Учебное пособие Учебное пособие Владимир 2016 г. Учебное пособие по дисциплине «Проектирование и конструирование приборных систем, блоков и узлов»
Скачать 1.35 Mb.
|
Бесступенчатые конструкции. В ряде случаев вместо ступенчатых могут быть применены бесступенчатые — гладкие валы, оси и пальцы с постоянным диаметром и допуском по всей длине. Такие  Рис. 7 конструкции обеспечивают: в ряде случаев, возможность использования холоднотянутой калиброванной стали, не требующей обработки по диаметру. При необходимости обработки используют высокопроизводительное и дешевое сквозное шлифование на бесцентрово-шлифовальных станках. Надобность в обработке может возникнуть, если допуск на наружный диаметр калиброванной стали не удовлетворяет требованиям сопряжения деталей; отсутствие отходов металла в стружку либо очень малый объем отходов вследствие незначительного припуска на шлифовку; повышение прочности при переменных напряжениях в связи с отсутствием концентрации напряжений, возникающей в местах перехода сечений при ступенчатых конструкциях. Применение гладких валов, осей и пальцев возможно: если нет посадок с натягом, например, плавающий поршневой палец, имеющий возможность проворачиваться как в бобышках поршня, так и в верхней головке шатуна. При сборке палец свободно проходит через все отверстия; если детали, насаживаемые на вал с натягом, размещены на его концах; если детали, насаживаемые на вал с натягом, размещены не на его концах, но конструкция этих деталей предусматривает возможность их свободной постановки на место и создания натяга после этого (подшипники качения, закрепляемые на валах посредством разрезных конических втулок, разъемные зубчатые колеса, рычаги с клеммами. В неответственных конструкциях при малых оборотах применяют закрепление деталей на гладких валах посредством клиновых шпонок, нажимных винтов и т. п.). Различные посадки деталей на гладких валах, осях и пальцах осуществляют применением системы вала и комбинированием системы отверстия и вала. При бесступенчатой конструкции валов, осей и пальцев для фиксирования деталей в осевом направлении используются стопорные винты, штифты, кольца и планки. Все указанные средства фиксирования стандартизованы или нормализованы. Фиксирование посредством стопорных планок применяют в подъемно-транспортном машиностроении (рис. 8). В зависимости от конструкции паза под планку ось может иметь  Рис. 8 или не иметь возможность проворачиваться в опорах. Первый вариант (рис. 8, а) технологичнее, так как кольцевую проточку выполняют при токарной обработке детали. Во втором варианте (рис. 8, б) паз нужно фрезеровать. 2.2 Шестерни, зубчатые колеса Меньшее из пары зубчатых колес называют шестерней. Поскольку зубчатые передачи в большинстве случаев бывают понижающими, то шестерня чаще всего является ведущим элементом, а колесо — ведомым.  Рис. 9 В передачах со значительным передаточным отношением (обычно с постоянным зацеплением) большая разница между диаметрами шестерни и колеса обусловливает их резкое конструктивное различие (рис. 9). Здесь шестерни (рис. 9, а), как правило, выполняются сплошными, так как диаметр окружности впадин зубьев бывает не на много больше диаметра посадочного отверстия. Что же касается колес, то в целях экономии металла, снижения веса, уменьшения инерционных сил и обеспечения однородности механических свойств зубьев после термической обработки они не должны иметь сплошной монолитной конструкции, как шестерни. Поэтому зубчатый венец и ступица соединяются между собой посредством дисков или спиц (рис. 9, б и в). Шестерни и колеса, применяемые в различных механизмах всевозможных машин, главным образом переключающиеся, отличаются большим конструктивным разнообразием. При этом конструктивное различие шестерен и колес теряется. Это особенно заметно в коробках передач автомобилей, тракторов и мотоциклов, в коробках скоростей металлорежущих станков и в подобных механизмах других машин. Влияние на конструкцию зубчатых колес методов изготовления заготовок. Конструктивное оформление зубчатых колес непосредственно связано с методами изготовления для них заготовок. Выбор же метода изготовления заготовок, в свою очередь, зависит от материала и величины колес, а также от масштаба их производства. Зубчатые колеса выполняют из чугуна, углеродистой и легированной конструкционной стали различных марок, а также из неметаллических материалов (пластмасс). Заготовки металлических зубчатых колес могут быть получены литьем, ковкой, сваркой из отдельных элементов и штамповкой. Литые заготовки колес применяют в серийном производстве. Ценными свойствами литых заготовок являются сравнительная доступность, простота и дешевизна литейной технологии и окончательное формообразование большинства элементов и поверхностей в процессе литья. Литые заготовки зубчатых колес изготавливаются из чугуна и стали. Фактором, ограничивающим применение чугунных зубчатых колес, является их малая нагрузочная способность в связи с низкой прочностью зубьев на изгиб. Вследствие этого они используются в основном в открытых тихоходных передачах. Применение чугунных колес взамен стальных приводит к увеличению размеров передач. Чугунное литье широко применяется для получения заготовок ступиц составных зубчатых колес со стальными венцами, а также червячных колес с бронзовыми венцами. Что же касается стальных литых заготовок зубчатых колес, то здесь основной отрицательный фактор — это низкие литейные качества стали. К стальному литью прибегают для отливки заготовок крупных колес с наружным диаметром Dе ≥ 600 мм, которые нерационально изготавливать методами ковки или штамповки. В индивидуальном производстве, когда размеры партии не могут оправдать затраты на изготовление литейной оснастки, взамен литых заготовок колес применяют:  при De ≤ 250 мм — заготовки, вытачиваемые из круглого проката; при De = 250÷600 мм — заготовки из кованых болванок; Рис10 при De ≥ 600 мм — заготовки, получаемые сваркой из отдельных элементов. По причинам, изложенным раньше, зубчатые колеса не должны иметь сплошной монолитной конструкции. При изготовлении колес из проката и кованых болванок обеспечить это требование и придать заготовкам соответствующую форму можно только путем механической обработки, которая является чрезвычайно трудоемкой и нерациональной. Поэтому колеса с наружным диаметром De ≤ 250 мм выполняются все же сплошными (рис. 10, а). Торцовые поверхности ступиц и венцов зубчатых колес обрабатываются с шероховатостью Rz20. Для ограничения обработки с указанной чистотой только в пределах наружного диаметра ступицы и толщины венца с обоих торцов колес при De ≤ 250 мм предусматриваются небольшие углубления, поверхность которых обрабатывается более грубо. Колеса с наружным диаметром De = 250÷600 мм, вытачиваемые из кованых болванок, выполняются с диском (рис. 10, б). Самым прогрессивным методом получения заготовок зубчатых колес является штамповка, отличающаяся высокой производительностью и хорошим формообразованием, максимально приближающим форму заготовок к формам готовых деталей. Метод штамповки применим для изготовления колес из самых высококачественных сталей. Штамповку не применяют при незначительном количестве производимых деталей, так как в этом случае не оправдываются относительно высокие первоначальные затраты на изготовление штампов. Эти затраты тем выше, чем сложнее формы деталей и чем больше их размеры. Кроме этого, размеры заготовок лимитируют возможность применения штамповки с точки зрения потребной мощности кузнечно-прессового оборудования.  Соотношения между шириной венца и диаметром колеса; шириной венца и модулем. На рис. 11 показаны два прямозубых колеса с резкой разницей в соотношении между шириной венца В и Рис. 11 диаметром De, а также шириной венца и модулем m. Конструкция венца левого колеса характерна для редукторов, а правого — для шестерен непостоянного зацепления коробок передач транспортных машин. Для левого колеса: B’/De ≈ 0.32 и ψ’m = B’/m’ = 30. Для правого колеса: B’’/De ≈ 0.13 и ψ’’m = B’’/m’’ = 6. Анализируя данное положение, рассмотрим предпосылки, определяющие выбор ширины венца. Применение широких венцов (длинных зубьев) выгодно благодаря уменьшению за счет этого межосевых расстояний при обеспечении заданной работоспособности и долговечности передачи. Однако с увеличением ширины венцов резко возрастают неравномерность распределения нагрузки по длине зубьев (коэффициент концентрации нагрузки) и возможность косого излома зубьев; ухудшается работа передачи. При прочих равных условиях все это сказывается тем сильнее, чем меньше жесткость валов, которая, в свою очередь, уменьшается при возрастании ширины зубчатых колес, так как увеличиваются расстояния между опорами. Возможность применения широких колес зависит от конструкции и условий работы механизма. В редукторах, например, эта возможность обусловлена значительной валов, которая определяется следующим: колеса редуктора находятся в постоянном зацеплении и неподвижно закреплены на валах в одном положении. На валу чаще всего насажено не более двух колес (одно колесо и одна шестерня). Благодаря этому расстояния между опорами валов предельно сокращены; особенно в одноступенчатых редукторах; валы редукторов рассчитаны на передачу больших кутящих моментов и поэтому имеют значительные диаметры. В первую очередь это относится к тихоходным валам. Что же касается автомобильных коробок передач, то их конструкция и условия работы требуют применения колес с узкими венцами. Это объясняется прежде всего стремлением к наибольшей компактности коробок передач в направлении длины и гораздо меньшей жесткостью их валов сравнительно с валами редукторов. Особенно узкие венцы делаются у колес непостоянного зацепления, перемещающихся вдоль валов при переключении передач. Для каждого венца непостоянного зацепления в направлении оси вала должно быть предусмотрено место как при включенной передаче, так и при выключенной. Поэтому увеличение ширины венца колеса непостоянного зацепления приводит к удлинению соответствующего вала и всей коробки на удвоенную величину. Переходя к оценке отношения ψm, необходимо отметить, что во всех случаях, когда это оказывается возможным, следует применять наименьшие значения модуля, что дает: при данном межосевом расстоянии увеличение числа зубьев и, следовательно, повышение продолжительности зацепления; более плавную и бесшумную работу передачи; уменьшение потерь на трение (потери обратно пропорциональны числам зубьев); уменьшение толщины венца колеса и, следовательно, снижение веса последнего и расхода металла (обыкновенно толщина тела венца ∆ = 2,5 m); в связи с уменьшением объема снимаемого металла: сокращение времени и снижение стоимости обработки зубьев колеса данного диаметра, повышение стойкости зуборезных инструментов. Для зубчатых передач редукторов основным параметром, характеризующим их работоспособность, является межосевое расстояние А, определяемое из расчета на контактную прочность поверхностного слоя материала зубьев. Модуль не входит в указанный расчет и никак не влияет на его результат. От величины модуля зависит изгибная прочность зубьев. Для передач редукторов принимают m ≈ (0,01÷0,02)A с последующим проверочным расчетом. В большинстве случаев результат проверки показывает, что фактические напряжения изгиба в зубьях оказываются значительно ниже допускаемых и что вполне возможно уменьшение величины модуля даже против минимального рекомендуемого значения. Отсюда очевидно, почему для зубчатых колес редукторов характерны широкие венцы и большие значения отношения ψm. Только в тех случаях, когда в редукторах применяют колеса, зубья которых после термической или химико-термической обработки получают высокую твердость рабочей поверхности (НВ≥350), может оказаться, что размеры передачи, вообще лимитируются расчетом зубьев на изгиб, а не на контактную прочность. Колеса коробок передач автомобилей по причинам, которые были рассмотрены, выполняются с узкими венцами. Данное обстоятельство уже само по себе обусловливает малые значения ψm. Кроме этого, здесь имеет место как раз тот случай, когда рабочие поверхности зубьев имеют высокую твердость и поэтому для определения их размеров расчет на изгиб является весьма существенным. Вследствие этого в коробках передач автомобилей применяют колеса с относительно крупным модулем, что приводит к еще большему уменьшению коэффициента ψm. Длина ступицы и её расположение относительно венца. Длину ступиц зубчатых и червячных колес устанавливают в зависимости от диаметра ступени вала, на которую насаживается колесо, т. е. l=(1,2÷1,7)dв. Следует иметь в виду, что увеличение длины ступицы повышает устойчивость колеса в плоскости, перпендикулярной оси вала. Требования к устойчивости возрастают с увеличением диаметра колес; при наличии осевых нагрузок (косозубые, конические и червячные колеса); при отсутствии осевой затяжки ступиц на валах и при посадках колес, обеспечивающих их вращение на валу или свободное перемещение вдоль оси вала для переключения передач. Кроме того, увеличение длины ступицы повышает прочность шпоночного или шлицевого соединения. Отрицательными моментами увеличения длины ступиц являются: удлинение валов и уменьшение их жесткости, увеличение соответствующих размеров корпусных деталей, повышение веса машин и расхода металла. В практике конструирования очень часто не придерживаются приведенной рекомендации в отношении назначения длины ступицы. Так, в цилиндрических зубчатых колесах, имеющих широкие венцы (например, колеса редукторов), длину ступиц принимают равной ширине венца и располагают торцы ступицы и венца в одной плоскости (см. рис. 11, левое колесо). При этом длина ступицы зачастую получается значительно больше, чем 1,7dв. Такая конструкция обеспечивает наиболее рациональную обработку торцовых поверхностей венца и ступицы с одной установки и возможность одновременного нарезания зубьев на нескольких колесах, закрепленных на станке стопкой. Ступицы колес коробок передач автомобилей выполняют с значительным отступлением от указанной рекомендации в сторону уменьшения их длины. Даже для подвижных колес непостоянного зацепления длина ступицы иногда составляет 0,7 ÷ 0,8dв. (см. рис. 11, правое колесо). Ступицы цилиндрических колес могут быть расположены относительно венцов симметрично (см. рис. 9, 10 и 11, левое колесо) или несимметрично (см. рис. 11, правое колесо, рис. 12, 13). Смещенное положение ступицы чаще всего определяется компоновочными соображениями. Смещение ступиц дает значительный эффект в отношении достижения компактности конструкции коробки передач в направлении ее длины. Иногда смещение ступицы вызывается необходимостью обеспечения возможности выполнения отверстия для установочного винта или штифта (рис. 12, а и б). Изготовление колес со смещенными ступицами либо со ступицами симметричными, но с длиной, большей ширины венца, не вызывает особых затруднений при формообразовании заготовок литьем, сваркой или штамповкой. Если же в условиях индивидуального производства стальные колеса выполняют из круглого проката или поковок, то такая конструкция при   Рис.12 Рис. 13 водит к значительному объему нерациональной механической обработки и к большой потере металла в стружку. В таких случаях следует переходить на комбинированные сварные конструкции заготовок: отдельно из проката выполняют ступицу, а венец с диском в зависимости от диаметра колеса — из проката или кованой заготовки (рис. 13). 2.3 Крышки Различные крышки опорных узлов на подшипниках качения, крышки люков и смотровых отверстий корпусов редукторов и других механизмов, как правило, не подвергаются расчету. Данная категория деталей может быть классифицирована по назначению, характеру сопряжения с корпусом, конструкции, способу изготовления и материалу. По назначению крышки подразделяются на глухие и сквозные. Глухие крышки (рис. 14, а, б, в и г) применяют для концевых опорных узлов на подшипниках качения, а также для люков и смотровых отверстий. Сквозные крышки (рис. 14, д, е, ж и з) служат для опорных узлов на подшипниках качения, но у выходных концов валов; поэтому в них имеется отверстие для прохода вала и расточки для размещения уплотняющего устройства. По характеру сопряжения с корпусом крышки можно разделить на нецентрируемые (рис. 14, а и б) и центрируемые (рис. 14, в, г, д, е, ж и з). Нецентрируемые крышки наиболее просты по конструкции и технологии их изготовления. Их применяют главным образом для люков и смотровых отверстий. Применение нецентрируемых крышек в опорных узлах на подшипниках качения возможно только в случаях, если крышка глухая. Центрируемые крышки снабжают центрирующей частью, входящей в отверстие корпуса, либо расточенным гнездом, в которое входит выступающая поверхность наружного кольца подшипника.  Рис. 14 Для обеспечения правильной работы уплотнения и равномерного зазора между шейкой вала и отверстием в крышке все сквозные крышки выполняют только центрируемыми. Кроме указанного, центрирующая часть крышки имеет еще и другие функции. Ее торцовая поверхность является опорной для наружного кольца подшипника, а также благодаря ей повышается герметичность соединения крышки с корпусом. В связи с этим и глухие крышки чаще всего выполняют центрируемыми (см. рис. 14, в и г). По конструкции крышки могут отличаться конфигурацией фланца и конфигурацией в плоскости диаметрального сечения. По конфигурации фланцев получили распространение крышки круглые (рис. 15, а и б), квадратные (рис. 15, в), фасонные (рис. 15, г, д и ж), прямоугольные (рис. 15, з) и овальные (рис. 15, и). Наиболее широкое применение имеют крышки с круглым фланцем, как самые простые в изготовлении. Срезанные круглые крышки (рис. 15, б) применяют при малом расстоянии между осями смежных валов, не позволяющем поставить рядом две крышки с фланцами нужного диаметра. Крышки с квадратными фланцами следует применять в опорных узлах в тех случаях, когда замена ими крышек с круглыми фланцами позволяет упростить конструкцию корпусной детали или уменьшить один из ее основных размеров.  Рис. 15 С фасонными фланцами (см. рис. 14, д, е и ж) выполняют крышки для снижения их веса, экономии металла, а в отдельных случаях и экономии места. Фасонные крышки (см. рис. 15, е и ж) применяют, когда возможно или нужно крепление тремя болтами. Все рассмотренные разновидности фланцев могут иметь крышки глухие и сквозные, центрируемые в корпусе и нецентрируемые. Все они находят применение в опорных узлах на подшипниках качения. Круглые и квадратные крышки применяются также для люков и смотровых отверстий. Прямоугольные и овальные крышки используют исключительно для люков и смотровых отверстий. Диаметр окружности расположения резьбовых отверстий крепления крышки определяют следующим образом: для чугунных корпусов D1 = Dк+2,5dp; для стальных (сварных), корпусов D1 = Dк+2dp; где Dк — диаметр отверстия в корпусе, равный диаметру подшипника или стакана под подшипник, если таковой имеется; dp — диаметр резьбы болта, винта или шпильки. Габаритный размер фланца — диаметр окружности D, описывающей его контур, желательно получить при конструировании как можно меньшим. Он зависит от D1 диаметра резьбы, вида крепежных деталей и опорных элементов под гайки или головки болтов и винтов. Крышки можно крепить к корпусу посредством различных крепежных деталей-болтов, ввинчиваемых в резьбу в теле корпуса, или шпилек с гайками, с применением пружинных шайб либо без них. Чаще всего применяют болты. Шпильки используют только в тех случаях, когда требуется более сильная затяжка соединения либо, во избежание порчи резьбы в корпусе, при необходимости периодически отвинчивать крышку. Головки болтов и гайки могут быть нормальной величины или уменьшенные. Применение болтов с уменьшенными головками и уменьшенных (облегченных) гаек позволяет сокращать габаритные размеры фланца крышек. Для крепления ненагруженных или слабо нагруженных крышек небольшой величины с фланцем любой формы, либо при необходимости утопить головки крепежных деталей в тело фланца, а также для некоторого уменьшения габаритных размеров фланца используются винты с цилиндрической или потайной головкой. Винты с цилиндрической головкой могут быть с внутренним шестигранником либо с шлицем под отвертку. В крышках с круглым фланцем, наружный диаметр которого не превышает 120—150 мм, вместо отдельных платиков или углублений целесообразно применять общий обработанный кольцевой пояс (рис. 16, а). Внутренний диаметр пояса Dn = Dк. Наружный диаметр фланца D = D1+Dк.д + 2C1 +(2÷3) мм, где Dк.д — наибольший диаметр крепежной детали (гайки, головки болта или винта и т. д.); с1 — фаска (принимают с1 = 1÷1,5 мм). Полученная величина должна быть округлена до ближайшего значения из ряда нормальных диаметров. Высота выступания кольцевого пояса над литой поверхностью крышки а = 1,5÷3 мм. В крышках с прямоугольными и фасонными фланцами, а также в больших круглых крышках делают отдельные местные обработанные платики (рис. 16, б) или зенкованные углубления, которые могут быть концентричными (рис. 16, в) или эксцентричными (рис. 16, е и ж). После сверления крышки может оказаться, что отверстия и платики неконцентричны вследствие возможного смещения последних в литье. Поэтому диаметр платиков Dпл нужно назначать с учетом этой возможности, т. е. Dпл = Dк.д + (4÷6)мм. Учитывая вероятность смещения платиков, величину k также следует назначать с некорым запасом  k = 1,5r+ (1,5÷2) мм, где r — радиус литейного закругления, принятый для данной отливки (r = 1,5÷3 мм). Диаметр фланца крышки с платиками D = D1+Dпл+2 k.  Рис. 16 Высота платика апл = 3÷4 мм. Диаметр фланца крышки с концентричным углублением D = D1+Dк.ц+2 k; диаметр концентричного углубления Dк.у = Dк.д+2rз = (1÷1,5)мм где r з — величина радиуса закругления или катета фаски на режущей кромке зенкера. Полученное значение Dк.д должно быть округлено до ближайшей величины диаметра стандартного зенкера. Эксцентричные углубления сравнительно с круглыми платиками или с концентричными углублениями дают наименьшую величину габаритного размера фланца, которую определяют следующим образом (см. рис. 16, е): D = D1 + 2R; можно принять R = Dпл/2 = Dк.д/2+(2÷3)мм, тогда D = D1+Dпл = D1+Dк.д+(4÷6)мм. Таким образом, если принять значение радиуса литейного закругления равным 2 мм, то габаритный размер фланца с эксцентричным углублением будет меньше габаритного размера такого же фланца, но с круглыми платиками на величину 2k = 9÷10 мм. Эксцентричные углубления удобно применять также для образования опорных площадок под головки болтов и гайки на некруглых крышках (см. рис. 15, в, г и ж). Наименьшее значение величины е1 (см. рис. 16, е), задающей положение эксцентричного углубления, равно радиусу концентричного углубления Dк.д/2 . Диаметр эксцентричного углубления следует назначать таким, чтобы на кромках крышки не образовывались острые углы, которые легко обламываются и создают некрасивый вид. Правильный выбор диаметра зенкера D3 показан на рис. 16, е. Эксцентричное углубление, образованное зенкером слишком малого диаметра, показано на рис. 16, ж. Глубину эксцентричного углубления принимают равной ау = 1÷2 мм. Под винты с цилиндрическими или коническими головками зенкуют гнезда соответствующей формы и величины. Диаметр крышки с гнездами под головки винтов определяют по формуле D=D1+Dгн+2k. Конфигурация крышек в плоскости диаметрального сечения зависит от назначения крышки (глухая или сквозная), характера сопряжения с корпусом (нецентрируемая или центрируемая), конфигурации фланца, вида опорных элементов для деталей крепления, потребности во внутренней полости, конструкции и размеров уплотнения (монтируемого в крышке), материала и технологии изготовления крышки. В качестве примера рассмотрим разновидности и методику конструирования наиболее простых крышек для опорных узлов на подшипниках качения. Крышки характеризуются следующими данными: сквозные центрируемые; круглый фланец; опорный элемент для крепежных деталей — общий обработанный кольцевой пояс; расточка трапецеидального профиля для войлочного или фетрового уплотнения; материал — чугунное литье. В целях сокращения объема обработки ширина центрирующей части крышки не должна быть больше, чем это нужно для центрирования. Она может быть установлена по следующей  Рис. 17 зависимости (рис. 17, а): а=∆+С2+n+С3, где ∆ — толщина прокладки или прокладки и набора регулировочных шайб (∆ = 0,5÷3 мм) ; С2 — фаска в отверстии корпуса (С2 = 1÷1, 5 мм); n — рабочая ширина центрирующего пояска (n= 3÷5 мм); С3 — фаска на торце выступа (С3 =1÷1,5 мм). Таким образом, из условия центрирования размер а2 следует назначать в пределах 5,5 — 11,5 мм с округлением его до целого числа из нормального ряда длин. Если же торцовая поверхность центрирующей части крышки должна служить упором для наружного кольца подшипника, а величина размера a2, установленного из указанных соображений, недостаточна, то применяют ступенчатую конструкцию (рис. 17, б) или вводят промежуточную распорную втулку между крышкой и подшипником (рис. 17, в). Для назначения размеров при ступенчатой конструкции центрирующей части рекомендуются следующие соотношения: а3 ≤ 25 мм; D0 = Dn — (2÷3) мм. С торцом упорного выступа центрирующей части крышки должно соприкасаться только наружное кольцо подшипника. Это условие обеспечивается наличием выемки (см. рис. 17), которая также необходима при постановке распорной втулки между крышкой и подшипником. С введением выемки уменьшается площадь обработки, так как ее поверхности остаются черными. Диаметр выемки D0 ≈ (0,85÷0,9) Dn. Глубина выемки: для крышек, показанных на рис. 17, а и в, а4=афл+а2-(а1+s0) и для крышек, показанных на рис. 17, б, а4=афл+а3-(а1+s0) . При фасонной наружной поверхности крышки (см. рис. 14, ж и з) ее конструкция усложняется, увеличивается вес и расход металла. Кроме этого, возрастает величина консоли выходного конца вала. Поэтому придавать крышкам фасонную наружную поверхность следует только в том случае, когда внутреннее кольцо подшипника закрепляется на валу и когда детали крепления подшипника не могут разместиться в пространстве между ним и днищем углубления в центрирующей части крышки. По способу изготовления и материалу крышки подразделяются на литые (чугунные, стальные и из алюминиевых сплавов), прессованные из пластмассы, холодно-штампованные из листового металла и изготовляемые механической обработкой из круглого стального проката, листовой стали и пластмассы. Наиболее распространены литые крышки из серого чугуна. Стальные литые крышки находят применение в тяжелонагруженных опорных узлах, а алюминиевые — в случаях, когда к весу деталей предъявляются весьма жесткие требования. Методом литья выполняются заготовки крышек с фланцами различной формы и с необходимой конфигурацией в плоскости диаметрального сечения. Последующая механическая обработка обеспечивает центрирование крышек в корпусе и концентричность расточек под уплотнения. Крышки, прессуемые из пластмассы, применяют в малонагруженных опорных узлах. Они так же, как и литые крышки, могут иметь самую разнообразную конфигурацию. Пластмассовые прессованные крышки получают окончательное формо- и размерообразование в прессформах и не требуют последующей механической обработки. Методом холодной штамповки из листового металла можно изготавливать только глухие нецентрированные крышки. Применение прессованных пластмассовых и холодноштампованных крышек рационально в крупносерийном и массовом производстве. Изготовление крышек только путем механической обработки приемлемо лишь в условиях индивидуального производства. |
Похожие:
 | Проектирование процессов сварки и наплавки деталей вагонов. Учебное пособие по дисциплине "Технология производства и ремонта вагонов".... |  | Учебное пособие пм 04 Выполнение работ по профессии Младшая медицинская сестра по уходу за больными |
| Учебное пособие предназначено для студентов III v курсов специальности «Технология художественной обработки материалов» | | Хрестоматия по культурологии: учебное пособие / Под ред. Е. Я. Букиной. Новосибирск: Изд-во нгту, 2008 |
| Адамов Н. А., Амучиева Г. А. Бухгалтерский учет в строительстве: Учебное пособие / гуу. – М., 2004. – с. 128 | | Учебное пособие предназначено для студентов имтп, а также может быть использовано при самостоятельном освоении современного программного... |
| Учебное пособие мдк 03. 01 «Организация расчетов с бюджетом и внебюджетными фондами» рекомендовано к печати Методическим советом... | | Безопасность жизнедеятельности / Под редакцией д-ра экон наук, проф. С. Г. Плещица. Часть 1: Учебное пособие.– Спб.: Изд-во Спбгэу,... |
| Учебное пособие предназначено для подготовки студентов экономико-управленческих специальностей по программе группового проектного... | | Учебное пособие предназначено для студентов 2 курса факультета мэо, которые изучают английский как второй иностранный язык |