t или его элементов соответственно при 20°С и расчетной температуре, МПа (кгс/см2).
Отношение [сигма]_20/[сигма]_t принимается по тому из использованных материалов элементов (обечаек, днищ, фланцев, крепежа, патрубков и др.) сосуда, для которого оно является наименьшим.
4.6.4. Гидравлическое испытание деталей, изготовленных из литья, должно проводиться пробным давлением, определяемым по формуле
[сигма] 20
пр [сигма]
t
Испытание отливок разрешается проводить после сборки и сварки в собранном узле или готовом сосуде пробным давлением, принятым для сосудов, при условии 100% контроля отливок неразрушающими методами.
Гидравлическое испытание сосудов и деталей , изготовленных из неметаллических материалов с ударной вязкостью более 20 Дж/см2 (2 кгс х м/см), должно проводиться пробным давлением, определяемым по формуле
[сигма] 20
пр [сигма]
t
Гидравлическое испытание сосудов и деталей, изготовленных из неметаллических материалов с ударной вязкостью 20 и менее Дж/см2 (2 кгс х м/см2), должно проводиться пробным давлением, определяемым по формуле
[сигма] 20
пр [сигма]
t
4.6.5. Гидравлическое испытание криогенных сосудов при наличии вакуума в изоляционном пространстве должно проводиться пробным давлением, определяемым по формуле
Р = 1,25 Р - 0,1, Мпа пр
или
2 Р = 1,25 Р - 1, кгс/см.
пр
Гидравлическое испытание металлопластиковых сосудов должно проводиться пробным давлением, определяемым по формуле
[сигма] 20
Р = [1,25 К + альфа (1 - К )] Р —————————,
пр м м [сигма] t
где К - отношение массы металлоконструкции к общей массе сосуда;
м
альфа = 1,3 - для неметаллических материалов с ударной вязкостью более
20 Дж/см2;
альфа = 1,6 - для неметаллических материалов с ударной вязкостью 20 Дж/см2 и менее.
4.6.6. Гидравлическое испытание вертикально устанавливаемых сосудов допускается проводить в горизонтальном положении при условии обеспечения прочности корпуса сосуда,
для чего расчет на прочность должен быть выполнен разработчиком проекта сосуда с учетом принятого способа опирания в процессе гидравлического испытания.
При этом пробное давление следует принимать с учетом гидростатического давления, действующего на сосуд в процессе его эксплуатации.
В комбинированных сосудах с двумя и более рабочими полостями, рассчитанными на разные давления, гидравлическому испытанию должна подвергаться каждая полость пробным давлением, определяемым в зависимости от расчетного давления полости.
Порядок проведения испытания должен быть оговорен в техническом проекте и указан в руководстве по эксплуатации сосуда организации-изготовителя.
При заполнении сосуда водой воздух должен быть удален полностью.
Для гидравлического испытания сосудов должна применяться вода температурой не ниже 5°С и не выше 40°С, если в технических условиях не указано конкретное значение температуры, допускаемой по условию предотвращения хрупкого разрушения.
Разность температур стенки сосуда и окружающего воздуха во время испытаний не должна вызывать конденсации влаги на поверхности стенок сосуда.
По согласованию с разработчиком проекта сосуда вместо воды может быть использована другая жидкость.
Давление в испытываемом сосуде следует повышать плавно. Скорость подъема давления должна быть указана: для испытания сосуда в организации-изготовителе - в технической документации, для испытания сосуда в процессе работы - в руководстве по эксплуатации.
Использование сжатого воздуха или другого газа для подъема давления не допускается.
Давление при испытании должно контролироваться двумя манометрами. Оба манометра выбираются одного типа, предела измерения, одинаковых классов точности, цены деления.
Время выдержки сосуда под пробным давлением устанавливается разработчиком проекта. При отсутствии указаний в проекте время выдержки должно быть не менее значений, указанных в табл.9.
|
|
|
|
Таблица
|
9
|
|
|
|
———————————————————————————————————————————————————————————————————————
|
|
|
|
Толщина стенки сосуда, мм
|
|
|
Время выдержки, мин
|
|
|
|———————————————————————————————————|———————————————————————————————————| |До 50 | 10 | |———————————————————————————————————|———————————————————————————————————| |Свыше 50 до 100 | 20 | |———————————————————————————————————|———————————————————————————————————| |Свыше 100 | 30 | |———————————————————————————————————|———————————————————————————————————|
|Для литых, неметаллических и
|
|
|
60
|
|
|
|многослойных сосудов независимо от |
|
|
|
|
|толщины стенки
|
|
|
|
|
|
———————————————————————————————————————————————————————————————————————
|
|
После выдержки под пробным давлением давление снижается до расчетного, при котором производят осмотр наружной поверхности сосуда, всех его разъемных и сварных соединений.
Обстукивание стенок корпуса, сварных и разъемных соединений сосуда во время испытаний не допускается.
Сосуд считается выдержавшим гидравлическое испытание, если не обнаружено: течи, трещин, слезок, потения в сварных соединениях и на основном металле;
течи в разъемных соединениях; видимых остаточных деформаций, падения давления по манометру.
Сосуд и его элементы, в которых при испытании выявлены дефекты, после их устранения подвергаются повторным гидравлическим испытаниям пробным давлением, установленным Правилами.
Гидравлическое испытание, проводимое в организации-изготовителе, должно производиться на специальном испытательном стенде, имеющем соответствующее ограждение и удовлетворяющем требованиям безопасности и инструкции по проведению гидроиспытаний в соответствии с НД.
Гидравлическое испытание допускается заменять пневматическим при условии контроля этого испытания методом акустической эмиссии или другим, согласованным в установленном порядке методом.
Пневматические испытания должны проводиться по инструкции, предусматривающей необходимые меры безопасности и утвержденной в установленном порядке.
Пневматическое испытание сосуда проводится сжатым воздухом или инертным газом.
Значение пробного давления и результаты испытаний заносятся в паспорт сосуда лицом, проводившим эти испытания.
Оценка качества сварных соединений
В сварных соединениях сосудов и их элементов не допускаются следующие
дефекты:
трещины всех видов и направлений, расположенные в металле шва, по линии сплавления и в околошовной зоне основного металла, в том числе микротрещины, выявляемые при микроисследовании контрольного образца;
непровары (несплавления) в сварных швах, расположенные в корне шва, или по сечению сварного соединения (между отдельными валиками и слоями шва и между основным металлом и металлом шва);
возможность допущения местных непроваров в сварных соединениях сосудов оговаривается в НД, согласованной в установленном порядке;
подрезы основного металла, поры, шлаковые и другие включения, размеры которых превышают допустимые значения, указанные в НД;
наплывы (натеки); незаваренные кратеры и прожоги; свищи;
смещение кромок свыше норм, предусмотренных Правилами.
Качество сварных соединений считается неудовлетворительным, если в них при любом виде контроля будут обнаружены внутренние или наружные дефекты, выходящие за пределы норм, установленных Правилами и техническими условиями.
Дефекты, обнаруженные в процессе изготовления, должны быть устранены с последующим контролем исправленных участков. Методы и качество исправления дефектов должны обеспечивать необходимую надежность и безопасность работы сосуда.
Исправление дефектов в сварных соединениях
Недопустимые дефекты, обнаруженные в процессе изготовления (доизготовления), реконструкции, монтажа, ремонта, наладки, испытания и эксплуатации, должны быть устранены с последующим контролем исправленных участков.
Технология исправления дефектов и порядок контроля устанавливаются НД, разработанной в соответствии с требованиями Правил и НД.
Отклонения от принятой технологии исправления дефектов должны быть согласованы с ее разработчиком. Удаление дефектов следует проводить механическим способом с обеспечением плавных переходов в местах выборок. Максимальные размеры и
форма подлежащих заварке выборок устанавливаются НД.
Допускается применение способов термической резки (строжки) для удаления внутренних дефектов с последующей обработкой поверхности выборки механическим способом.
Полнота удаления дефектов должна быть проверена визуально и методом неразрушающего контроля ( капиллярной или магнитопорошковой дефектоскопией либо травлением) в соответствии с требованиями НД.
Исправление дефектов без заварки мест их выборки допускается в случае сохранения минимально допустимой толщины стенки детали в месте максимальной глубины выборки.
Если при контроле исправленного участка будут обнаружены дефекты, то допускается проводить повторное исправление в том же порядке, что и первое.
Исправление дефектов на одном и том же участке сварного соединения допускается проводить не более трех раз.
Не считаются повторно исправленными разрезаемые по сварному шву соединения с удалением металла шва и зоны термического влияния.
Документация и маркировка
Каждый сосуд должен поставляться изготовителем заказчику с паспортом установленной формы.
К паспорту прикладывается руководство по эксплуатации.
Паспорт сосуда должен быть составлен на русском языке и по требованию заказчика - на другом языке.
Допускается к паспорту прикладывать распечатки расчетов, выполненных на ЭВМ. Элементы сосудов (корпуса, обечайки, днища, крышки, трубные решетки, фланцы
корпуса, укрупненные сборочные единицы), предназначенные для реконструкции или ремонта, должны поставляться изготовителем с удостоверением о качестве изготовления, содержащим сведения в объеме согласно требованиям соответствующих разделов паспорта.
На каждом сосуде должна быть прикреплена табличка. Для сосудов наружным диаметром менее 325 мм допускается табличку не устанавливать. При этом все необходимые данные должны быть нанесены на корпус сосуда электрографическим методом.
На табличке должны быть нанесены:
товарный знак или наименование изготовителя; наименование или обозначение сосуда; порядковый номер сосуда по системе нумерации изготовителя; год изготовления; рабочее давление, МПа; расчетное давление, МПа; пробное давление, МПа;
допустимая максимальная и (или) минимальная рабочая температура стенки,°С; масса сосуда, кг.
Для сосудов с самостоятельными полостями , имеющими разные расчетные и пробные давления, температуру стенок, следует указывать эти данные для каждой полости.
V. Арматура, контрольно-измерительные приборы, предохранительные устройства
Общие положения
Запорная и запорно-регулирующая арматура
Манометры
  
Приборы для измерения температуры
Предохранительные устройства от повышения давления
Указатели уровня жидкости
Для управления работой и обеспечения безопасных условий эксплуатации сосуды
зависимости от назначения должны быть оснащены:
з   апорной или запорно-регулирующей арматурой; приборами для измерения давления; приборами для измерения температуры; предохранительными устройствами; указателями уровня жидкости.
5.1.2. Сосуды, снабженные быстросъемными крышками , должны иметь предохранительные устройства, исключающие возможность включения сосуда под давление при неполном закрытии крышки и открывании ее при наличии в сосуде давления. Такие сосуды также должны быть оснащены замками с ключом-маркой.
Запорная и запорно-регулирующая арматура
Запорная и запорно-регулирующая арматура должна устанавливаться на штуцерах, непосредственно присоединенных к сосуду, или на трубопроводах, подводящих к сосуду и отводящих из него рабочую среду. В случае последовательного соединения нескольких сосудов необходимость установки такой арматуры между ними определяется разработчиком проекта.
Арматура должна иметь следующую маркировку:
наименование или товарный знак изготовителя; условный проход, мм;
условное давление, МПа (допускается указывать рабочее давление и допустимую температуру);
направление потока среды; марку материала корпуса.
Количество, тип арматуры и места установки должны выбираться разработчиком проекта сосуда исходя из конкретных условий эксплуатации и требований Правил.
На маховике запорной арматуры должно быть указано направление его вращения при открывании или закрывании арматуры.
Сосуды для взрывоопасных, пожароопасных веществ, веществ 1-го и 2-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007-76, а также испарители с огневым или газовым обогревом должны иметь на подводящей линии от насоса или компрессора обратный клапан, автоматически закрывающийся давлением из сосуда. Обратный клапан должен устанавливаться между насосом (компрессором) и запорной арматурой сосуда.
Арматура с условным проходом более 20 мм, изготовленная из легированной стали или цветных металлов, должна иметь паспорт установленной формы, в котором должны быть указаны данные по химсоставу, механическим свойствам, режимам термообработки и результатам контроля качества изготовления неразрушающими методами.
Арматуру, имеющую маркировку, но не имеющую паспорта, допускается применять после проведения ревизии арматуры, испытания и проверки марки материала. При этом владельцем арматуры должен быть составлен паспорт.
|
