрицательных температурах воздуха и температурах, близких к нулю, необходимо соблюдать осторожность для исключения ударов и механических повреждений. Пластмассовые колодцы изготовляют из полиэтилена, поливинилхлорида и полипропилена диаметром от 325 мм до 2400 мм. Они выпускаются фирмами «Вавин», «ПайпЛайф», «КВХ Пайп» и др. и применяются больше тридцати лет в Европе и, в частности в скандинавских странах (Дании, Финляндии, Швеции). За это время был накоплен значительный положительный опыт их эксплуатации в различных климатических условиях [32,34,39]. Смотровые (инспекционные) и соединительные пластмассовые колодцы обычно устанавливают на сетях бытовой, производственной, дождевой и дренажной канализации из полимерных труб. Основными преимуществами колодцев из полимерных материалов (по сравнению с традиционными железобетонными) являются простота монтажа, полная герметичность, устойчивость к просадкам и подвижкам грунта, высокая химическая стойкость. Благодаря герметичности и гибкости конструкции пластмассовых колодцев их применение предотвращает разрушение дорожных покрытий, попадание внутрь колодца поверхностных вод и грунта, проникновение сточных вод в почву. Пластмассовые колодцы изготавливают цельными, или собирают из отдельных элементов. Вид и размеры колодцев определяются назначением трубопровода, его диаметром, глубиной заложения, грунтовыми и другими местными условиями. Конструкция сборных пластмассовых колодцев (фирмы «ПайпЛайф») показана на рис. 5 [34]. Сборные пластмассовые колодцы состоят из следующих частей: - основание (днище) колодца; - корпус колодца (шахта) из гладкой или гофрированной трубы; - телескопическая вставка с чугунным люком. Соединение отдельных частей колодца осуществляют с помощью эластичных уплотнительных колец. Основание колодца выполняется из полипропилена или полиэтилена методом литья с применением специальных форм и обладает высокой механической прочностью, стойкостью к высоким и низким температурам, химическому воздействию. Это гарантирует длительный срок эксплуатации колодцев. Конструкция основания определяется назначением колодца (линейный, поворотный, соединительный) и диаметром присоединяемых труб [32, 34]. Основания колодцев имеют сформированный лоток с уклоном 2% и соединительные патрубки. Патрубки выполнены в виде раструба, которые служат для присоединения пластмассовых труб. Герметичность соединения обеспечивается с помощью уплотнительных колец, надеваемых на трубу. Монтаж основания производится одновременно с прокладкой трубопровода. Корпуса колодцев выполняют из гладких или гофрированных пластмассовых труб. При необходимости ее легко обрезать, подгоняя нужную длину корпуса. Соединение с основанием колодца производят с помощью эластичного уплотнительного кольца, надеваемого на трубу корпуса.
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Похожие:
 | Тема Нормативная база, техническое регулирование и саморегулирование в строительстве 3 | | «Технология выполнения строительных, монтажных, пусконаладочных работ на объектах использования атомной энергии» |
| «учебный центр профессиональной подготовки рабочих строительно-монтажного комплекса атомной отрасли» | | «Технология выполнения строительных, монтажных, пусконаладочных работ на объектах использования атомной энергии» |
| «Устройство, монтаж и пусконаладочные испытания электрических сетей управления системами безопасности жизнеобеспечения на объектах... | | Порядок разработки программ обеспечения качества для атомных станций (покас) с-10 |
| Тема Законодательная и нормативная база, техническое регулирование в строительстве 3 | | «Работы в составе инженерно-геологических изысканий и инженерно-геотехнических изысканий на объектах использования атомной энергии.... |
 | «Работы по организации проектной документации привлекаемым застройщиком или заказчиком на основании договора, юридическим лицом (генеральным... | | «Организация работ в строительстве и производство монтажа при устройстве наружных сетей (водопровод, сети канализации, сети теплоснабжения)... |