Правила надлежащей производственной практики Евразийского экономического союза введение
Скачать 5.87 Mb.
|
ТРЕБОВАНИЯ к методам и инструментам управления рисками для качества Цель настоящего дополнения – представить общий обзор и ссылки на основные инструменты, которые могут быть использованы при управлении рисками для качества (далее – управление рисками) в промышленности и деятельности уполномоченных органов. Эти ссылки приведены с целью расширения знаний и представления более детальной информации относительно конкретного инструмента управления рисками. Данный перечень не является исчерпывающим. Важно отметить, что ни один инструмент или набор инструментов не может быть применим ко всем случаям, когда используется управление рисками. I.1. Основные вспомогательные методы управления рисками Некоторыми из простых средств, которые широко применяются для структуризации системы управления рисками путем упорядочения данных и для содействия принятию решений, являются: блок-схемы; контрольные карты; картирование процесса; диаграммы причин и следствий (называемые также диаграммами Исшикавы или диаграммами «рыбий скелет»). I.2. Анализ режимов и последствий отказов (Failure Mode Effects Analysis – FMEA) FMEA предназначен для оценивания характера потенциальных отказов при проведении процесса, а также возможных последствий отказов для результата процесса и (или) характеристики продукции. Если виды отказов установлены, следует применять снижение рисков с целью устранения, ограничения, уменьшения или контроля потенциальных отказов. FMEA зависит от специфики продукции и процесса. FMEA методически разделяет анализ сложных процессов на стадии, которыми можно управлять. Это мощный инструмент для обобщенного рассмотрения характера важных отказов, факторов, способствующих таким отказам, и возможных последствий таких отказов. FMEA можно применять в отношении оборудования и помещений, для анализа технологической операции и ее влияния на продукцию или процесс. FMEA определяет элементы (операции) системы, делающие ее уязвимой. Результаты FMEA могут быть использованы в качестве основы для планирования, либо последующего анализа, либо составления рекомендаций относительно использования ресурсов. I.3. Анализ режимов, последствий и критичности отказов (Failure Mode, Effects and Criticality Analysis – FMECA) FMEA может быть расширен, в целях включения также исследования степени тяжести последствий, соответствующей вероятности случаев отказов, способности их выявления. Таким образом, FMEA становится анализом характера, последствий и критичности отказов (Failure Mode, Effects and Criticality Analysis – FMECA). Для проведения такого анализа должны быть установлены спецификации на продукцию и процесс. С помощью FMECA могут быть определены точки, в которых необходимо принятие дополнительных предупреждающих мер, чтобы свести риски к минимуму. Применять FMECA в фармацевтической промышленности необходимо преимущественно для отказов и рисков, связанных с производственными процессами, однако применение FMECA этим не ограничивается. Результатом FMECA является относительная «шкала» риска для каждого вида отказа, с помощью которой проводят ранжирование режимов на основании относительного риска. I.4. Анализ древа ошибок (Fault Tree Analysis – FTA) Анализ древа ошибок (FTA) – подход, предполагающий наличие несоответствий в функциональных характеристиках продукции или процессе. С помощью этого подхода оцениваются одноразовые ошибки системы (или части системы), а также могут быть объединены множественные факторы отказа путем установления причинных связей. Результаты представляют в виде иллюстрации в форме древа видов отказов. На каждом уровне древа комбинации видов отказов могут быть описаны с помощью логических операций («и», «или» и др.). FTA зависит от понимания экспертами процесса в части установления причинных факторов. FTA можно применять для установления пути к основной причине отказа, а также для расследования претензий или отклонений, позволяющего достичь полного понимания их основных причин и гарантировать, что запланированные улучшения позволят решить проблему и не приведут к возникновению других проблем (то есть решение одной проблемы не должно являться причиной появления другой проблемы). Анализ древа ошибок является эффективным инструментом для оценки степени влияния того, как множественных факторов на данную проблему. Результатом FTA является визуальное выражение видов отказов. FTA полезен как для общего оценивания рисков, так и для разрабатывающихся планов мониторинга. I.5. Анализ опасностей и критические контрольные точки (Hazard Analysis and Critical Control Points – HACCP) HACCP является системным, предупреждающим и профилактическим инструментом для обеспечения качества, надежности и безопасности продукции. Это структурированный подход с применением технических и научных принципов для анализа, оценки, предупреждения и контроля рисков или неблагоприятных последствий опасности, которые являются результатом планирования, разработки, производства и применения продукции. HACCP состоит из следующих 7 этапов: проведение анализа безопасности и определение предупреждающих мер для каждой стадии процесса; определение критических контрольных точек; установление критических пределов; установление системы проверки критических контрольных точек; определение корректирующих мероприятий, которые должны быть проведены, если при мониторинге установлено, что критические контрольные точки являются неконтролируемыми; введение системы подтверждения эффективности работы системы HACCP; установление системы хранения записей. HACCP может быть применен для определения рисков, связанных с физической, химической и биологической опасностью (в том числе с микробной контаминацией), и управления ими. HACCP наиболее полезен, если понимание специфики продукции и процесса является достаточно полным для обеспечения идентификации критических контрольных точек. Результатом HACCP является информация касающаяся управления рисками и облегчающая мониторинг критических точек не только в ходе производственного процесса, но и на других этапах жизненного цикла. I.6. Анализ опасностей и работоспособности (Hazard Operability Analysis – HAZOP) HAZOP основан на теории, допускающей, что случаи рисков являются следствием отклонения от запланированных или рабочих параметров, и является системным методом «мозгового штурма» для идентификации опасности с использованием так называемых «направляющих слов». «Направляющие слова» (например, «нет», «больше», «иной, чем», «часть...» и т. д.) применяются в отношении соответствующих параметров (например, контаминация, температура) для того, чтобы помочь установить возможные отклонения от обычных или запланированных параметров. Часто используется группа людей, обладающих знаниями и опытом по разработке процесса или продукта и его применению. HAZOP может применяться в отношении производственных процессов (в том числе при контрактном производстве), а также в отношении поставщиков, оборудования и помещений для производства активных фармацевтических субстанций и лекарственных препаратов. HAZOP преимущественно применяется также в фармацевтической промышленности для оценки безопасности процесса. Результатом HAZOP (как и HACCP) является перечень критических операций для управления рисками. Это облегчает регулярный мониторинг критических точек в ходе производственного процесса. I.7. Предварительный анализ опасности (Preliminary Hazard Analysis – PHA) PHA является инструментом, основанным на использовании предыдущего опыта или знаний об опасности или отказе и направленным на определение других факторов опасности, опасных ситуаций и случаев, которые могут быть причиной вреда, а также на оценку вероятности их возникновения в рамках данной деятельности, данных технических средств, продукции или системы. PHA включает в себя: идентификацию возможностей того, что произойдет случай, связанный с риском; качественную оценку масштаба возможного повреждения или вреда для здоровья, которые являются следствием; относительное ранжирование опасности с использованием комбинации тяжести последствий и вероятности случая; определение возможных корректирующих действий. PHA может быть полезным при анализе систем или при выявлении первостепенной опасности, если обстоятельства не позволяют применять более масштабный способ. PHA может быть применим при планировании производства продукции, процесса и помещений, а также для оценки типов опасности для основной продукции, для видов продукции и для отдельного продукта. PHA наиболее часто применяется на ранних этапах разработки проекта при недостаточном количестве информации о деталях плана или операционных процедурах. Таким образом, PHA часто является предварительным инструментом для последующих исследований. Как правило, опасность, установленная при применении PHA, в последующем оценивается с помощью других инструментов управления рисками, указанных в настоящем разделе. I.8. Ранжирование и фильтрация рисков Ранжирование и фильтрация рисков являются инструментом для сравнения и ранжирования рисков. Ранжирование рисков сложных систем, как правило, требует оценки многочисленных разнообразных количественных и качественных факторов каждого риска. Инструмент заключается в разделении основной связанной с риском проблемы на множество компонентов в целях фиксации факторов, связанных с риском. Эти факторы объединяются в одну относительную шкалу рисков, которую можно применять для ранжирования рисков. Фильтры, которые представляют собой значимые факторы или границы уровней риска, могут быть использованы для градации или ранжирования риска в соответствии с целями управления или политики. Ранжирование и фильтрацию рисков можно применять при определении приоритетов проведения инспекции (аудита) производственных участков со стороны уполномоченных органов (организаций) государств-членов или со стороны представителей предприятий. Методы ранжирования рисков являются полезными, в частности, в ситуациях, когда риски и последствия, которыми необходимо управлять, являются разнообразными и представляют трудности для сравнения при применении только одного инструмента. Ранжирование рисков целесообразно, если для управления в рамках одной и той же организационной схемы необходимо оценить как количественно, так и качественно оцениваемые риски. I.9. Статистические методы Статистические методы могут способствовать управлению рисками для качества и облегчать его осуществление. Они обеспечивают возможность эффективной оценки данных, помогают при определении важности набора(ов) данных, а также способствуют принятию наиболее правильных решений. Перечень некоторых основных статистических методов, широко применяемых в фармацевтической промышленности, включает в себя: а) контрольные карты, в том числе: приемочные контрольные карты; контрольные карты для арифметического среднего с предупреждающими границами; контрольные карты кумулятивных сумм; контрольные карты Шухарта; взвешенное скользящее среднее; б) планирование экспериментов (Design of Experiments – DOE); в) гистограммы; г) диаграммы Парето; д) анализ возможностей процесса. ДОПОЛНЕНИЕ № 2 к Правилам надлежащей производственной практики Евразийского экономического союза Потенциальное применение управления рисками для качества Настоящее Дополнение предназначено для определения возможного применения принципов и инструментов управления рисками для качества как представителями промышленности, так и представителями уполномоченных органов государств – членов Евразийского экономического союза (далее соответственно – государства-члены, Союз). Однако выбор инструментов управления рисками для качества полностью зависит от специфических факторов и обстоятельств. Приведенные примеры представлены в целях иллюстрации и являются только рекомендациями по возможному применению управления рисками для качества. Настоящее Дополнение не содержит новых требований в дополнение к требованиям, установленным законодательством государств-членов и актами органов Союза. II.1. Управление рисками для качества как часть интегрированного управления качеством предполагает: наличие документации: для обзора действующих версий и соблюдения требований, законодательства государств-членов и актов органов Союза; для определения необходимости разработки и (или) разработка содержания стандартных операционных процедур (СОПов), руководств и т. п.; организацию и проведение обучения: для определения целесообразности начального обучения и (или) постоянных циклов обучения, основывающихся на образовании, опыте и трудовых навыках персонала, а также периодической оценки проведенного обучения (например, его эффективности); для определения знаний, опыта, квалификационных характеристик и физических возможностей, которые позволяют персоналу выполнять работу правильно и не оказывать отрицательного влияния на качество продукции; выявление несоответствий качеству: с целью обеспечения основы для определения и оценки потенциального влияния на качество продукции возможных несоответствий, претензий, тенденций, расследований, результатов, не соответствующих спецификации и т. д., а также информирования о них; для содействия информированию о риске и определении в сотрудничестве с уполномоченным органом (организацией) государств-членов соответствующего мероприятия (например, отзыв) в связи со значительным дефектом; планирование аудита (инспекции): частота и область аудитов, как внутренних, так и внешних, устанавливается с учетом таких факторов, как: требования законодательства государств-членов и актов органов Союза; текущее состояние общего соответствия и совокупность имеющихся сведений о предприятии или производственной площадке; надежность деятельности организации в плане управления рисками для качества; сложность участка; сложность производственного процесса; сложность продукции и ее терапевтическое значение; количество и значимость дефектов (например, количество ведущих к отзывам продукции); результаты предыдущих аудитов (инспекций); существенные изменения помещений, оборудования, процессов, ключевого персонала; опыт производства продукции (например, частота производства, объем и количество серий); результаты испытаний в аккредитованных испытательных лабораториях; осуществление периодического обзора: для выбора, оценки и объяснения данных, которые свидетельствуют о тенденции в рамках обзора качества продукции; для объяснения данных мониторинга (например, для систематической оценки надлежащего проведения повторной валидации или изменений при отборе проб); управление изменениями (контроль изменений): для управления изменениями на основании знаний и информации, полученной во время фармацевтической разработки и производства; для оценки влияния изменений на соответствие качества готовой продукции требованиям спецификации; для оценки влияния на качество продукции изменений, внесенных в производственные площадки, оборудование, материалы, производственный процесс, или переносов технологии; для определения мероприятий, которые предшествуют внесению изменения, например, дополнительные испытания, квалификация (повторная квалификация), валидация (повторная валидация) или информирование уполномоченных органов (организаций) государств-членов; постоянное улучшение системы управления рисками: для содействия постоянному улучшению процессов на протяжении жизненного цикла продукции. II.2. Управление рисками для качества как часть деятельности уполномоченных органов (организаций) государств-членов предполагает проведение следующих мероприятий: инспекция и систематическая оценка деятельности: для содействия рациональному распределению ресурсов, в том числе, например, для планирования инспекций и частоты их проведения, а также для проведения инспекций и определения их объема (см. «Планирование аудита (инспекции)» в пункте 1 настоящего дополнения); для оценки значимости результатов (например, дефектов, ведущих к отзывам продукции) и данных, полученных при инспектировании; для определения необходимости и вида предусмотренных законодательством мероприятий по результатам проведения инспекции; для оценки информации, предоставленной представителями предприятий, в том числе относительно фармацевтической разработки; для оценки влияния предлагаемых отклонений или изменений; для определения рисков, которые следует обсуждать с инспекторами и экспертами для содействия лучшему пониманию того, как риск можно контролировать или как он контролируется (например, выпуск по параметрам, процессно-аналитическая технология (Process Analytical Technology – PAT)). II.3. Управление рисками для качества как часть разработки предполагает проведение следующих мероприятий: для планирования качества продукции и технологического процесса, в целях получения продукции с функциональными характеристиками, соответствующими ее назначению; для расширения знаний о функциональных характеристиках продукции в зависимости от изменения характеристик сырья в широком диапазоне (например, распределение частиц по размерам, содержание влаги, реологические свойства), изменение технологических операций и параметров процесса; для оценки критических характеристик исходного сырья, растворителей, исходного сырья для активных фармацевтических субстанций (АФС), самих АФС, вспомогательных веществ или упаковочных материалов; для установления соответствующих спецификаций, определения критических параметров процесса и организации производственного контроля (например, на основании информации о клинически значимых показателях качества, полученной на этапе фармацевтической разработки, а также о возможности контролировать их в ходе процесса); для уменьшения непостоянства показателей качества (снижение количества дефектов продукции, исходного сырья и материалов, отклонений при производстве); для оценки необходимости проведения дополнительных исследований (например, биоэквивалентность, стабильность) при масштабировании и переносе технологии; для использования концепции «пространства проектных параметров». II.4. Управление рисками для качества в отношении производственных помещений, оборудования и систем обеспечения предполагает проведение следующих мероприятий: проектирование производственных помещений и (или) оборудования: для определения соответствующих зон при проектировании зданий и производственных помещений, включая в том числе: определение направлений потоков материалов и персонала; сведение к минимуму контаминации; проведение мероприятий по контролю паразитов; предупреждение перепутывания; сравнение оборудования открытого и закрытого типов; сравнение чистых помещений с изолирующей технологией; определение специально предназначенных или выделенных производственных помещений и (или) оборудования; для определения соответствующих материалов для оборудования и контейнеров, контактирующих с продукцией (например, выбор марки нержавеющей стали, сальников, смазочных материалов); для определения соответствующих систем обеспечения (например, пар, газы, источник питания, сжатый воздух, система нагрева, вентиляции и кондиционирования воздуха, вода); для определения профилактического обслуживания связанного друг с другом оборудования (например, перечень необходимых запасных частей); в рамках гигиены в помещениях: для защиты продукции от опасности со стороны производственной среды, в том числе от химических, микробиологических и физических факторов опасности (например, определение надлежащей одежды и организация гардеробной, гигиены); для защиты производственной среды и персонала от опасностей, связанных с производимой продукцией вследствие перекрестной контаминации; в рамках квалификации производственных помещений (оборудования, систем обеспечения) – определение области и масштаба квалификации помещений, зданий и технологического оборудования, а также лабораторных приборов (в том числе надлежащих методов калибровки); в рамках очистки оборудования и контроль производственной среды: для рационального распределения усилий и принятия решений, с учетом предназначения оборудования (например, многоцелевое или специально предназначенное оборудование, серийное производство или непрерывный технологический процесс); для определения пределов приемлемости для валидации очистки; в рамках проведения калибровка (профилактического обслуживания) – составление графиков калибровки и профилактического обслуживания; в рамках использования компьютерных систем и оборудования, контролируемого с помощью компьютеров: для выбора конфигурации компьютеров и программного обеспечения (например, модульная, структурированная, устойчивая к сбоям система); для определения масштаба валидации, в том числе: определение критических функциональных параметров; выбор требований и конструкции; проверка кодов; масштаб испытаний и методы испытаний; правильность электронных записей и подписей. II.5. Управление рисками для качества как часть управления исходным сырьем и материалами предполагает проведение следующих мероприятий: определение и оценка поставщиков и производителей по контракту для обеспечения всесторонней оценки поставщиков и производителей по контракту (например, проведение их аудита, заключение соглашений с поставщиками относительно качества): контроль исходного сырья для оценки различий и возможных рисков для качества, связанных с изменчивостью исходного сырья (например, срок хранения, схема синтеза); в рамках использования исходного сырья и материалов: для определения того, являются ли приемлемыми для использования исходное сырье и материалы, находящиеся в карантине (например, для дальнейшего технологического процесса); для определения надлежащего осуществления повторной обработки, переработки, использования возвращенной продукции; в рамках обеспечения условий хранения и оптовой торговли, логистики: для оценки полноты соглашений по обеспечению соответствующих условий хранения и транспортирования (например, температура, влажность, конструкция контейнера); для определения влияния несоответствий в условиях хранения и транспортирования (например, «обеспечение холодовой цепи»); для функционирования инфраструктуры (например, возможность обеспечивать надлежащие условия отгрузки, временного хранения, обращение с опасными материалами и подконтрольными веществами, таможенная очистка); для предоставления информации об обеспечении пригодности лекарственных препаратов (например, ранжирование рисков для цепи поставки). II.6. Управление рисками для качества, как часть производства предполагает проведение следующих мероприятий: валидация: для определения области и масштаба осуществления деятельности по подтверждению, квалификации и валидации (например, аналитические методики, процессы, оборудование и процедуры очистки); для определения масштаба осуществления последующих действий (например, отбор проб, мониторинг и повторная валидация); для разграничения критических и некритических стадий процесса для помощи в планировании валидационных испытаний; отбор проб (испытание в ходе процесса производства): для оценки частоты и масштаба проведения контрольных испытаний в процессе производства (например, для обоснования уменьшения объема испытаний в условиях доказанного контроля); для оценки и обоснования использования процессно-аналитической технологии (PAT) наряду с выпуском по параметрам и выпуском в реальном времени; планирование производства – составление соответствующего плана производства (например, специально предназначенное производство, производство кампаниями (циклами производства) и очередность сопутствующих технологических процессов). II.7. Управление рисками для качества как часть лабораторного контроля и исследований стабильности предполагает проведение следующих мероприятий: в рамках результатов, не соответствующих спецификация – установление возможных основных причин и определение корректирующих мероприятий в ходе расследования результатов, не соответствующих спецификациям; в рамках определения периода до проведения повторных испытаний (даты окончания срока годности) – оценка правильности хранения и проведение испытаний промежуточной продукции, вспомогательных веществ и исходного сырья. II.8. Управление рисками для качества как часть упаковки и маркировки предполагает проведение следующих мероприятий: проектирование вторичной упаковки, предназначенной для защиты первичной упаковки продукции (например, чтобы обеспечить подлинность продукции, разборчивую надпись на этикетке); определение критических характеристик системы укупорки контейнера при выборе системы укупорки контейнера; планирование процедур контроля этикеток, с учетом возможности перепутывания этикеток различной продукции, в том числе разных версий одной и той же этикетки. |
Похожие:
 | Утвердить прилагаемые Правила надлежащей производственной практики Евразийского экономического союза (далее Правила) | | Единая форма декларации о соответствии требованиям технического регламента Евразийского экономического союза (решение Коллегии Евразийской... |
 | Особая экономическая зона) товаров Евразийского экономического союза (далее товар Союза), для подтверждения их статуса как товаров... | | Федерального закона от 12. 04. 2010 n 61-фз производство лекарственных средств должно соответствовать требованиям правил надлежащей... |
| Правила надлежащей производственной практики (далее Правила) устанавливают требования к организации производства и контроля качества... | | Правила надлежащей производственной практики (далее Правила) устанавливают требования к организации производства и контроля качества... |
| Правила надлежащей производственной практики (далее Правила) устанавливают требования к организации производства и контроля качества... | | В настоящее время Российская Федерация является государством членом Евразийского экономического союза |
| Российской Федерацией международных договоров, регулирующих таможенные правоотношения, включая Таможенный кодекс Евразийского экономического... | | Сертификация продукции на соответствие требованиям технических регламентов Евразийского экономического союза |