tшт.ср.- среднее штучное время операции.
При Кз.о= 1 - тип производства массовый; Кз.о = 2... 10 - крупносерийный;Кз.о=10...20 - среднесерийный; Кз.о = 20...40 - мелкосерийный.
Такт выпуска определяется по формуле
 
где Тэф.об.– годовой эффективный фонд времени работы оборудования, ч.;
Nгод.- годовая программа выпуска изделий, шт.
Среднее штучное время операции определяется по формуле.
 
где tiшт- штучное время i-oй операции;
n- число операций.
При выполнении курсового проекта штучное время для всех операций обычно неизвестно. Поэтому за tшт ср может быть условно принято штучное время одной типовой операции после еёнормирования (согласовывается с руководителем).
Для предварительной оценки типа производства можно воспользоваться так называемой характеристикой серийности, в основу которой положена классификация деталей по их массе и габаритам (таблица 1).Таблица составлена на основании статистических данных по изделиям машиностроения.
Таблица 1 - Характеристика серийности производства
Тип производства
|
Количество изготавливаемых за год деталей одного наименования (типоразмеров)
|
тяжелых (крупных) массой свыше 30 кг
|
средних массой
до 30 кг
|
легких (мелких) массой до 6 кг
|
Единичное
|
До 5
|
До 10
|
До 100
|
Мелкосерийное
|
5-100
|
10-200
|
100-500
|
Среднесерийное
|
100-300
|
200-500
|
500-5000
|
Крупносерийное
|
300-1000
|
500-5000
|
5000-50000
|
Массовое
|
Свыше 1000
|
Свыше 5000
|
Свыше 50000
|
4. Правильный выбор формы и способа получения заготовки оказывает значительное влияние на коэффициент использования металла (КИМ) и другие экономические показатели разрабатываемого технологического процесса. Выбор формы и способа получения заготовки производится на основе следующих исходных данных: материал, конструктивная форма и размеры детали, годовая программа выпуска. Наиболее распространенные заготовительные процессыприведены в таблице 2. Как видно из таблицы 2, заготовка для детали может быть получена различными методами. Поэтому, чтобы сделать окончательный выбор метода, необходимо произвести экономическое сравнение двух-трёх вариантов.
Таблица 2 - Заготовительные процессы при изготовлении деталей
Тип деталей
|
Заготовительные процессы при изготовлении деталей
|
для мелкосерийного производства
|
для крупносерийного производства
|
Мелкие и средние детали типа стаканов и втулок
|
Изготовление из прутка, горячая штамповка (без отверстия)
|
Холодное прессование, горячая высадка с отверстием на ГКМ, точное стальное литье по выплавляемым моделям
|
Мелкие и средние детали типа стержней и валиков с головками, утолщениями и ступенями
|
Изготовление из прутка
|
Горячая высадка, электровысадка, холодное редуцирование, холодная поперечная прокатка, холодная высадка, холодное прессование
|
Мелкие стальные детали типа рычагов, арматура гидравлическая из цветных сплавов и из стали
|
Горячая штамповка
|
Точное литье по выплавляемым моделям, холодное прессование
|
Стальные полые ступенчатые валы, крупные стальные втулки с фланцами
|
Свободная ковка
|
Горячая штамповка (без отверстий), горячая высадка из прутка: (с отверстием) или из трубы, ротационная ковка
|
Диски крупные из жаропрочных сталей (диски турбин)
|
Свободная ковка, горячая штамповка
|
Горячее прессование; центробежное литье с последующей раскаткой
|
Диски турбин ТНА, выполненные с лопатками из жаропрочных титановых сплавов
|
Горячая штамповка (без формирования лопаток)
|
Отливка по выплавляемым моделям с окончательным формированием лопаток
|
Крыльчатки из легких сплавов
|
Горячее прессование или литье (без лопастей)
|
Горячее прессование с лопастями под механическую обработку, точное, литье по выплавляемым моделям с лопастями (под полирование)
|
Корпуса мелкие и средние из легких сплавов
|
Литье в землю
|
Литье в кокиль или под давлением
|
Корпуса крупные из легких сплавов
|
Литье в землю
|
Литье по металлическим моделям с машинной формовкой или в комбинированные формы
|
Крупные кольцевидные стальные детали
|
Литье в землю, центробежное литье
|
Центробежное литье с последующей раскаткой, гибка и сварка из прессованных профилей
|
Корпуса стальные и чугунные
|
Литье в землю
|
Литье в оболочковые формы или по металлическим моделям
|
Рабочие лопатки компрессора из легированных сталей
|
Горячая штамповка
|
Точная горячая штамповка (то же с чеканкой), горячее прессование со штамповкой, калибровкой, вальцовка
|
Для этого студент, используя справочную литературу /5, 6, 7, 8, 9/, выбирает форму заготовки и ориентировочно определяет её размеры (Приложение Г). Затем выполняется экономический расчёт /7, 11/. В расчётах необходимо учитыватьне только стоимость заготовки, но и технологическую себестоимость процесса изготовления для тех операций, которые зависят от метода получения заготовки.
На основе проведенного анализа принимается наиболее рациональный метод получения заготовки. В расчётно-пояснительной записке приводится краткое описание выбранного метода получения заготовки, его технико-экономическое обоснование с указанием коэффициента использования материала (КИМ).
5.Последовательность проектирования маршрута обработки как для традиционного (базового) варианта технологического процесса, так и дляинновационного технологического процесса в целом одинакова, но в некоторых вопросах имеются существенные различия.
Перед проектированием маршрута технологического процесса изготовления детали целесообразно познакомиться с типовыми техпроцессами, которые приводятся в литературе /13, 14, 17/, а также с материалами по разработке инновационных процессов, имеющимися в "Центре инновационных производственных технологий" при кафедре ПДЛА. Маршрут строится на основе технологического анализа чертежа детали, выбранного метода получения заготовки и типа производства.
При проектировании технологического маршрута особое внимание следует обратить на выбор базовых поверхностей с учётом правила совмещения конструкторских и технологических баз и обеспечения технических требований по точности размеров, формы и расположения поверхностей, которые определяют количество ступеней обработки. Число ступеней обработки в традиционном техпроцессе можно определить по пособию /21/, а также поданным Приложения Д. С целью экономии труда и времени технологической подготовки производства и унификации технологических решений необходимо стремиться к использованию типовых процессов обработки. Кроме того, в разрабатываемом технологическом маршруте должна учитываться степень концентрации операций, автоматизация и механизация процесса, а также использование высокопроизводительных методов обработки и совершенных форм организации производства.
Операции технологического процесса располагаются в рациональнойпоследовательности - от заготовки до окончательного контроля готовой детали. В маршруте должны найти отражение операции промежуточного контроля, слесарной обработки, пайки, сварки, термообработки, антикоррозионных покрытий и др.Последовательность проектирования маршрута приведена в пособии /21/.
Выбор оборудования осуществляется с учётом соответствия станка габаритным размерам заготовки, заданной точности выполнения операции, требуемой мощности и производительности. Соответствие оборудования установленному режиму обработки, мощности и производительности подтверждается расчётами.
При разработке инновационного маршрута, необходимо учитывать возможности современного оборудования и режущего инструмента, которые обеспечивают более высокие показатели точности и качества обработанных поверхностей, что позволяет сократить количество необходимых обработок. Поэтому студенту необходимо предварительно подобрать современное оборудования и проанализировать его возможности (пункт 5.2.1). Станки следует выбирать из общедоступных каталогов и прейскурантов известных станкостроительных компаний (HAAS, OKUMA, MAZAK и др.) или по рекомендациям руководителя (преимущественно отечественного производства).
Более полно раскрыть содержание операций позволяет операционный эскиз, на котором указываются базовые и обрабатываемые поверхности, назначается метод обработки, проставляются стрелками операционные размеры (без числовых значений), указываются тип оборудования, приспособления и инструмент.
Расположение заготовок на операционном эскизе должно соответствовать расположению их на станке. Масштаб изображения заготовки берётся произвольно при этом, должны сохраняться пропорциональность всех размеров и единый масштаб для всех эскизов. Примеры оформления технологического маршрута изготовления детали "Стакан", для традиционного и инновационного маршрутов приведены в Приложениях Е, Ж. Составленный маршрут представляется руководителю проекта на утверждение.
6.Экономическое сравнение базового и инновационного технологическогопроцесса выполняется путём расчёта технологической себестоимости выполнения операций. Методика расчёта технологической себестоимостиприведена в пособии /30/.
Для расчёта необходимо по каждой операции выбрать оборудование, технологическую оснастку, режимы обработки и провести техническое нормирование. Поскольку на данном этапе работы расчёт операционных размеров еще не проводился, то, выбирая режимы обработки и проводя нормирование, можно воспользоваться приближенными значениями размеров, а величины припусков взять из нормативов.
7.Операционные размеры определяются с помощью технологических размерных цепей, используя пособия /22, 23/. Для этого студент составляет комплексную размерную схему обработки заготовки по всем операциям, по которой выявляют размерные цепи.
Допуски на операционные размеры промежуточных операций назначаются в соответствии с экономической точностью выполнения операций, а на окончательные операцииони берутся из чертежа детали, за исключением тех случаев, когда согласно результатам расчёта размерных цепей возникает необходимость уменьшения допуска.
Величины допустимых погрешностей расположения поверхностей (радиальные и торцевые биения, перекосы осей и т. д.) рассчитываются также с помощью размерных цепей и затем вносятся в технические требования на операцию.
После выполнения расчёта операционных размеров вручную, необходимо выполнить расчёт с использованием программного комплекса «PROEKT», сравнить полученные результаты и сделать выводы в случае расхождений.
В результате расчёта операционных размеров окончательно определяются все размеры заготовки. На основании полученных операционных размеров студент создает 3D-модель заготовки, а также разрабатывает её рабочий чертеж. На чертеже изображаются все необходимые проекции, сечения и разрезы, указываются размеры с допусками, радиусы, литейные и штамповочные уклоны; отмечаются поверхности, которые принимаются за технологические базы при обработке детали. Штрихпунктирной линией показывается контур готовой детали.
Структура и механические свойства материала, способ получения заготовки, группа контроля, допустимые дефекты поверхности (трещины, вмятины, раковины, поры и т. п.), допустимые погрешности пространственного расположения поверхностей, термообработка, очистка поверхности от окалины, пропитка, гидроиспытания и другие параметры указываются в технических требованиях чертежа.Пример оформления чертежа заготовки и 3D-модели приведены в Приложении З.
8.Проектирование операционного технологического процессапредполагает подробную разработку действий при выполнении конкретной технологической операции. Проектируя технологическую операцию, необходимо стремиться к снижению трудоёмкости изготовления детали. Производительность обработкизависит от количества переходов и рабочих ходов, последовательности их выполнения, выбранных режимов резания и т.п.
При проектировании операции необходимо окончательно уточнить схему базирования заготовки и простановки операционных размеров. Число и последовательность технологических переходов зависят от вида заготовки и точностных требований к готовойдетали, а также определяется её конструкцией,возможностями расположения режущих инструментов на станке ижёсткостью заготовки. Переходы, обеспечивающие высокие требования к точности и шероховатости поверхности, иногда целесообразно выделить в отдельную операцию. Формулировка содержания перехода должна соответствовать требованиям ГОСТ 3.1104—74 /40/.
Инновационный вариант технологического процесса предполагает использование оборудования, позволяющего максимально обработать все поверхности заготовки при минимальном количестве установок. Поэтому число переходов при выполнении таких операций значительно возрастает. При этом большинство формируемых при выполнении операции размеров и технических требований получаются с одной установки, что значительно повышает их точность. При проектировании необходимо также учитывать, что число переходов будет зависеть от возможностей инструментальных магазинов применяемого станка.
Разработка операций инновационного технологического процесса предполагает применение современных CAD,CAM, CAPPсистем (например, Adem,UnigraphicsNX и др.). Студент по согласованию с руководителем выбирает для проектирования одну из таких систем. Опыт работы с данными программными пакетами студенты получают при выполнении лабораторных работ, на практических занятиях и самостоятельном изучении учебных материалов.
В качестве примера на рисунках 1…3 приведён порядок проектирования маршрута и технологических операций с использованием АРМ технолога на базе САПР Adem.При проектировании и оформлении технологического процесса большинство параметров в документации заполняются автоматически, основываясь на входных данных /20/. При создании операционных эскизов используются модели и/или чертёжные инструменты внутри среды проектирования.
 
Рисунок 1 - Заполнение общих данных
Рисунок 2 – Создание маршрута обработки AdemCAM/CAPP
 
Рисунок 3 - Просмотр сформированных операций
Выполнение пунктов 8.1.2. и 8.2.2."Расчёт режимов резания" для традиционного и инновационного процессов имеет некоторые различия.
Для традиционной технологии производится расчёт режимов для двух-трёх операций(по заданию руководителя проекта). При этом студенты пользуются нормативными материалами/27, 28, 29/. Например, определение режимов, при обработке поверхности резанием производится в следующей последовательности:
- исходя из припуска на обработку, устанавливается глубина резания;
- выбирается подача по заданной шероховатости поверхности и материалу заготовки (эти данные должны быть согласованы с паспортными значениями подач станка);
- по известным значениям глубины резания, подачи и с учётом материала заготовки из нормативов определяется скорость резания, полученная величина корректируется введением поправок, которые учитывают несоответствие геометрии инструмента, твердости обрабатываемого материала и другие факторы;
- в соответствии с найденной скоростью резания определяется потребная частота вращения шпинделя, которая далее сравнивается с паспортными значениями станка. При несовпадении величин принимают ближайшую меньшую частоту вращения шпинделя станка, после чего определяют фактическую скорость резания и записывают её значение в технологическую операционную карту.
Для инновационной технологии необходимо применять современный режущий инструмент, позволяющий значительно повысить производительность и качество обработки поверхностей /24, 25, 26/.В настоящее время машиностроительные предприятия применяют режущий инструмент ведущих мировых фирм, таких как Sandvik, Iscar, Walter, Korloy и др. Каждая из них использует свои технологии и материалы, но вся их продукция соответствует стандарту ISO. При выборе инструмента студенты используют каталоги этих фирм (по согласованию с руководителем), в которых приведены алгоритм выбора, данные о соответствии определённого вида инструмента конкретным видампереходов операций, производительности и эффективности резания на различных режимах и т.д.
Рассмотрим в качестве примера алгоритм выбора необходимого инструмента и режимов резания для подрезки торца и продольного точения с использованием каталогафирмы «Walter»:.
1. Определяется материал заготовки (рисунок 4).
Рисунок 4 – Определение материала заготовки
2. Выбираются условия обработки (рисунок 5).
Рисунок 5 – Выбор условий обработки
3. Определяется геометрия сменной пластины (рисунок 6).
Рисунок 6 – Выбор геометрии сменной пластины (стружколома)
4. Выбирается режущий материал (рисунок 7).
Рисунок 7 – Выбор режущего материала
5. Выбираются режимы резания (рисунок 8).
6. Затем выбирают пластину CNMM 120412 – NR6 (рисунки9, 10).
Рисунок 8 – Выбор режимов резания
Рисунок 9 – Выбор типа пластины
Рисунок 10 – Область применения пластин
В зависимости от вида обработки и формы пластины (С) выбирают рычажную систему крепления и форму державки PCLNR/L(рисунок 11).
 
Рисунок 11 – Выбор системы крепления и формы державки
На рисунке 12 представлены обозначение и размеры выбранной державки PCLNR 2525 М12.
Рисунок 12 – Обозначение и размеры державки
Таким образом, для подрезки торца и продольного точения выбраны пластина CNMM 120412 – NR6 и соответствующая державка PCLNR 2525 М12.
Рекомендуемые режимы резания: aр =0,8-7 мм, Ѕ=0,2-0,4-0,6мм/об, V=380-270-160 мм/мин.
Для расчёта режимов других специфических видов обработки (электрохимическая, ультразвуковая и т. д.) необходимо использовать специальную справочную литературу или отчёты по научным исследованиям.
При выполнении пунктов8.1.3 и 8.2.3"Нормирование операций " как для традиционного, так и инновационного технологических процессов, применяют расчётно-технический метод /29/. Машинное время находится расчётным путём или путём моделирования операции при помощи САПР, а вспомогательное - по нормативам. Остальные элементы норм времени берутся в процентах от машинного или оперативного времени. Необходимо отметить, что в инновационных операциях вспомогательное время, как правило, значительно меньше, чем в традиционных.
Отличительной особенностью проектирования инновационных операций, является разработка управляющих программ и верификация обработки (пункт 8.2.4). Исходными материалами для разработки управляющих программ являются спроектированная операция технологического процесса с выбранными методами обработки и режимами резания, а также созданная в любой из CAD программ геометрическая модель. Создание управляющих программ по согласованию с руководителем проекта, осуществляется с использованием CAM приложений программ ADEM, UnigraphicsNX, SolidWorks, T-FLEX и др. Результатом работы должны быть распечатанный листинг управляющей программы, а также электронные копии траектории инструмента и визуализации обработки. В качестве примера рассмотрим порядок работы системы UnigraphicsNX при создании управляющей программы для обработки детали "Корпус" (рисунок 13).
Рисунок 13 – Схема модуля «обработка»
В модуле "Создание элементов обработки (операции)" задаются следующие элементы:
- выбирается метод обработки (плоское фрезерование-millplanar) (рисунок 14);
Рисунок 14 – Выбор метода обработки
- создаётся система координат станка и система координат детали;
- задаётся геометрия обрабатываемой детали, заготовки и приспособления (рисунок 15);
Рисунок 14– Задание система координат станка
 
Рисунок 15- Задание геометрии
- для каждого перехода создаётся инструмент, выбираютсяего геометрические параметры (рисунок 16).Для фрезерования фланцев в качестве инструмента выбирается торцовая фреза, со сменными твердосплавными пластинками, диаметром 100 мм;
 
Рисунок 16 – Создание инструмента
- создаются переходы и операция, для этого выбираются необходимые параметры, задаётся геометрия обработки,параметры резания (стратегия, припуск, углы, соединения, конфигурация) (рисунки 17, 18, 19);
 
Рисунок 17 – Создание операции
 
Рисунок 18 – Выбор необходимых параметрови геометрии операции
 
Рисунок 19 – Выбор параметров резания
- формируется переход и траектория движения инструмента (рисунок 20), затемкорректируются величины врезания, перебега, задаются плоскости быстрых перемещений инструмента и т.д.;
Рисунок 20 –Траектория на переход «фрезерование фланца»
- визуализация процесса обработки (рисунок 21), если полученный переход удовлетворяет всем требованиям, то формируется следующий переход;
Рисунок 21 – Визуализация обработки
- генерируется управляющая программа (рисунок 22).
Рисунок 22 – Листинг управляющей программы
9.Для спроектированного технологического процесса студент конструирует специальное станочное приспособление. Конструкция приспособления разрабатывается с учётом особенностей оборудования, для которого приспособление проектируется с соблюдением всех норм техники безопасности. При этом необходимо обеспечить требуемую точность изготовления детали, наибольшую производительность при наименьшей стоимости приспособления.
Рекомендуется следующий порядок проектирования приспособления: ознакомление по литературным источникам /31…34/ с конструкциями приспособлений, аналогичных заданному; выбор прототипа приспособления и его критический анализ с точки зрения соответствия установленным требованиям; поиск путей совершенствования конструкции; составление эскизных вариантов конструкции приспособления и согласование эскизов с руководителем проекта; расчёт приспособления на точность, экономическое обоснование выбранного варианта приспособления; расчёт на надёжность закрепления; разработка 3Dмодели приспособления; расчёт элементов приспособления на прочность с использованием системы ANSYS; оформление чертежа общего вида приспособления.
В результате изучения прототипов приспособлений студент разрабатывает конструктивные варианты приспособления. На рисунке23 приведены примеры конструктивных схем приспособления для фрезерования паза.
 
а) б)
Рисунок 23–Конструктивные схемы приспособления
а - с ручным зажимом, б - с механизированным зажимом
Расчёт на точность и экономическое сравнение вариантов приспособлений позволяет выбрать наиболее эффективный вариант /35/.Разработка 3-D модели приспособления выполняется по согласованию с руководителем проекта спомощью систем Adem, UnigraphicsNXи др.При этом необходимо стремиться к максимальному использованию баз данных стандартизованных и нормализованных деталей и полуфабрикатов данных систем, что позволяет сократить трудоёмкость проектирования примерно па 25% и уменьшить стоимость изготовления приспособления на 20…30 %. Примеры моделей приведены на рисунках 24, 25.
Для наиболее нагруженных деталей приспособления выполняется анализ прочности с использованием системы ANSYS. Необходимые для анализа3D-модели деталей приспособления получают при разработке 3D-модели приспособления.Методики и схемы нагружения деталей необходимыми усилиями рассмотрены в соответствующих приложениях описания системы ANSYS.
Рисунок 24 - 3D модель фрезерного приспособления
 Рисунок 24 - 3D модель токарного приспособления
На рисунках 25, 26 приведены примеры представления результатов расчёта напряжений и перемещений, возникающих в кулачке приспособления, показанного на рисунке 24.
Сборочный чертеж приспособления обычно выполняется в масштабе 1:1 и должен содержать необходимое количество проекций, разрезов, сечений, дающих полное представление о конструкции приспособления и его отдельных деталей. На чертеже проставляются габаритные размеры приспособления, размеры посадочных мест для установки обрабатываемой детали или координаты установочных элементов с допусками, размеры и посадки для ответственных соединений. Кроме того, указываются технические требования на сборку, приемку и установку приспособления на рабочей позиции.
Рисунок 25 - Напряжения, возникающие в кулачке
Рисунок 26 - Перемещения, возникающие в кулачке
Чертеж приспособления снабжается основной надписью и спецификацией входящих деталей, которая располагается непосредственно над основной надписью или на отдельном листе. В приложенииИприведён пример сборочного чертежа приспособления.
10. По согласованию с руководителем проекта студент разрабатывает 1-2 графические операционные карта (карты наладки). Графическая операционная карта представляет собой иллюстрированную схему взаимосвязи обрабатываемой заготовки, приспособления, станка и режущего инструмента в процессе выполнения им конкретной операции.
Обрабатываемая заготовка на эскизе графической операционной карты обязательно вычерчивается в рабочем положении. Обрабатываемые поверхности обводятся жирной линией, проставляются операционные размеры с допусками, обозначается шероховатость обработанных поверхностей; вместе с заготовкой показывается конструктивная схема приспособления с установочными, зажимными и другими элементами, что даёт наглядное представление о способе установки заготовки, а также показывается связь приспособления со станком. Вычерчивается положение инструмента (режущего, вспомогательного) в контакте с обрабатываемой заготовкой в конце рабочего хода. При простановке размеров необходимо показать связь обрабатываемых поверхностей с базами станка, приспособления и с расположением инструментов при многоинструментальной обработке. Под эскизом записываются технические требования, предъявляемые к данной операции, даются указания по соблюдению техники безопасности.Эскизы графических операционных карт выполняются в необходимых проекциях.
Примеры выполнения, графической операционной карты приведены в приложенииК.
11. Вся технологическая документация оформляется с использованием средств САПР ТП. Студент оформляет комплект операционных карт на весь разработанный технологический процесс /39, 40/. В операционные карты заносятся название операции и все данные характеризующие заготовку, выполняется операционный эскиз, указываются вид оборудования, приспособления и название операции. Затем в соответствующие графы записывается содержание переходов и с учётом действующих стандартов и нормалей приводятся название и характеристика применяемого режущего, мерительного и вспомогательного инструмента, назначенныережимы обработки и нормы времени.
Заготовка на операционном эскизе показывается в рабочем положении со всеми необходимыми проекциями и сечениями. Согласно ЕСТПП на проекциях условно указываются базовые поверхности, места закрепления, обрабатываемые поверхности, размеры с допусками, относящиеся к данной операции, обозначения шероховатости обрабатываемых поверхностей и другие сведения. Обрабатываемые поверхности показываются жирными линиями и обозначаются номерами. Нумерация поверхностей детали сохраняется на всех операциях. Под эскизом записываются технические требования, предъявляемые к данной операции. При необходимости даются указания по технике безопасности.Аналогично заполняются карты для операций промежуточного и окончательного контроля деталей
Оформленные операционные карты брошюруются в альбом вместе с титульным листом и маршрутной картой. Пример оформления операционнойкартыприведён в приложении Л.
РЕКОМЕНДУЕМАЯ ЛИТЕРАТУРА
Раздел "Технологический анализ рабочего чертежа детали "
1. Российская энциклопедия CALS.Авиационно-космическое машиностроение [Текст] / [гл. ред. А. Г. Братухин]. - М.: НИЦ АСК, 2008. - 607 с.
2. Технологический анализ рабочего чертежа детали: Метод, указания (Сост. Крашенинников К.И., Курбатов В. П.) - Куйбышев: КуАИ, 1986.-31 с.
3. Технологичность конструкции изделий: Справочник / Под ред. Ю. Д. Амирова. -М.: Машиностроение, 1990.- 768 с.
4. Проектирование авиационных газотурбинныхдвигателей [Текст] / [В. П. Данильченко [и др.] ;Самар. науч. центр РАН. - Самара : Изд-во СНЦ РАН, 2008. - 619 с.
Раздел "Оптимизация заготовительного этапа изготовления детали"
5. Технология конструкционных материалов [Текст]: [учеб.для машиностроит. вузов / А.М. Дальский, Т.М. Барсукова, Л.М. Бухаркин и др.]; под общ. ред. А.М. Дальского.-6-е изд., испр. и доп.- М.: Машиностроение, 2005.-592 с.
6. Проектирование и производство заготовок [Текст] : учебник : [для вузов по направлению подгот. дипломир. специалистов "Конструкт.-технол. обеспечение машиностроит. пр-в"] / А. Г. Схиртладзе, В. П. Борискин, А. В. Макаров. - Старый Оскол : ТНТ, 2006. - 447 с.
7. А.П. Шулепов, И.М. Трухман, И.Л. Шитарев. Проектирование заготовок деталей авиационных двигателей, получаемых методами горячего объёмного деформирования: Учеб.пособие. – Самар. гос. аэрокосм. ун-т. - Самара, 1998. - 50с.
8. Ковка и штамповка [Текст]: Справочник: в 4 т. / ред. совет: Е. И. Семенов (пред.) и др. - М. : Машиностроение, 1985 -.Т. 2: Горячая объёмная штамповка: справочное издание / А. П. Атрошенко и др.; под ред. Е. И. Семенова. - 1986. - 588 с.
9. Семенов Е.И.Технология и оборудование ковки и горячей штамповки [Текст]: Учеб.для сред. проф. учеб. заведений по спец. 1105 "Обраб. металлов давлением" / Е. И. Семенов. - М.: Машиностроение, 1999. - 383 с.
10. Афонькин М.Г., Штицкая М.В. Производство заготовок в машиностроении. - Л.: Машиностроение, 1987.- 256 с.
11. Вишняков А. Е. Технологическое обоснование выбора способа получения заготовки [текст]/ А. Е Вишняков.- КуАИ: Куйбышев, 1981.- 68 с.
Разделы: "Проектирование маршрутного технологического процесса изготовления детали", "Расчёт операционных размеров",
"Проектирование операционного технологического процесса"
12. Технологияпроизводстваавиационныхдвигателей [Текст] : монография / Богуслаев В. А., Качан А. Я., Мозговой В. Ф., Кореневский Е. Я. - Изд. 2-е, перераб. и доп. - Запорожье : Мотор Сич, 2010 - .Ч. 1: Основы технологии авиадвигателестроения. - 2010. - 416 с.
13. Технология производства авиационных двигателей [Текст] : монография / Богуслаев В. А., Качан А. Я., Мозговой В. Ф., Кореневский Е. Я. - Изд. 2-е, перераб. и доп. - Запорожье : Мотор Сич, 2010 - Ч. 2 : Основы проектирования технологических процессов обработки деталей и методы исследования в технологии авиадвигателестроения. - 2010. - 429 с.
14. Технологияизготовленияосновныхдеталейгазотурбинныхдвигателей [Текст] : учеб.пособие для вузов / Ф. И. Демин, Н. Д. Проничев, И. Л. Шитарев; под общ. ред. Ф. И. Демина. - М.: Машиностроение, 2002. - 327 с.
15. Маталин А.А. Технологиямашиностроения [Текст] : [учеб.для вузов по направлению подгот. "Конструк.-технол. обеспечение машиностроит. пр-в"] / А. А. Маталин. - Изд. 3-е, стер. - СПб. [и др.] : Лань, 2010. - 512 с.
16. Технологияпроизводстваавиационных газотурбинных двигателей[Текст]: [учеб.пособие для вузов] / Ю. С. Елисеев и др. - М. : Машиностроение, 2003. - 511 с.
17. Технологические процессы механической и физико-химической обработки в авиадвигателестроении [Текст] : [учеб.пособие для вузов / В. Ф. Безъязычный и др.] ; под общ. ред. В. Ф. Безъязычного. - 2-е изд., испр. и доп. - М.: Машиностроение, 2007. - 538 с.
18. Справочник технолога-машиностроителя [Текст]: в 2 т. / [А. М. Дальский [и др.]; под ред. А. М. Дальского[и др.]. - 5-е изд., испр. - М.: Машиностроение, Т.1. - 2003. - 912 с.
19. Справочник технолога-машиностроителя [Текст]: в 2 т. / [А. М. Дальский [и др.]; под ред. А. М. Дальского[и др.]. - 5-е изд., испр. - М.: Машиностроение, Т.2. - 2003. - 943 с.
20. Чемпинский Л.А. Компьютерное моделирование в CAD\CAMADEM: учеб.пособие /Л.А.Чемпинский. - Самара: изд-во Самар. гос. аэрокосм. ун-та, 2010.-224 с.
21. Проектирование технологического маршрута изготовления детали [текст]: методические указания к курсовой работе/ Ф.И. Демин, К.П. Крашенинников, В.Г. Филимошин, И.А. Шитарев.-СГАУ: Самара, 1994.- 44 с.
22. Расчёты размерно-точностных параметров механической обработки заготовок [Текст] : учеб.пособие / И. А. Иващенко, И. М. Трухман; Самар. гос. аэрокосм. ун-т им. С. П. Королева. - 3-е изд., испр. и доп. - Самара: СГАУ, 1993. - 99 с.
23. Иващенко И. А. Проектирование технологических процессов производства двигателей летательных аппаратов, Учебное пособие. М.: Машиностроение, 1981.- 224 с.
24.Резание металлов и режущие инструменты [Текст] : [учеб.пособие для вузов] / В. Г. Солоненко, А. А. Рыжкин. - Изд. 2-е, стер. - М.: Высш. шк., 2008. - 414 с.
25. Резание материалов [Текст] : [учеб. для вузов] / Д.В. Кожевников, С.В. Кирсанов; под общ. ред. С.В. Кирсанова.-М.: Машиностроение, 2007.-303 с.
26. Высокопроизводительная обработка металлов резанием /ABSandvikCoromant. - М.: Издательство "Полиграфия", 2003.-301 с.
27. Общемашиностроительные нормативы режимов резания: Справочник: В 2-х т.: Т.1 /А. Д.Локтев и др.- М.: Машиностроение, 1991. -640 с.
28. Общемашиностроительные нормативы режимов резания: Справочник: В 2-х т.: Т.2 /А. Д.Локтев и др.- М.: Машиностроение, 1991. -304 с.
29. Справочник нормировщика [текст] / Под редакцией А. В. Ахумова. Л: Машиностроение, Ленинградское отделение, 1986.- 458 с.
Раздел "Экономическое сравнение базового и инновационного
технологического процесса"
30. Определение технологической себестоимости операции по элементам затрат: Метод.указания / Самар. гос. аэрокосм. унт; Сост. А.П.Шулепов, Н.Д. Проничев, О.С. Сурков.- Самара: СГАУ, 2004.- 60 с.
Раздел "Проектирование технологической оснастки"
31. Проектирование технологической оснастки [Текст]: учеб.пособие / В.Ю. Блюменштейн, А.А. Клепцов; Федер. агентство по образованию, Кузбас. гос. техн. ун-т. - Кемерово: ГУ КузГТУ, 2006. - 204 с.
32. Альбом технологической оснастки для станков с ЧПУ в авиадвигателестроении [Текст]: учеб.пособие для вузов/ [В. Ф. Безъязычный и др.]; Под общ. ред. В. Ф. Безъязычного. - М. : Машиностроение, 2000 - .Ч. 1: Станочные приспособления для станков с ЧПУ в авиадвигателестроении. - 2000. - 146 с.
33. Технологическая оснастка: вопросы и ответы [Текст] : [учеб.пособие по специальности "Технология машиностроения"] / Н. П. Косов, А. Н. Исаев, А. Г. Схиртладзе. - М.: Машиностроение, 2005. - 303 с.
34. Проектирование технологической оснастки [Текст]: учебник / А.П. Шулепов, В.А. Шманев, И.Л. Шитарев; под ред. А.П. Шулепова; Самар. гос. аэрокосм. ун-т им. С. П. Королева. - Самара: СГАУ, 1996. - 374 с.
35. Моделирование технологической подготовки производства : метод.указания / сост.: [В.В. Казандаев и др.] – Самара: Изд-во Самар. гос. аэрокосм. ун-та, 2006. – 160 с.
36. Горошкин А. К. Приспособления для металлорежущих станков:Справочник.- М.: Машиностроение, 1979.-303 с.
37. Кузнецов Ю.И, Маслов А.Р., Байков A.Н. Оснастка для станков с ЧПУ: Справочник. 2-е изд.,перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1990.-512 с.
38. Станочные приспособления: Справочник. В2-х т. /Под ред. Н. Вардашкина и др. М.: Машиностроение, 1984.
Раздел "Оформление комплекта технологической документации с использованием средств САПР ТП"
39. Компьютерные чертёжно-графические системы для разработки конструкторской и технологической документации в машиностроении: Учебное пособие /А.В. Быков и др.; Под ред. Л.А. Чемпинского. - М.: Издательский центр "Академия", 2002.-224 с.
40. Виды и формы технологической документации. Правила оформления:Метод. указания / Сост. В. Г. Филимошин, В.А. Захаров. Самар.авиац. ин-т. Самара, 1992.- 43 с.
Приложение А
ЗАДАНИЕ
на курсовой проект по дисциплине
"Инновационные производственные технологии в двигателестроении "
|
