Вопросы по теме:
Какая из перечисленных форм организации труда монтажно-сварочных работ предпочтительна для применения на ответственных конструкциях и объектах в том числе и ОИАЭ?
Как Вы оцениваете управленческое решение о подчиненности сварочной лаборатории главному сварщику, в части влияния на качество сварочных работ?
4.6.Сравнительный анализ методической документации по контролю (ПНАЭ Г-7-016-89 и РД 03-606-03)
(практическое занятие)
Слушателям предлагается выполнить сравнительный анализ документации по контролю (ПНАЭ Г-07-016-89 и РД 03-606--03) в части их соответствия статусу методик – документов содержащих приемы и методы выполнения контроля.
Государственный комитет СССР
по надзору за безопасным ведением работ в атомной энергетике
УНИФИЦИРОВАННЫЕ МЕТОДИКИ КОНТРОЛЯ ОСНОВНЫХ
МАТЕРИАЛОВ (ПОЛУФАБРИКАТОВ), СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ И
НАПЛАВКИ ОБОРУДОВАНИЯ И ТРУБОПРОВОДОВ АЭУ
Визуальный и измерительный контроль
ПНАЭ Г-7-016-89
Дата введения 01.07.1990 г.
Содержание
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
2. ПРОВЕДЕНИЕ ВИЗУАЛЬНОГО И ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО КОНТРОЛЯ
3. ПРИБОРЫ И ИНСТРУМЕНТЫ ДЛЯ ВИЗУАЛЬНОГО И ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО КОНТРОЛЯ
4. АТТЕСТАЦИЯ КОНТРОЛЕРОВ
5. ОЦЕНКА РЕЗУЛЬТАТОВ КОНТРОЛЯ И ОФОРМЛЕНИЕ ОТЧЕТНОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ
|
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Визуальный контроль основных материалов проводится с целью выявления поверхностных трещин, расслоений, закатов, недопустимых забоин, раковин, плен, шлаковых включений и других несплошностей.
1.2. Визуальный контроль сварных соединений проводится с целью выявления поверхностных трещин, непроваров, отслоений, прожогов, свищей, наплывов, усадочных раковин и брызг металла, недопустимых подрезов, поверхностных включений и скоплений.
1.3. Измерительный контроль полуфабрикатов проводится с целью проверки соответствия их геометрических размеров (сортамента) требованиям стандартов или технических условий на конкретные полуфабрикаты, а также допустимости размеров выявленных при визуальном контроле поверхностных забоин, раковин, шлаковых включений и других несплошностей соответственно нормам стандартов или технических условий.
1.4. Измерительный контроль деталей и сборочных единиц проводится с целью проверки соответствия их геометрических размеров, а также допустимости размеров выявленных при визуальном контроле поверхностных несплошностей основного металла соответственно требованиям конструкторской документации.
1.5. Измерительный контроль деталей, подготовленных под сварку (наплавку), проводится с целью проверки соответствия формы и размеров конструкционных элементов подготовленных под сварку (наплавку) кромок и поверхностей требованиям "Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварка и наплавка. Основные положения. ПН АЭ Г-7-009-89" и конструкторской документации.
1.6. Измерительный контроль при сборке деталей под сварку проводится с целью проверки соответствия величины зазоров, смещения притуплений и кромок и геометрического положения осей или поверхностей собранных деталей (излома или перпендикулярности) требованиям ПН АЭ Г-7-009-89 и конструкторской документации.
1.7. Измерительный контроль выполненных сварных соединений (наплавок) проводится с целью проверки соответствия размеров, расположения и количества выявленных при визуальном контроле поверхностных включений и скоплений, а также размеров подрезов, углублений между валиками и чешуйчатости их поверхности, ширины и выпуклости (вогнутости) поверхности шва, выпуклости и вогнутости корня шва, смещения кромок сваренных деталей, минимального расстояния от края выпуклости шва до зоны сплавления предварительной наплавки с основным металлом, толщины первого слоя и общей толщины наплавленного антикоррозионного покрытия и других наплавок, а также геометрического положения осей или поверхностей сваренных деталей требованиям ПН АЭ Г-7-009-89, "Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварные соединения и наплавки. Правила контроля. ПН АЭ Г-7-010-89" и конструкторской документации.
1.8. Визуальный и измерительный контроль полуфабрикатов проводится при входном контроле основных материалов в объеме, установленном производственно-контрольной документацией (ПКД).
Контроль деталей и сборочных единиц проводится в объеме, установленном конструкторской документацией и ПКД.
1.9. Визуальный и измерительный контроль сварных соединений и наплавок проводится в объеме, установленном ПН АЭ Г-7-010-89 и конструкторской документацией. Размеры зон, в пределах которых следует проводить визуальный контроль сварных соединений, должны соответствовать установленным ПН АЭ Г-7-010-89.
1.10. Поверхности основных материалов и сварных соединений (наплавок) перед контролем должны быть очищены от шлака, брызг металла, окалины, продуктов коррозии и других загрязнений, препятствующих проведению контроля (на контролируемых поверхностях допускается наличие цветов побежалости.
1.11. Освещенность контролируемых поверхностей должна быть достаточной для надежного выявления дефектов и соответствовать требованиям ГОСТ 23479-79, но в любом случае должна быть не менее 300 лк.
1.12. Все измерения должны проводиться после визуального контроля либо параллельно с ним. Измерения деталей, подготовленных под сварку, следует проводить до их сборки.
1.13. При доступности основных материалов и сварных соединений для визуального контроля с двух сторон контроль следует проводить как с наружной, так и с внутренней стороны.
1.14. Визуальный контроль основных материалов и сварных соединений (наплавок), подлежащих термической обработке, проводится как до, так и после указанной обработки.
1.15. Если основной материал или сварное соединение (наплавка) подлежат механической обработке (в том числе с удалением части шва или наплавки) или деформированию, визуальный контроль должен быть проведен после выполнения указанных операций.
1.16. Выявленные при визуальном и измерительном контроле дефекты должны быть исправлены до проведения контроля другими методами. После исправления дефектов с помощью сварки поверхность основного материала и сварного соединения (наплавки) в зоне заварки выборки должна быть подвергнута визуальному и измерительному контролю. Контролируемая зона должна включать всю поверхность заваренной выборки, а также примыкающую к ней поверхность основного металла шириной не менее 20 мм при исправлении дефектов в основном материале и не менее предусмотренной ПН АЭ Г-7-010-89 при исправлении дефектов в сварных соединениях (наплавках).
1.17. В случаях, предусмотренных ПКД, на проконтролированные основные материалы и сварные соединения (наплавки) ставится клеймо (штамп), удостоверяющее положительные результаты контроля.
2. ПРОВЕДЕНИЕ ВИЗУАЛЬНОГО И ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО КОНТРОЛЯ
2.1. Визуальный и измерительный контроль полуфабрикатов проводится в соответствии с требованиями и указаниями стандартов или технических условий на контролируемые полуфабрикаты и ПКД, а деталей и сборочных единиц - в соответствии с требованиями и указаниями конструкторской документации и ПКД.
2.2. Визуальный и измерительный контроль сварных соединений и наплавок проводится в соответствии с требованиями и указаниями ПН АЭ Г-7-010-89, конструкторской документации и ПКД.
2.3. Измерительный контроль конструкционных элементов подготовленных под сварку деталей и сборочных единиц (см. п. 1.5), величины зазоров, смещения притуплений и кромок собранных под сварку деталей, а также размеров углублений между валиками и чешуйчатости их поверхности, ширины и выпуклости (вогнутости) поверхности шва, выпуклости и вогнутости корня шва, смещения кромок сваренных деталей и минимального расстояния от края выпуклости шва до зоны сплавления предварительной наплавки с основным металлом на выполненных сварных соединениях следует проводить в соответствии с ПН АЭ Г-7-010-89.
2.4. При измерительном контроле толщины наплавленного антикоррозионного покрытия (и других наплавок) измерения на цилиндрических поверхностях в осевом направлении проводятся не реже чем через 0,5 м, а в тангенциальном направлении - через каждые 600 при ручной наплавке и через каждые 900 при автоматической наплавке.
На плоских и сферических поверхностях проводят не менее одного измерения на каждом участке размером 0,5×0,5 м при ручной наплавке и на каждом участке длиной 1 м (в направлении наплавки) и шириной 0,5 м - при автоматической наплавке.
2.5. Выпуклость (вогнутость) стыкового шва оценивается по максимальной высоте (глубине) расположения поверхности шва от уровня расположения поверхности сваренных деталей.
2.6. Выпуклость (вогнутость) углового шва оценивается по максимальной высоте (глубине) расположения поверхности шва от линии, соединяющей края поверхности шва в одном поперечном сечении.
2.7. Выпуклость (вогнутость) корня шва оценивается по максимальной высоте (глубине) расположения поверхности корня шва от уровня расположения поверхностей сваренных деталей.
2.8. Характеристики геометрического положения осей или поверхностей сваренных деталей (излома, перпендикулярности) должны измеряться в соответствии с указаниями конструкторской документации.
3. ПРИБОРЫ И ИНСТРУМЕНТЫ ДЛЯ ВИЗУАЛЬНОГО И ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО КОНТРОЛЯ
3.1. Визуальный контроль основных материалов и сварных соединений (наплавок) проводится невооруженным глазом.
Допускается применение луп с увеличением до семикратного.
3.2. Погрешность измерений при измерительном контроле не должна превышать указанную в таблице, если в конструкторской документации не предусмотрены более жесткие требования.
Допустимая погрешность измерения при измерительном контроле
Диапазон измеряемой величины, мм
|
Погрешность измерений, мм
|
До 0,5
|
0,1
|
Свыше 0,5 до 1,0
|
0,2
|
Свыше 1,0 до 1,5
|
0,3
|
Свыше 1,5 до 2,5
|
0,4
|
Свыше 2,5 до 4,0
|
0,5
|
Свыше 4,0 до 6,0
|
0,6
|
Свыше 6,0 до 10.0
|
0,8
|
Свыше 10,0
|
1,0
|
3.3. Для измерительного контроля следует применять приборы и инструменты, класс точности которых обеспечивает надежное определение измеряемых величин с погрешностью не более указанной в таблице (или в конструкторской документации в случае, предусмотренном п.3.2).
3.4. Измерительные инструменты и приборы должны периодически (а также после ремонта) проходить поверку в метрологических службах в сроки, установленные нормативно-технической документацией на соответствующие приборы и инструменты.
Измерительные инструменты, изготовленные предприятием изготовителем (монтажной организацией) оборудования и трубопроводов для собственных нужд, должны быть аттестованы метрологической службой и подлежат указанной выше периодической проверке.
3.5. При измерениях следует использовать:
- линейки измерительные металлические по ГОСТ 427-75;
- штангенциркули по ГОСТ 166-80;
- микрометры по ГОСТ 6507-78;
- рулетки измерительные металлические по ГОСТ 7502-80;
- индикаторы по ГОСТ 577-68 и ГОСТ 5584-75;
- лупы измерительные по ГОСТ 25706-83;
- другие приборы и инструменты, предусмотренные конструкторской документацией или ПКД, в том числе наборы шаблонов и щупов соответствующей конструкции для контроля формы и размеров разделки кромок и выполненных швов, а также зазоров в собранных под сварку соединениях.
Допускается применение зеркал, перископов, волоконных световодов и телекамер при условии обеспечения выявления дефектов согласно требованиям ПН АЭ Г-7-010-89.
3.6. Для измерения толщин стенок деталей, сборочных единиц или изделий допускается применять физические методы контроля с использованием ультразвуковых дефектоскопов, толщиномеров и др.
3.7. Глубину и высоту углублений (выпуклостей) в основном металле, чешуйчатости сварного шва и углублений между валиками допускается определять по слепку, снятому с контролируемого участка. Слепок разрезают (не допуская его деформации) так, чтобы искомый размер располагался в плоскости разреза. Материалом для слепка могут служить пластилин, воск и другие пластичные материалы.
4. АТТЕСТАЦИЯ КОНТРОЛЕРОВ
4.1. К проведению визуального и измерительного контроля сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов АЭУ допускаются контролеры, аттестованные в соответствии с требованиями ПН АЭ Г-7-010-89.
4.2. К проведению визуального и измерительного контроля основных материалов допускаются контролеры, аттестованные в порядке, аналогичном изложенному в ПН АЭ Г-7-010-89.
5. ОЦЕНКА РЕЗУЛЬТАТОВ КОНТРОЛЯ И ОФОРМЛЕНИЕ ОТЧЕТНОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ
5.1. Оценка результатов контроля полуфабрикатов проводится в соответствии с требованиями стандартов или технических условий на контролируемые полуфабрикаты.
5.2. Оценка результатов контроля деталей и сборочных единиц проводится в соответствии с требованиями конструкторской документации.
5.3. Оформление отчетной документации по контролю основных материалов проводится в соответствии с требованиями ГОСТ 23479-79. При этом в протоколе или регистрационном журнале дополнительно должны быть указаны марка и номер партии материала, обозначение стандарта или технических условий на материал и номер чертежа (последнее только для деталей и сборочных единиц).
5.4. Оценка результатов контроля и оформление отчетной документации по контролю сварных соединений и наплавок (включая контроль подготовки и сборки под сварку) проводится в соответствии с требованиями ПН АЭ Г-7-010-89.
|
© 2007 ООО «МЦК» Независимая строительная экспертиза недвижимости: обследование зданий, контроль качества строительства, техническое проектирование домов в Москве и регионах России. Энергетическое обследование зданий и энергоаудит предприятий.
|
Федеральный горный и промышленный надзор России
(Госгортехнадзор России)
Серия 03
Нормативные документы
межотраслевого применения по вопросам
промышленной безопасности и охраны недр
Выпуск 39
ИНСТРУКЦИЯ
ПО ВИЗУАЛЬНОМУ И ИЗМЕРИТЕЛЬНОМУ
КОНТРОЛЮ
РД 03-606-03
Москва
Федеральное государственное унитарное предприятие
«Научно-технический центр
по безопасности в промышленности
Госгортехнадзора России»
2004
Редакционная комиссия:
В.С. Котельников, А.А. Шаталов, Н.А. Мокроусов, Н.А. Хапонен, А.А. Сорокин, Р.А. Стандрик, Н.Н. Коновалов
Инструкция по визуальному и измерительному контролю (РД 03-606-03). Серия 03. Выпуск 39 / Колл. авт. - М.: Федеральное государственное унитарное предприятие «Научно-технический центр по безопасности в промышленности Госгортехнадзора России», 2004.
Инструкция по визуальному и измерительному контролю разработана Управлением по котлонадзору и надзору за подъемными сооружениями Госгортехнадзора России, Управлением по надзору в нефтяной и газовой промышленности Госгортехнадзора России, Управлением по надзору в химической, нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности Госгортехнадзора России, Отделом газового надзора Госгортехнадзора России, АНТЦ «Энергомонтаж», ГУП НТЦ «Промышленная безопасность», АО ВНИИСТ с участием НУЦ «Сварка и контроль» при МГТУ им. Н.Э. Баумана.
В разработке настоящей Инструкции принимали участие: В.С. Котельников, И.А. Хапонен, А.А. Шельпяков, С.И. Морозов, Г.М. Селезнев, А.С. Нечаев, Е.Н. Кокорев, В.Б. Богод, С.А. Белкин, В.А. Феоктистов, Л.Д. Утенкова, Н.Н. Коновалов, В.П. Шевченко, М.Ю. Москалев, В.Л. Дума, А.С. Моисеенко, Н.М. Каплан, В.П. Дукин, Г.А. Гиллер, Л.Ю. Могильнер, А.Б. Докутович, Н.Ю. Молодкина.
Инструкция по визуальному и измерительному контролю введена в действие приказом Госгортехнадзора России от 17.07.03 № 156.
СОДЕРЖАНИЕ
I. Область применения
II. Термины и определения
III. Общие положения
IV. Квалификация персонала
V. Требования к средствам визуального и измерительного контроля
VI. Требования к выполнению визуального и измерительного контроля
VII. Оценка результатов контроля
VIII. Регистрация результатов контроля
IX. Требования безопасности
Приложение А. Термины и определения основных понятий
Приложение Б. Требования к содержанию Программы (плана, инструкции) входного контроля
Приложение В. Требования к содержанию Технологической карты визуального и измерительного контроля
Приложение Г. Требования к содержанию Карты операционного контроля
Приложение Д. Примерный перечень средств визуального и измерительного контроля
Приложение Е. Размерные показатели для норм оценки качества по результатам визуального и измерительного контроля
Приложение Ж. формы документов, оформляемых по результатам визуального и измерительного контроля
|
Утверждена
постановлением Госгортехнадзора
России от 11.06.03 № 92,
зарегистрированным
Министерством юстиции
Российской Федерации 20.06.03 г.,
регистрационный № 4782.
Введена в действие
приказом Госгортехнадзора России
от 17.07.03 № 156
ИНСТРУКЦИЯ
ПО ВИЗУАЛЬНОМУ
И ИЗМЕРИТЕЛЬНОМУ КОНТРОЛЮ *
* Печатается по «Российской газете» от 21 июня 2003 г., № 120/1.
РД 03-606-03
I. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ
Настоящая Инструкция устанавливает порядок проведения визуального и измерительного контроля основного материала (далее - материал) и сварных соединений (наплавок) при изготовлении, строительстве, монтаже, ремонте, реконструкции, эксплуатации, техническом диагностировании (освидетельствовании) технических устройств и сооружений, применяемых и эксплуатируемых на опасных производственных объектах, подконтрольных Госгортехнадзору России.
Визуальный и измерительный контроль специальных материалов (например, композитных и полимерных) и специальных сварных соединений (например, муфтовой сварки) технических устройств и сооружений проводят в соответствии с требованиями специально разработанной документации.
II. ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ
Настоящая Инструкция базируется на терминах и определениях, приведенных в правилах безопасности, утвержденных Госгортехнадзором России (далее - Правила), а также использует термины и определения, приведенные в приложении А.
III. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
3.1. Визуальный и измерительный контроль материала (полуфабрикатов, заготовок, деталей) и сварных соединений проводят на следующих стадиях:
входного контроля;
изготовления деталей, сборочных единиц и изделий;
подготовки деталей и сборочных единиц к сборке;
подготовки деталей и сборочных единиц к сварке;
сборки деталей и сборочных единиц под сварку;
процесса сварки;
контроля готовых сварных соединений и наплавок;
исправления дефектных участков в материале и сварных соединениях (наплавках);
оценки состояния материала и сварных соединений в процессе эксплуатации технических устройств и сооружений, в том числе по истечении установленного срока их эксплуатации.
3.2. Визуальный и измерительный контроль материалов на стадии входного контроля выполняют при поступлении материала (полуфабрикатов, заготовок, деталей) в организацию с целью подтверждения его соответствия требованиям стандартов, технических условий (далее - ТУ), конструкторской документации и Правил.
3.3. Визуальный и измерительный контроль материалов (заготовок, полуфабрикатов, деталей) на стадии входного контроля, изготовления деталей и сборочных единиц и при подготовке их к сборке проводят с целью выявления деформаций, поверхностных трещин, расслоений, закатов, забоин, рисок, раковин и других несплошностей; проверки геометрических размеров заготовок, полуфабрикатов и деталей; проверки допустимости выявленных деформаций и поверхностных несплошностей.
3.4. Визуальный и измерительный контроль на стадии входного контроля материалов (полуфабрикатов, заготовок, деталей) выполняют в соответствии с Программой (планом, инструкцией) входного контроля (приложение Б), которая разрабатывается организацией, выполняющей входной контроль. Программа (план, инструкция) входного контроля разрабатывается в соответствии с требованиями стандартов и отраслевых документов. В Программе (плане, инструкции) входного контроля должны быть указаны объекты контроля (заготовки, полуфабрикаты, детали), виды и объемы контроля, способы контроля, включая схемы выполнения замеров контролируемых параметров, нормативные показатели допустимых отклонений.
3.5. Визуальный и измерительный контроль изготовления деталей и сборочных единиц, подготовки их к сборке и сварке выполняют с целью подтверждения соответствия качества их изготовления и подготовки требованиям рабочих чертежей, технологии изготовления (технологии сборки, гиба) и прочей производственно-технологической документации (далее - ПТД), требованиям нормативной технической документации (далее - НД), ТУ на изготовление и Правил.
3.6. Визуальный и измерительный контроль при сборке свариваемых элементов (заготовок, полуфабрикатов, деталей) проводят с целью выявления и проверки обеспечения допустимых размеров зазоров, смещений кромок, формы и размеров кромок и геометрического положения (излома или перпендикулярности) осей и поверхностей собранных элементов.
3.7. Визуальный и измерительный контроль качества сварных соединений (наплавок) в процессе сварки (наплавки) и готового сварного соединения (наплавки) выполняют с целью подтверждения их соответствия требованиям конструкторской документации, ПТД и (или) НД и Правил.
3.8. Визуальный и измерительный контроль выполненных сварных соединений (конструкций, узлов) проводят с целью выявления деформаций, поверхностных трещин, подрезов, прожогов, наплывов, кратеров, свищей, пор, раковин и других несплошностей и дефектов формы швов; проверки геометрических размеров сварных швов и допустимости выявленных деформаций, поверхностных несплошностей и дефектов формы сварных швов.
3.9. Визуальный и измерительный контроль качества исправления дефектных участков в материале, сварных соединениях и наплавках выполняют с целью подтверждения полноты удаления дефекта, проверки соответствия формы и размеров выборки дефектного участка и качества заварки выборок (в случаях, когда выборка подлежит заварке) требованиям ПТД, НД и Правил.
3.10. Визуальный и измерительный контроль технических устройств и сооружений в процессе эксплуатации проводят с целью выявления изменений их формы, поверхностных дефектов в материале и сварных соединениях (наплавках), образовавшихся в процессе эксплуатации (трещин, коррозионных и эрозионных повреждений, деформаций и пр.).
3.11. Визуальный и измерительный контроль при изготовлении (строительстве, монтаже, ремонте и реконструкции) технических устройств и сооружений выполняют в соответствии с требованиями Технологической карты контроля и (или) Карт (схем) операционного контроля (приложения В, Г).
В указанных картах приводятся контролируемые параметры, последовательность контроля, объемы контроля, средства контроля, схемы выполнения замеров контролируемых параметров и нормы оценки результатов контроля. Технологические карты и карты операционного контроля разрабатываются организацией, выполняющей контроль, либо специализированной организацией, выполняющей проектно-технологическую подготовку производства работ по контролю.
Примечание. Допускается разработку настоящих документов производить в составе ПТД.
3.12. Визуальный и измерительный контроль при оценке состояния материала и сварных соединений в процессе эксплуатации технических устройств и сооружений выполняют в соответствии с требованиями руководящих документов (методических указаний) по оценке (экспертизе) конкретных технических устройств и сооружений. При этом визуальный и измерительный контроль может выполняться в соответствии с Картами (схемами) визуального и измерительного контроля, которые разрабатываются в составе Программы технического диагностирования (освидетельствования). В картах (схемах) указываются места проведения контроля на конкретном техническом устройстве, сооружении, схемы контроля, средства измерения контролируемого параметра, нормы оценки качества, приводятся бланки регистрации результатов контроля.
3.13. Визуальный и измерительный контроль следует проводить всех доступных для этого поверхностей полуфабрикатов, заготовок, деталей, сборочных единиц, изделий.
3.14. Визуальный и измерительный контроль проводят невооруженным глазом и (или) с применением визуально-оптических приборов до 20-кратного увеличения (луп, микроскопов, эндоскопов, зеркал и др.). При контроле материала и сварных соединений (наплавок) при изготовлении (строительстве, монтаже, ремонте и реконструкции) технических устройств и сооружений используют лупы с 2 - 7-кратным увеличением, а при оценке состояния технических устройств и сооружений в процессе их эксплуатации - лупы до 20-кратного увеличения.
3.15. Визуальный и измерительный контроль выполняют до проведения контроля материалов и сварных соединений (наплавок) другими методами неразрушающего контроля, а также после устранения дефектов.
3.16. Поверхности материалов и сварных соединений (наплавок) перед контролем очищаются от влаги, шлака, брызг металла, ржавчины и других загрязнений, препятствующих проведению контроля.
3.17. Измерения проводят после визуального контроля или одновременно с ним. Измерения деталей, подготовленных под сварку, проводятся до их сборки.
3.18. Визуальный и измерительный контроль материалов, сварных соединений (наплавок), подлежащих термической обработке, производят до и после указанной операции. Если контролируемая деталь, конструкция или узел подлежат полной термической обработке (нормализации или закалке с последующим отпуском), контроль проводят после ее выполнения.
3.19. Визуальный и измерительный контроль материалов и сварных соединений, подлежащих механической обработке, в том числе с удалением валика усиления шва, или деформированию, проводят до и после указанных операций.
3.20. При визуальном и измерительном контроле сварных соединений контролируемая зона должна включать в себя поверхность металла шва, а также примыкающие к нему участки материала в обе стороны от шва шириной:
не менее 5 мм - для стыковых соединений, выполненных дуговой и электронно-лучевой сваркой, электроконтактной сваркой оплавлением, сваркой встык нагретым элементом при номинальной толщине сваренных деталей до 5 мм включительно;
не менее номинальной толщины стенки детали - для стыковых соединений, выполненных дуговой и электронно-лучевой сваркой, электроконтактной сваркой оплавлением, сваркой встык нагретым элементом при номинальной толщине сваренных деталей свыше 5 до 20 мм;
не менее 20 мм - для стыковых соединений, выполненных дуговой и электронно-лучевой сваркой, электроконтактной сваркой оплавлением, сваркой встык нагретым элементом при номинальной толщине сваренных деталей свыше 20 мм, а также для стыковых и угловых соединений, выполненных газовой сваркой, независимо от номинальной толщины стенки сваренных деталей и при ремонте дефектных участков в сварных соединениях;
не менее 5 мм (независимо от номинальной толщины сваренных деталей) - для угловых, тавровых, торцовых и нахлесточных сварных соединений и соединений вварки труб в трубные доски, выполненных дуговой и электронно-лучевой сваркой;
не менее 50 мм (независимо от номинальной толщины сваренных деталей) - для сварных соединений, выполненных электрошлаковой сваркой.
3.21. Дефекты, выявленные при визуальном и измерительном контроле, должны быть устранены до выполнения последующей технологической операции или до приемки объекта контроля. Устранение выявленных дефектов должно выполняться в соответствии с требованиями ПТД. Если дефекты, выявленные при визуальном и измерительном контроле, не препятствуют дальнейшему применению других видов (методов) неразрушающего контроля, эти дефекты могут быть устранены после завершения контроля другими видами (методами) контроля.
IV. КВАЛИФИКАЦИЯ ПЕРСОНАЛА
Специалисты, осуществляющие визуальный и измерительный контроль, должны быть аттестованы в соответствии с Правилами аттестации персонала в области неразрушающего контроля (ПБ 03-440-02), утвержденными постановлением Госгортехнадзора России от 23.01.02 № 3, зарегистрированным Минюстом России 17.04.02 г., регистрационный № 3378.
V. ТРЕБОВАНИЯ К СРЕДСТВАМ ВИЗУАЛЬНОГО И ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО КОНТРОЛЯ *
* Толщиномеры (ультразвуковые, вихретоковые и пр.) относятся к средствам соответствующего вида контроля (ультразвукового, вихретокового и пр.), и использующие их специалисты должны быть аттестованы в соответствии с ПБ 03-440-02 на право выполнения соответствующего вида контроля.
5.1. При визуальном и измерительном контроле применяют:
лупы, в том числе измерительные;
линейки измерительные металлические;
угольники поверочные 90° лекальные;
штангенциркули, штангенрейсмусы и штангенглубиномеры;
щупы;
угломеры с нониусом;
стенкомеры и толщиномеры индикаторные;
микрометры;
нутромеры микрометрические и индикаторные;
калибры;
эндоскопы;
шаблоны, в том числе специальные и универсальные (например, типа УШС), радиусные, резьбовые и др.;
поверочные плиты;
плоскопараллельные концевые меры длины с набором специальных принадлежностей;
штриховые меры длины (стальные измерительные линейки, рулетки).
Допускается применение других средств визуального и измерительного контроля при условии наличия соответствующих инструкций, методик их применения. Примерный перечень средств визуального и измерительного контроля приведен в приложении Д.
5.2. Для измерения формы и размеров кромок, зазоров, собранных под сварку деталей, а также размеров выполненных сварных соединений разрешается применять шаблоны различных типов.
5.3. Погрешность измерений при измерительном контроле не должна превышать величин, указанных в табл. 1, если в рабочих чертежах не предусмотрены другие требования.
5.4. Для определения шероховатости и волнистости поверхности следует применять профилографы-профилометры, аттестованные образцы шероховатости (сравнения), а также другие средства измерения.
5.5. Измерительные приборы и инструменты должны периодически, а также после ремонта проходить поверку (калибровку) в метрологических службах, аккредитованных Госстандартом России. Срок проведения поверки (калибровки) устанавливается нормативной технической документацией (НД) на соответствующие приборы и инструменты.
Таблица 1
Допустимая погрешность измерений при измерительном контроле
Диапазон измеряемой величины, мм
|
Погрешность измерений, мм
|
До 0,5 вкл.
|
0,1
|
Свыше 0,5 до 1,0 вкл.
|
0,2
|
» 1,0 » 1,5 »
|
0,3
|
» 1,5 » 2,5 »
|
0,4
|
» 2,5 » 4,0 »
|
0,5
|
» 4,0 » 6,0 »
|
0,6
|
» 6,0 » 10,0 »
|
0,8
|
» 10,0
|
1,0
|
VI. ТРЕБОВАНИЯ К ВЫПОЛНЕНИЮ ВИЗУАЛЬНОГО И ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО КОНТРОЛЯ
6.1. Подготовка мест производства работ
6.1.1. Визуальный и измерительный контроль рекомендуется выполнять на стационарных участках, которые должны быть оборудованы рабочими столами, стендами, роликоопорами и другими средствами, обеспечивающими удобство выполнения работ.
6.1.2. Визуальный и измерительный контроль при монтаже, строительстве, ремонте, реконструкции, а также в процессе эксплуатации технических устройств и сооружений выполняется на месте производства работ. В этом случае должно быть обеспечено удобство подхода специалистов, выполняющих контроль, к месту производства контрольных работ, созданы условия для безопасного производства работ, в том числе в необходимых случаях должны быть установлены леса, ограждения, подмостки, люльки, передвижные вышки или другие вспомогательные устройства, обеспечивающие оптимальный доступ (удобство работы) специалиста к контролируемой поверхности, а также обеспечена возможность подключения ламп местного освещения напряжением 12 В.
6.1.3. Участки контроля, особенно стационарные, рекомендуется располагать в наиболее освещенных местах цеха, имеющих естественное освещение. Для создания оптимального контраста дефекта с фоном в зоне контроля необходимо применять дополнительный переносной источник света, то есть использовать комбинированное освещение. Освещенность контролируемых поверхностей должна быть достаточной для надежного выявления дефектов, но не менее 500 Лк.
6.1.4. Окраску поверхностей стен, потолков, рабочих столов и стендов на участках визуального и измерительного контроля рекомендуется выполнять в светлых тонах (белый, голубой, желтый, светло-зеленый, светло-серый) для увеличения контрастности контролируемых поверхностей деталей (сборочных единиц, изделий), повышения контрастной чувствительности глаза, снижения общего утомления специалиста, выполняющего контроль.
6.1.5. Для выполнения контроля должен быть обеспечен достаточный обзор для глаз специалиста. Подлежащая контролю поверхность должна рассматриваться под углом более 30° к плоскости объекта контроля и с расстояния до 600 мм (рис. 1).
| |
