государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования
«Восточно-Сибирский государственный технологический университет»
(гоу ВПО ВСГТУ)
Кафедра «Машины и аппараты легкой промышленности»
СИСТЕМА ПЛАНОВО-ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНОГО РЕМОНТА
Методические указания
по дисциплине
«Технология и оборудование швейного и обувного производства»
для студентов направления 651600 «Технологическое оборудование и машины»
специальности 150406 «Машины и аппараты легкой промышленности»
Составители:
Бердников Л.А.
Калашникова Ю.М.
Улан-Удэ
Издательство ВСГТУ
2009
Настоящие методические указания составлены в качестве вспомогательного материала по составлению и выполнению последовательности планово-предупредительного ремонта оборудования.
Методические указания могут использоваться при выполнении курсового и дипломного проектирования студентами направления 150400- Технологические машины и оборудование специальности 150406 – Машины и аппараты текстильной и легкой промышленности /Сост.: Бердников Л.А., Калашникова Ю.М. – Улан-Удэ, ВСГТУ, 2009 г.
Ключевые слова: методические указания, система ППР, планово-предупредительный ремонт курсовой проект, дипломный проект, легкая промышленность.
Содержание
Содержание 3
ВВЕДЕНИЕ 4
1.ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ 5
1.1.Элементы системы ППР 5
1.2.Классификация оборудования 5
1.3.Виды и определение работ системы ППР 5
2.Календаризация и календарный график ППР 9
3.РАСЧЕТ ТРУДОЕМКОСТИ РЕМОНТНЫХ РАБОТ 10
3.1.Определение численности ремонтных рабочих и обслуживающего персонала 10
3.2.Расчет нормативных затрат на ремонт 12
4.РАСЧЕТ ПРОСТОЯ ОБОРУДОВАНИЯ В РЕМОНТЕ 14
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК 16
ВВЕДЕНИЕ
Ремонт машин как производственный процесс восстановления утраченной работоспособности возник с появлением самого объекта производства. Ремонт машин и деталей является объективной необходимостью, которая диктуется техническими и экономическими причинами. Система планово-предупредительного ремонта оборудования охватывает совокупность организационных и технических мероприятий по надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых в определенной последовательности по заранее составленному плану с целью обеспечения его безотказной работы.
Система планово-предупредительного ремонта (ППР) должна обеспечить поддержание оборудования в состоянии полной работоспособности при максимальной производительности и высоком качестве выпускаемой продукции, способствовать снижению стоимости ремонта и уменьшению простоев оборудования в ремонте.
Основной задачей ППР является удлинение межремонтного срока службы оборудования, снижение расходов на его ремонт, повышение качества ремонта.
ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ Элементы системы ППР
Основными элементами системы ППР являются:
перечень основных типовых работ по видам ремонта;
категория сложности ремонта;
периодичность и длительность ремонтных циклов;
нормативы трудоемкости и простоя оборудования в ремонте;
нормы расхода материалов и запчастей, нормы запаса деталей и технический резерв оборудования;
планирование, организация ремонтных работ и расчет затрат на ремонт;
необходимая техническая документация;
организация заблаговременного изготовления сменных запасных деталей;
применение передовых методов ремонта с широкой механизацией ремонтных работ;
организация контроля за качеством выполнения ремонтных работ;
внедрение основных правил ухода, обслуживания и эксплуатации оборудования.
Классификация оборудования
Производственное оборудование промышленных предприятий подразделяется на основное и вспомогательное.
К основному относятся оборудование, которое выполняет операции по переработке сырья и материала, обеспечивая получение конечного продукта производства.
Вспомогательное оборудование призвано обеспечить необходимые условия для работы основного технологического оборудования.
Виды и определение работ системы ППР
В систему планово- предупредительного ремонта оборудования входят следующие виды работ:
технический уход за оборудованием;
предусматривает межремонтное обслуживание и осмотры;
ремонты – малый, средний и капитальный.
Система ППР не предусматривает внеплановых ремонтов, вызванных аварией или неудовлетворительной эксплуатацией оборудования.
Ответственность за общую организацию и проведение мероприятий по ППР на предприятии возлагается на главного инженера и механика.
Ответственность за эксплуатацию оборудования, за организацию и проведение мероприятий по системе ППР в производственных цехах возлагается на начальников цехов и цеховой персонал, в пределах прав и обязанностей, предусмотренными правилами технической эксплуатации и должностными инструкциями.
Межремонтное обслуживание является повседневной работой профилактического характера и включает в себя за выполнением правил технической эксплуатации оборудований, а так же своевременное устранение мелких неисправностей и регулирование механизмов.
Для обеспечения бесперебойной работы оборудования и его сохранности эксплуатационный и обслуживающий персонал обязан тщательно выполнять инструкции по уходу за ним строго соблюдать технологический режим работы.
Межремонтное обслуживание выполняется во время перерывов в работе без нарушения режимов производства и осуществляется дежурными слесарями, наладчиками, электриками и производственными рабочими.
Все замечания по работе оборудования при передачи его от смены к смене заносятся в “журнал приёма-сдачи смен” (приложение форма№1 ППР).
К самостоятельной работе на оборудовании допускаются рабочие прошедшие специальное обучение-инструктаж по технике безопасности, знающие правила и инструкции по уходу и имеющие право работы на данном оборудовании.
Контроль за соблюдение правил эксплуатации и межремонтного обслуживания возлагается на начальника цеха, мастера и механика цеха.
Осмотр оборудования является работой профилактического характера, выполняемой по плану через определённые промежутки времени для каждой машины (агрегата).
Осмотр производится с целью проверки состояния оборудования, устранения мелких неисправностей и выявления объёма работы, подлежащих выполнению при очередном плановом ремонте. Они проводятся по установленному графику, не нарушая процесса производства, технологические перерывы, между сменами в не рабочие дни.
Осмотры выполняются ремонтным персоналом производственного цеха с привлечением, при необходимости, производственных рабочих, обслуживающих оборудование.
Результаты осмотра, с указанием обнаруженных дефектов вносятся в “журнал планового осмотра оборудования” (приложение форма №2 ППР).
Ремонт оборудования представляет собой технологический процесс направленный на устранение неисправностей и восстановление работоспособности оборудования до очередного планового ремонта.
В зависимости от объёма и характера работ, подлежащих выполнению, различают текущий, средний и капитальный ремонты. Каждый последующий вид ремонта включает в себя операции предыдущего меньшего по объёму.
Малый ремонт представляет собой наименьший по объему вид планового ремонта, при котором производится частичная разборка машины (агрегата), устранение неисправностей путем замены или восстановления быстроизнашивающихся деталей, регулировка и испытание под нагрузкой. Этим ремонтом обеспечивается нормальная работоспособность оборудования до очередного планового ремонта. Выявляются детали, требующие замены при ближайшем ремонте, перечень которых записывается в «Дело машины».
Малый ремонт производится на месте установки оборудования силами ремонтного и обслуживающего персонала производственного цеха. Руководство малым ремонтом осуществляет механик цеха, который отвечает за своевременность т качество ремонта.
Средний ремонт – вид планового ремонта, при котором производится разборка всех узлов машины (агрегата), выполняются все работы текущего ремонта и, кроме того, замена или восстановление значительного количества изношенных деталей или некоторых узлов новыми, сборка, регулировка и испытание оборудования вхолостую и под нагрузкой. Этим ремонтом восстанавливаются производственно-эксплуатационные характеристики, обеспечивается нормальная работоспособность оборудования до очередного планового ремонта. Перечень выполняемых работ записывается в «Дело машины».
Средний ремонт производится на месте установки оборудования силами ремонтного персонала цеха под руководством механика цеха, который несет ответственность за качество и своевременность производимых работ.
Капитальный ремонт – вид планово-предупредительного ремонта, при котором производится полная подетальная разборка машины (агрегата), составление дефектной ведомости (приложение форма №3 ППР), выполняются все работы среднего ремонта и, кроме того, замена всех изношенных узлов и деталей, ремонт базовых деталей, сборка, обкатка, регулировка и испытание оборудования под нагрузкой. Этим ремонтом в максимально возможной степени восстанавливаются первоначальные производственно-эксплуатационные характеристики оборудования. Капитальный ремонт выполняется силами ремонтно-механического цеха и ремонтным персоналом цехов или другими организациями. Перечень выполненных работ записывается в «Дело машины». Руководство работами и ответственность за качество и сроки производимых работ по капитальному ремонту возлагается на главного механика предприятия. Содержание работ при осмотре и плановом ремонте оборудования должно соответствовать типовому содержанию работ, которое приведено в таблице №1 приложения.
Внеплановый ремонт – вид ремонта, вызванный аварией оборудования или не предусмотренный годовым планом.
В зависимости от объема, аварийный ремонт может быть отнесен к текущему, среднему или капительному ремонту.
При надлежащей организации системы ППР внеплановые ремонты, как правило, не должны иметь места.
При аварийном выходе из строя оборудования составляется аварийный акт (форма №4 ППР). Одновременно с составлением акта вносится запись в «Дело машины».
Работы по ликвидации аварии выполняются службой главного механика предприятия или ремонтным персоналом производственного цеха.
Календаризация и календарный график ППР
Планирование ремонтных работ производится путем разработки план-графика ремонта на планируемый год с разбивкой по месяцам.
На основании инвентаризационной описи технологического оборудования, составленной по всем подразделениям предприятия, производится определение общего количества ремонтных единиц оборудования в цехах, участках и в целом по предприятию путем суммирования категории сложности ремонта машин.
Составление план-графика начинается с заполнения перечня оборудования с указанием разряда ремонтного цикла, категории ремонтной сложности, вида последнего выполненного ремонта, даты его проведения и сменности работы оборудования. Данные сносятся в таблицу №1.
Таблица 1
Пор .№
i
|
Машина
|
Разряд ремонтного цикла
Р.Р.Ц
|
Последний ремонт
|
Категория ремонтной сложности
|
Сменность работы
|
Дата
|
Вид
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
Определяется структура и продолжительность ремонтного цикла для каждой единицы оборудования (по табл.2,3 и 4 приложения) в зависимости от сменности работы оборудования и разряда ремонтного цикла.
Далее заполняется таблица 2 по форме.
Таблица 2
|
РРЦ
|
Последний
ремонт
|
Тр.ц мес
|
Ri
|
Структура ремонта и календаризация
|
К
|
С
|
М
|
О
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
9
|
10
|
Календаризация (определение дат проведения ремонтных работ по плану) проводиться следующим образом:
Над буквой в структуре цикла, соответствующей виду последнего ремонта ставится дата его проведения.
Определяется дата любого следующего ремонта путем прибавления к дате последнего ремонта продолжительность межремонтного периода в месяцах, который определяется по формуле:
где:
 - продолжительность межремонтного периода (мес.);
 - кол-во соответственно капитальных, средних и малых ремонтов для данной машины за ремонтный цикл.
Даты осмотров определяются путем прибавления к дате предыдущего ремонта или осмотра продолжительность межосмотрового периода, который определяется по формуле:
где:
Тм.о.н – продолжительность межосмотрового периода (мес.);
 - суммарное количество осмотров в межремонтном периоде.
После окончания календаризации по всем машинам подразделения предприятия составляется годовой график ремонта по форме (табл.3), предусматривающей виды обслуживания по месяцам.
Таблица 3
№ п/п
|
Наимено-
вание
машин
|
I
янв
|
II
фев
|
III
мар
|
IV
апр
|
V
май
|
VI
июн
|
VII
июл
|
VIII
авг
|
IХ
сен
|
Х
окт
|
ХI
нб
|
XII
дб
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
9
|
10
|
11
|
12
|
13
|
14
|
При составлении календарного графика из таблицы 3 выбираются только работы, приходящиеся на плановый год.
Для удобства дальнейшего расчета трудоемкости ремонтных работ составляется сводная таблица по форме (табл.4).
Таблица 4
i
|
Ri
|
Ki
|
Ci
|
Mi
|
Oi
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
где: Ki, Ci, Mi, Oi - соответственно количество капитальных, средних и малых ремонтов и осмотров для i-ой машины за плановый год.
РАСЧЕТ ТРУДОЕМКОСТИ РЕМОНТНЫХ РАБОТ Определение численности ремонтных рабочих и обслуживающего персонала
Трудоемкость ремонтных работ определяется по формуле:
где:  - трудоемкость соответственно по капитальному, среднему и малому ремонтам и осмотру одной условной ремонтной единицы, нормо-часов;
Ri – категория ремонтной сложности, i-ой машины подразделения предприятия;
Ki, Ci, Mi, Oi – количество соответственно капитальных, средних и малых ремонтов и осмотров для i- ой машины за данный период времени;
n – число машин подразделения предприятия;
i – номер машины подразделения предприятия;
где:
 - трудоемкость работ, финансируемых на амортизационных отчислений, н-ч;
 - трудоемкость работ, финансируемых за счет эксплуатационных расходов предприятия, н-ч.
Потребная численность ремонтных рабочих (сдельщиков) определяется по формуле:
 
где:
Ф=1840 час – годовой фонд рабочего времени одного рабочего,
 - трудоемкость ремонтных работ, н-ч;
 - коэффициент выполнения нормы(1,25).
Расчет потребной численности ремонтных рабочих ведется по подразделениям предприятия без результата до целого числа. Результаты по всем подразделениям предприятия суммируются, и для определения численности ремонтных рабочих ремонтно-механического цеха предприятия сумма округляется до целого числа.
Нормы трудоемкости ремонтов и осмотров на одну условную единицу в человеко-часах (нормо-часах) приведены в таблице 5.
Таблица 5
j
|
Работы
|
Осмотр
|
Ремонт
|
м
|
с
|
К
|
1
|
Слесарно-сборочные
|
0,4
|
3
|
7,0
|
10
|
2
|
Станочные
|
0,1
|
0,9
|
3,0
|
4,0
|
3
|
Прочие
|
-
|
0,5
|
0,5
|
1
|
|
Всего:
|
0,5
|
4,4
|
10,5
|
15
|
Численность рабочих для межремонтного обслуживания (повременщиков) определяется по формуле:
где:
 - сумма ремонтных единиц обслуживаемого оборудования;
Нобс- норма ремонтного обслуживания в условных ремонтных единицах на одного рабочего в смену.
При обслуживании поточно-механизированных линий, агрегатов и машин с
R>10, Нобс=120 усл. рем. ед.
R<10, Нобс=160 усл. рем. ед
С – сменность работы оборудования;
 – переходной коэффициент явочной численности к среднесписочной (1,14).
Расчет нормативных затрат на ремонт
Финансирование работ.
Финансирование работ по техническому уходу, осмотрам, текущему (малому) и среднему ремонту, выполняемых с периодичностью до одного года осуществляется за счет эксплуатационных расходов производства.
Расходы по капитальному ремонту, а так же среднему с периодичностью свыше 1 года относятся за счет амортизационных отчислений.
Расчет стоимости оборудования производится по дефектно-сметной ведомости (приложение форма №5- ППР) на основании дефектной ведомости.
Затраты на работы по ремонту оборудования группируются по следующим статьям расходов:
основная и дополнительная заработная плата рабочих;
начисления на зарплату (соц. страх);
основные и вспомогательные материалы, покупные и комплектующие изделия запчасти;
накладные расходы (цеховые, общезаводские).
Заработная плата.
Заработная плата сдельщиков, занятых планово-предупредительных ремонтом оборудования, определяется по формуле:
где  - средняя часовая тарифная ставка ремонтных рабочих (коп) (приложение таблицы 5) определяется по среднему тарифному разряду ремонтных рабочих, который определяется по формуле:
где:
 - суммы ремонтных единиц соответственно малой,
 - средней, большой и особой степени сложности (см. табл.6);
 - сумма ремонтных единиц всего оборудования, учтенного в расчете;
 - трудоемкость ремонтных работ (слесарно-сборочных, станочных и прочих) за данный период времени по данному подразделению предприятия;
 - коэффициент дополнительной заработной платы
=1,3
Таблица 6
Степень сложности ремонта
|
Категории сложности ремонта
|
Средний тарифный разряд
|
Малая
|
до 4
|
3,0
|
Средняя
|
4-8
|
4,0
|
Большая
|
8-15
|
5,0
|
Особая
|
больше 15
|
5,5
|
Заработная плата повременщиков, занятых межремонтным обслуживанием определяется по формуле:
где:
 - численность рабочих повременщиков;
 - планово годовой фонд рабочего времени на одного рабочего (час) (Ф=1840);
 - тарифная ставка повременщиков по среднему тарифному разряду (таблица 5 приложения).
К заработной плате делаются начисления на социальное страхование 6,8% от основной и дополнительной заработной платы.
Расходы на основные и вспомогательные материалы
Расходы на материалы и запчасти берутся равными 100% от основной и дополнительной заработной платы ремонтных рабочих. Здесь дополнительно учитываются расходы на электроэнергию, которые также берутся в процентах от основной и дополнительной заработной платы (10%) ремонтных рабочих.
Накладные расходы.
Накладные расходы – расходы на обслуживание производства и управление, содержание помещений и оборудования ремонтных цехов, амортизацию, расходы на спецодежду и технику безопасности по нормативам в процентах к основной и дополнительной заработной плате ремонтных рабочих (см. таблицу 7)
Таблица 7
№/№
п/п
|
Виды работ
|
Накладные расходы в процентах
|
Цеховые
|
Общезаводские
|
Итого
|
1
|
Капитальный, средний ремонты за счет амортизационных отчислений
|
25
|
150
|
175
|
2
|
Средний, малый ремонты, межремонтное обслуживание за счет текущих расходов
|
25
|
-
|
25
|
РАСЧЕТ ПРОСТОЯ ОБОРУДОВАНИЯ В РЕМОНТЕ
Продолжительность простоя машины в ремонте зависит от трудоемкости ремонта, состава и квалификации ремонтной бригады, сменности, проведения ремонта, технологии ремонта и организационно – технических условий, при которых производится ремонт (см. таблицу 8).
Таблица 8
Нормы продолжительности простоя оборудования в ремонте (1сут. на 1 р.е)
Виды ремонтных работ
|
При работе и численности ремонтной бригады
|
В одну смену
|
В две смены
|
2чел.
|
3чел.
|
4чел.
|
2чел.
|
3чел.
|
4чел.
|
Осмотр
|
0,07
|
-
|
-
|
0,04
|
-
|
-
|
Малый
|
0,4
|
0,27
|
0,2
|
0,22
|
0,14
|
0,108
|
Средний
|
1,2
|
0,8
|
0,6
|
0,65
|
0,43
|
0,325
|
Капитальный
|
2,0
|
1,33
|
1,0
|
1,08
|
0,72
|
0,54
|
При пересчете норм простоя в часах следует нормы, указанные в таблице умножить на 24. а при пересчете в смене на 24/8=3.
Время простоя оборудования в ремонте до целых смен, при капитальном ремонте – до целых суток. Округление производится только в большую сторону.
Указанные нормы продолжительности простоя оборудования в ремонте не предусматривают затрат времени на снятие оборудования с фундамента, транспортировку его в ремонтные цехи и монтаж на фундамент.
Нормы простоя оборудования в ремонте установлены исходя из следующей численности ремонтной бригады:
до 10 ремонтных единиц - 2 чел.;
10 - 20 ремонтных единиц - 3 чел.;
20 - 30 ремонтных единиц - 4 чел.;
30 - 50 ремонтных единиц - 7 чел.;
50 - 75 ремонтных единиц - 8 чел.;
75 - 100 ремонтных единиц - 10 чел.;
100 - 120 ремонтных единиц - 12 чел.;
120 - 150 ремонтных единиц - 14 чел.
Нормы простоя при численности бригад, не включенных в таблицу 8, берутся обратно пропорционально численности бригад.
Например: при капитальном ремонте, при работе в одну смену, когда численность бригады из 4 человек, норма простоя 1,0 сут. При численности бригады 8 чел. Норма простоя 0,5 суток.
Длительность простоя машины в ремонте определяется по формуле:
где:
R – категория ремонтной сложности машины;
 - норма простоя оборудования в ремонте на одну ремонтную единицу.
Если же появится необходимость в создании нестандартной ремонтной группы при заданной продолжительности простоя оборудования Пр, то расчет численности ремонтной бригады производится по формуле:
где:
Пр – продолжительность ремонта оборудования (смен);
to – трудоемкость определенного вида ремонта единицы оборудования (чел.час);
Тсм – длительность рабочей смены (час).
Квалификационный состав бригады определяется исходя из принятого соотношения норм трудоемкости одной ремонтной единицы:
слесарно-сборочные работы - 70%
станочные работы - 20%
прочие работы - 10%
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
Беленький С. И. Справочник по ремонту оборудования текстильной и легкой промышленности. - М.: «Легкая индустрия», 1974.
Богатин Ю. В. Расчеты численности наладчиков технологического оборудования. –М.: «Машиностроение», 1972.
Волков П. Н., Аристов А. И. Ремонтопригодность машин. Изд-во стандартов. - М.: 1971.
Единая система планово-предупредительного ремонта и рациональной эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий. - М.: «Машиностроение», 1967.
Иоффе А. Л. Ремонт и монтаж оборудования обувных фабрик. - М.: «Легкая индустрия», 1974..
Исаев В. В., Лечицкий В. И., Франц В. Я. Бытовые машины (устройство и ремонт). –М.: «Легкая индустрия», 1968.
Козлов Ю. С. Основы ремонтного дела. - М.: «Высшая школа», 1975.
Копсон А. С. Экономика ремонта машин. Л. - «Машиностроение», 1970.
Махлевич Л. Я. Ремонт оборудования швейных и обувных предприятий. М.: - КОИЗ, 1956.
Морозов П. А. Служба главного механика на предприятии. М.: - «Экономика», 1969.
Муренин К. П. Экономические вопросы ремонтного производства. Саратов: - Приволжское книжное издательство, 1971.
Ремонтопригодность машин. Под ред. П. Н. Волкова. М.: - «Машиностроение», 1975.
Соболев М. Г. Экономика, организация и планирование ремонта текстильных машин. М.: - «Легкая индустрия», 1971.
Типовые нормы обслуживания для слесарей-ремонтников и электромонтеров-ремонтников технологического оборудования швейных предприятий. М.: - ЦНИИТЭИлегпром, 1970.
Подписано в печать 20.06.2009 г. Формат 60×84 1/8
У сл. п.л. 2,32. Тираж 15 экз. Заказ №205.
Издательство ВСГТУ.
670013. г. Улан-Удэ, ул. Ключевская, 40, в.
© ВСГТУ, 2009г. |
