Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования
Скачать 2.59 Mb.
|
 , которая достаточно близко проходит от всех фактических точек и при этом описывается непрерывной функцией, подстановкой в которую нового аргумента удобно экстраполировать искомое значение результативного признака. Через пространство, охватываемое эмпирическими точками, можно провести несколько различных кривых (прямая, парабола, гипербола и др.). Для прогнозирования результативного показателя нужно выбрать одну кривую определенной формы, наиболее согласующуюся с фактическими данными, и найти значения коэффициентов уравнения, аналитически отражающего кривую данного вида. Такая кривая называется аппроксимирующей, или осредняющей.При решении подобных задач общепринятым является метод наименьших квадратов, при котором требование наилучшего согласования теоретической кривой  и эмпирических точек сводится к тому, чтобы обращалась в минимум сумма квадратов отклонений этих точек от соответствующих точек аппроксимирующей теоретической кривой: (4.2)где  – эмпирическое значение результативного признака для i-ой машины, т.е. в i-ой точке;  – теоретическое значение функции, полученное путем подстановки в найденное уравнение значения аргумента (факторного признака) для i-ой машины.Ввиду того, что форма аппроксимирующей кривой заранее известна, чаще всего полагают, что она описывается полиномом m-й степени:  (4.3)где j – показатель степени членов полинома,  .При  выражение (4.3) представляет собой полином первой степени, линейную функцию; при  – полином второй степени, квадратическую функцию; при  – полином третьей степени, кубическую функцию. Коэффициенты  представляют собой искомые параметры уравнений, которые определяются, исходя из условия (4.2).Вид функции, наиболее точно соответствующий предъявляемым требованиям, можно установить, построив по эмпирическим данным уравнения различных степеней полинома и сравнив их между собой по критерию минимума среднеквадратической ошибки. Для расчета себестоимости данным методом весьма целесообразно использовать специальные компьютерные программы. Весьма эффективен дифференцированный расчет на основе калькуляции себестоимости машины-аналога. Для использования метода необходима калькуляция себестоимости машины-аналога, конструкция которой близка проектируемой (об оценке конструктивного сходства машин и выбора аналогов). Полная себестоимость объекта Сопр в этом случае определяется как  (4.4)где См – материальные затраты, руб.; Сз – заработная плата основных рабочих (с начислениями), руб.; Сц – сумма цеховых расходов и на содержание оборудования, руб.; Сзв – общезаводские расходы, руб.; Сн – внепроизводственные расходы, руб. Величина См охватывает стоимость основных материалов, полуфабрикатов (отливки, поковки и др.) собственного изготовления и покупных комплектующих изделий и полуфабрикатов (за вычетом выручки от реализации отходов). Определяется по формуле:  где  – материальные затраты на изготовление машины-аналога, руб.;  ,  – массы машины-аналога и проектируемой, т.Величина Сз определяется по формуле  где  – общие затраты на зарплату основных производственных рабочих при изготовлении машины-аналога и проектируемой, руб.;  ,  – трудоемкость их изготовления, нормо-ч.Трудоемкость изготовления проектируемого объекта может рассчитываться по-разному, в зависимости от наличия исходных данных для расчета. При наличии подробных сведений (на уровне рабочего проекта) о конструкции машины-аналога и трудоемкости ее изготовления можно рассчитать следующим образом: где  – коэффициенты, учитывающие различия в массе машины-аналоги и проектируемой, серийности изготовления, сложности конструкции, степени новизны и уровне унификации, определяемые по формулам: Здесь  и  – годовые объемы выпуска машины-аналога и проектируемой, шт.;  ,  – общее количество деталей в новой конструкции и в аналоге, шт.;  и  – общее количество оригинальных деталей в новой конструкции и в аналоге.При отсутствии подробных сведений о конструкции аналога, что делает невозможным определение величины и , можно рассчитать по методике, которая дает несколько менее точные результаты:При   .При   , (4.5)где  – коэффициент изменения удельной трудоемкости при каждом удвоении массы машины, рекомендуется принять = 0,750,9.Кроме того, известен нормативный способ определения трудоемкости проектируемого изделия. В качестве исходных в этом случае служат только сведения о массе новой машины, количестве оригинальных деталей в ней и годовой программе выпуска. Способ рекомендуется для случаев, когда известные машины-аналоги серийно не выпускаются и подробные сведения об их конструкции и трудоемкости отсутствуют. Величины Сц ,Сзв,Сн рассчитываются по формулам:  где  ,  ,  – суммы цеховых расходов и расходов на содержание оборудования, заводских расходов, внепроизводственных расходов в себестоимости машины-аналога, руб. В качестве примера ниже приведён расчёт затратных характеристик станка для фрезерования стеновых панелей ПФС-46 (расчёт выполнялся на стадии технического проекта). Для расчета себестоимости применялся вышеописанный метод на основе данных о машине-аналоге. В качестве аналога рассматривался станок для фрезерования стеновых панелей ПФС-50. Себестоимость нового станка рассчитывалась по формуле (4.4). Так как подробных сведений о деталях машины-аналога нет, а масса проектируемой машины меньше, чем у машины-аналога, трудоёмкость изготовления нового станка рассчитывалась по формуле (4.5). Исходные данные приведены в табл. 4.1, а результаты расчёта – в табл. 4.2. Таблица 4.1
Таблица 4.2
Расчёт капитальных вложений, необходимых для внедрения станка для фрезерования стеновых панелей ПФС-46, выполнен по формуле (4.1). Результаты расчёта приведены в табл. 4.3. Таблица 4.3
Метод оценки себестоимости путем расчленения объекта предусматривает расчет себестоимости отдельных частей машины (сборочных единиц, деталей, их конструктивных элементов). Методы поединичного расчленения основываются на оценке затрат по отдельным сборочным единицам, входящим в состав машины, себестоимость которой определяется по формуле:  ,где  ,  – себестоимости сборочных единиц, имеющих аналоги, и оригинальных (не имеющих аналогов), руб.;  – оптовая цена покупного комплектующего изделия, руб.;  – числа соответствующих сборочных единиц и комплектующих изделий в составе машины, шт.;  – коэффициент, учитывающий затраты на общую сборку машины, = 1,11,15. Величины рассчитываются одним из методов целостности оценки, а – одним из нижеописанных методов.Разновидностью методов поединичного расчленения является метод приведения затрат к базовой единице, заключающийся в расчете себестоимости сборочных единиц путем умножения себестоимости базовой единицы на коэффициенты приведения, устанавливаемые с помощью корреляционных моделей или экспертно. Метод элементо-коэффициентов базируется на использовании данных кинематических, электрических и других схем машины. Метод наиболее эффективен на ранних стадиях, особенно при выборе оптимальной схемы проектируемого объекта. Методы подетального расчленения заключаются в расчете подетальных затрат и их последующем суммировании с затратами на сборку. Эти методы являются наиболее точными, но и наиболее трудоемкими и требующими подробной исходной информации (рабочие чертежи). Метод расчета по удельному весу материальных затрат (метод структурной аналогии) требует предварительного определения материальных затрат, необходимых для изготовления сборочной единицы:  (4.6)где  – число типоразмеров оригинальных деталей в сборочной единице;  – масса детали каждого вида, кг;  ,  – оптовые цены материала детали каждого вида и его реализуемых отходов (договорные или по прейскурантам), руб./т.;  – число деталей каждого типоразмера в сборочной единице, шт.;  – коэффициент использования материала (в зависимости от планируемой серийности производства = 0,30,7);  – число комплектующих изделий каждого типоразмера в сборочной единице, шт.;  ,  – масса заготовки и реализуемых отходов, приходящихся на одну деталь, кг.Себестоимость сборочной единицы в этом случае рассчитывается как  где  – доля материальных затрат в себестоимости аналогичных ранее выпускавшихся изделий, %.Недостатком метода структурной аналогии является большая трудоемкость при сравнительно невысокой точности. Метод прямого калькулирования применяется при проектировании новых объектов, не имеющих аналогов, и обеспечивает достаточно высокую точность. В этом случае  где  — тарифная заработная плата производственных рабочих, руб.;  ,  – доля цеховых и общезаводских расходов по отношению к , %;  – доля доплат и начислений по отношению к , %;  – доля внепроизводственных расходов по отношению к заводской себестоимости, %. Значения , , , определяются на основании требований законодательства и нормативов, действующих на предприятии.Величина  может быть определена по формуле (4.6). Величина определяется по формуле: где  – средняя (на предприятии-изготовителе) часовая тарифная ставка при изготовлении машины, руб.Достаточно точно оценивать подетальные затраты без предварительного составления технологического процесса позволяют метод оценки по приведенной длине и диаметру обработки и метод подетальных удельных затрат и размерных коэффициентов. Эти методы основывают на использовании специфических (в основном зарубежных) нормативных баз, труднодоступность которых затрудняет использование методов. Применительно к конструктивно сформированным локальным техническим решениям (ТР) для оперативной технико-экономической оценки их вариантов по ходу проектирования наиболее подходит метод сокращенного нормативного калькулирования, разработанный А.П. Ковалёвым. Расчёты с использованием этого метода помогают разработчикам обоснованно выбирать наиболее экономичное решение. Полученные технико-экономические оценки могут использоваться также для целей технико-экономического обоснования, определения наиболее вероятных значений ТЭП изделий в целом: материалоемкости, трудоемкости и себестоимости. При создании метода руководствовались следующими положениями. 1. Оценке подвергается небольшой круг только тех компонентов себестоимости проектируемого объекта, которые изменяются при изменении ТР, а именно: затраты на основные материалы, заработная плата основных рабочих и расходы, связанные с эксплуатацией и обслуживанием оборудования и инструмента. Совокупность этих трех компонентов затрат образует технологическую себестоимость. Учет только изменяющихся затрат повышает чувствительность результатов, сокращает объем вычислительных операций, при этом такой подход отвечает требованиям методики определения экономического эффекта от новой техники. 2. Каждый из трех отмеченных компонентов затрат рассматривается как функция какого-либо основного технического показателя, характеризующего расход определенного вида ресурсов в процессе производства. Так, затраты на основные материалы рассматриваются как функция массы конструкции, расходы, связанные с работой оборудования, – как функция станкоемкости и т.д. В силу этого расчёт выполняется по двум стадиям: на первой стадии по конструктивным характеристикам оцениваются технические расходные показатели, на второй – экономические показатели. В то же время расчетный алгоритм строится так, чтобы учесть взаимовлияние между отдельными показателями, например, между материалоемкостью и трудоемкостью, между трудоемкостью и станкоемкостью и т.д. 3. Основной конструктивной единицей является деталь, которая рассматривается как система, состоящая из нескольких конструктивных элементов: поверхностей, отверстий, пазов, канавок и т.д. Затраты времени на обработку детали складываются из затрат времени на получение отдельных элементов с последующей корректировкой результатов суммирования, учитывающей конструктивные особенности детали. Таким образом, системный подход служит методологическим принципом данного метода. Как показывает анализ выходной информации о проектируемом изделии на последовательных стадиях НИОКР, оценивание подетальных ТЭП возможно лишь при достаточной конструктивной проработке, а именно, если ТР проработано с такой степенью подробности, которая отвечает требованиям, предъявляемым к документации технического проекта. В то же время при некотором «огрублении» расчетов с рядом оговорок выполнение подетальных оценок возможно и на заключительных этапах эскизного проектирования, когда определена конфигурация всех основных деталей и их размерные и точностные параметры, назначены марки материалов и предварительно намечены виды заготовок. Первая часть алгоритма – это расчет массы заготовки, станкоемкости и трудоемкости обработки детали. В том случае, если деталь выполняется из нефасонной заготовки, учитывается время на выполнение дополнительных черновых переходов. Особенностью алгоритма является то, что основное время обработки, входящее в станкоёмкость, и масса стружки, входящая в массу заготовки, рассчитываются взаимосвязано на основе единой системы поэлементных нормативов. Для каждого типа конструктивных элементов установлены зависимости времени обработки от размеров и нормативные коэффициенты, учитывающие влияние точности, шероховатости и др. К ним относят: приведенное машинное время черновых переходов  , приведенное основное время черновых переходов  , приведенный минутный съем стружки  , коэффициент времени чистовых переходов Кв.ч и коэффициент съема стружки на чистовых переходах Кс.ч. Аргументами служат размеры элемента (диаметр  , длина l и т.д.), число одинаковых элементов в детали и квалитет точности. Показатели , и названы приведенными, так как они относятся к условиям обработки конструкционной стали с удельной массой 7,8 г/см3 и пределом прочности В = 71–79 кгс/мм2 .Указанные зависимости для каждого конструктивного элемента получены в результате расчетов, выполненных на базе трудовых нормативов применительно к условиям мелкосерийного и единичного производства. При этом предполагается, что обработка ведется по наиболее рациональной, типовой технологии с оптимальными размерами припусков и использованием наиболее подходящего инструмента и оборудования. Тем самым обеспечивается прогрессивность получаемых оценок. По каждому элементу в отдельности рассчитывается масса снимаемой стружки gс :  где  – коэффициент, учитывающий удельную массу материала, из которого изготовлена деталь.Сумма  по всем элементам представляет собой массу всей стружки, снимаемой с заготовки при её обработке. На основе этой величины и рассчитывается масса фасонной заготовки (отливки или поковки).Для нефасонных заготовок масса рассчитывается по габаритным размерам, в которые должна «вписываться» деталь с учетом необходимых припусков. Масса снимаемой стружки определяется как разность между массами заготовки и детали. Одновременно описанным выше поэлементным способом рассчитывается масса стружки, которая снималась бы, если бы заготовка была фасонной. Эта величина вычитается из общей массы стружки и находится та масса стружки, которая вызвана нефасонностью заготовки. Стружка снимается на черновых переходах, обеспечивающих доведение заготовки до профиля фасонной. С помощью тех же нормативов минутного съема определяется дополнительное основное время черновых переходов, связанное с нефасонностью заготовки. Оно затем прибавляется к результатам поэлементного расчета станкоемкости. Станкоемкость детали также рассчитывается поэлементно. Для этого вначале по каждому элементу определяется основное время обработки t0:  где  – коэффициент обрабатываемости материала по скорости резания.Суммированием  по всем элементам определяется основное время обработки всех элементов детали  . Однако станкоемкость детали, кроме основного времени, включает также время на установку, переустановку и снятие детали, осуществляемые по ходу обработки, и подготовительно-заключительное время.Время на установку и снятие детали в ходе ее обработки рассчитывается в данном методе в зависимости от состава технологически разнотипных элементов в детали, размерной группы и класса детали по конфигурации. Главным фактором при этом служит состав разнотипного оборудования, участвующего в обработке детали. Время на установку и снятие детали в процессе ее обработки  рассчитывается по формуле где  – масса детали, кг;  – число букв в технологическом коде детали;  – коэффициент, учитывающий класс детали по конфигурации; он равен для корпусных деталей 2,5; для валов – 1,3; для дисков – 1,8; для рычагов, плит и кронштейнов – 2,0.Технологический код элемента набирается из кодов станков, участвующих в получении данного элемента детали. Для групп станков назначены следующие коды: токарные – Т, карусельные и расточные – К, сверлильные – С, фрезерные и строгальные – Ф, накатные – Н, зубофрезерные и зубострогальные – З, круглошлифовальные и плоскошлифовальные – Ш, протяжные – П. Например, код элемента ТП показывает, что элемент обрабатывается на токарном и протяжном станках. Технологический код детали, показывающий состав станков, необходимых для обработки всех ее элементов, набирается из неповторяющихся букв, входящих в коды элементов. Подготовительно-заключительное время, затрачиваемое на всю партию деталей, зависит главным образом от числа разнотипных станков, участвующих в обработке, и общего числа инструментов в наладках на станках. В результате обработки нормативных и статистических данных по широкому кругу металлообрабатывающих станков получена следующая корреляционная зависимость:  ,где  – суммарное подготовительно-заключительное время при обработке партий деталей на всех станках технологической цепочки, мин; q – число групп станков, на которых ведется обработка детали, что примерно равно числу букв в коде детали; l – общее число инструментов, используемых при обработке детали на всех станках.Если принять, что для обработки одного элемента детали необходимо в среднем два комплекта инструмента, то подготовительно-заключительное время по всем операциям, приходящееся на одну деталь, определится по формуле: где П – размер партии деталей; n – число наименований элементов детали. Станкоемкость обработки детали  определяется по формуле где – основное время обработки всех элементов детали;  – дополнительная станкоемкость, вызванная нефасонностью заготовки (определяется исходя из массы стружки, снимаемой на дополнительных черновых переходах, и минутного съёма стружки).Вторая часть алгоритма – определение основных производственных затрат по результатам предшествующих расчетов массы заготовки, станкоемкости и трудоемкости обработки. Затраты на основные материалы определяются исходя из массы заготовки и цены материала. Причем для случаев, когда заготовкой служит отрезок проката, отливка или горячештампованная заготовка (поковка), используются разные уравнения. Затраты на заработную плату определяются исходя из трудоемкости обработки детали и средневзвешенной часовой тарифной ставки рабочих. С помощью соответствующих коэффициентов учитываются также дополнительная заработная плата и начисления на заработную плату. Расходы, связанные с работой оборудования и инструмента, определяются исходя из станкоемкости обработки детали и себестоимости машино-часа работы оборудования. Последняя величина может быть определена с помощью метода нормативной себестоимости машино-часа и машинокоэффициентов, предложенного Л.И. Гамрат-Куреком. Конечным результатом расчета является технологическая себестоимость детали, которая складывается из затрат на основные материалы, заработной платы производственных рабочих и расходов на содержание и эксплуатацию оборудования и инструмента. Опыт ручных расчетов по описанной методике выявил ее высокую трудоемкость. На одну деталь расчетчик затрачивает несколько часов. Значительно повысить оперативность технико-экономической оценки ТР позволяет использование программного комплекса ДИСОКЭМК (диалоговая система оперативного контроля экономичности механических конструкций). В результате расчетов получают следующие экономические параметры рассматриваемой детали:
Рассмотрим пример расчёта1 технологической себестоимости вала-шестерни одноступенчатого зубчатого редуктора (рис. 4.4), изготавливаемого из штампованной заготовки, получаемой на кривошипном горячештамповочном прессе (КГШП). Эскиз заготовки приведен на рис. 4.5. Припуск на обработку составляет 3-5 мм. Производство мелкосерийное, объём партии – 1000 штук. Исходные данные, характеризующие параметры элементов, приведены в табл. 4.4. Не учитывались «микроэлементы», мало влияющие на общий результат (галтели, радиусы скруглений). Для изготовления вала применяется сталь 50 (ГОСТ 1050-88). Масса детали определяется по формуле:  Здесь  – диаметр и длина цилиндрического участка детали,  – плотность стали.Основное время обработки всех элементов детали  и вес стружки, снимаемой при обработке всех элементов, определяются по формулам  Значение нормативных показателей и коэффициентов рассчитываются по формулам, приведенным в работе. Результаты расчетов приведены в табл. 4.5. Масса заготовки  Технологический код детали «вал» включает операции фрезерование, сверление, точение, зубофрезерование, шлифование и полирование – ФТЗШП. С помощью этого кода определяется время на установку и снятие детали:  где  – коэффициент, учитывающий класс детали;  – число букв в технологическом коде.Тогда  Подготовительно-заключительное время  Станкоемкость обработки детали вычислим таким образом:  Таблица 4.4
 Рис. 4.4. Чертеж вала-шестерни Рис. 4.5. Эскиз заготовки Таблица 4.5
При коэффициенте многостаночного обслуживания, равном 1, трудоемкость детали совпадет со станкоемкостью:  Составляющие технологической себестоимости рассчитываются следующим образом. Затраты на основные материалы:  При цене стали Ц = 47400 руб/т и цене реализуемых отходов Цс = 5200 руб/т затраты на основные материалы за вычетом стоимости стружки составят:  Расходы, связанные с работой оборудования и инструмента, рассчитываются по формуле  ,где  руб. – нормативная себестоимость машино-часа базового станка;  – коэффициент, корректирующий  с учетом типа производства и сменности работы оборудования;  – машино-коэффициент, зависит от вида станка, т.е. технологического кода (среднее значение по [20] составляет 1,095);  – коэффициент, учитывающий влияние размерной группы детали на машино-коэффициент (для небольших деталей  ).После подстановки значений коэффициентов имеем  руб.Заработная плата производственных рабочих с начислениями определяется по формуле:  где  – средневзвешенная тарифная ставка рабочих;  – коэффициент, учитывающий премии и доплаты;  – коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату рабочих;  =1,26– коэффициент, учитывающий единый социальный налог.В результате  составит: , руб.Технологическая себестоимость детали определяется суммированием  ,  ,   руб.Наряду с себестоимостью изготовления машины и ее трудоемкостью важную роль играет материалоемкость изделий, характеризуемая показателями общей  и удельной  материалоемкости объекта, его относительной массой Мотн . Эти показатели рассчитываются по формуле: где  – суммарная масса израсходованных на изготовление машины материалов, т; М – масса машины, т; Н – значение основного эксплуатационного параметра машины [14].4.4. Установление экономически целесообразных сроков службы изделий Во многих случаях (при составлении ТЗ, технического предложения) возникает задача экономического обоснования срока службы проектируемого изделия. В частности, это необходимо для того, чтобы обоснованно установить долговечность основных узлов и ведущих деталей конструкции. Оценка ожидаемого срока службы может быть определена укрупненно по минимуму суммарных удельных приведенных затрат за весь период предполагаемой эксплуатации изделия. Так, если предполагаемый период эксплуатации данной модели равен  , то для любого i-го срока службы изделия (не превышающего ), суммарные удельные приведенные затраты ,где i – значение ожидаемого срока службы; j – текущее значение года эксплуатации изделия;  – амортизационные отчисления (зависят от срока службы изделия),   – эксплуатационные затраты без учета амортизационных отчислений, руб.; К – капитальные затраты в сфере эксплуатации, руб.;  – среднегодовая производительность изделия за i-й срок службы. Задаваясь различными значениями предполагаемых сроков службы изделия, определяют соответствующие значения суммарных удельных приведенных затрат. Минимальное их значение будет соответствовать рациональному сроку службы изделия [14]. 4.5. Функционально-стоимостный анализ – метод повышения конкурентоспособности продукции Функционально-стоимостный анализ (ФСА) – метод системного исследования объекта (изделия, процесса, структуры), имеющий целью оптимизацию соотношения между потребительскими свойствами и затратами на создание и использование объекта. ФСА является одним из наиболее эффективных способов сокращения издержек производства и одновременно средством рационального выбора технических решений на основе принципов современного подхода. ФСА весьма широко используется в мире при проведении различных работ по СОНТ. Идея стоимостного инжиниринга (американское название ФСА) зародилась в США вскоре после окончания второй мировой войны. В годы войны из-за нехватки цветных металлов компания «Дженерал электрик» временно изготавливала некоторые детали из доступных недорогих материалов. После войны обратили внимание на то, что многие изделия нормально функционируют и от эксплуатационников нет претензий. Из этого факта менеджеры компании сделали вывод о необходимости специального анализа по выявлению резервов экономии и исключению бесполезных затрат, вызванных различными «излишествами конструкции». Изделие обладает полезностью (потребительной стоимостью), если оно способно выполнять какие-то функции, удовлетворяющие потребности людей. Выявляя, формулируя и оценивая функции объекта, стоимостный аналитик тем самым подходит к раскрытию функциональных возможностей или ресурсов объекта и изыскивает направления поиска решений, ведущих к оптимизации соотношения между полезностью объекта и издержками на его создание и применение [14]. 4.5.1. Правила формулирования функций Функция характеризует способность объекта выполнять определенное действие (работу, операцию, процесс). Исследование функций дает рационализирующий эффект, так как само формулирование функций побуждает мысль человека к поиску новых, более эффективных решений относительно способов выполнения этих функций. При анализе функциональных возможностей объекта стоимостные аналитики ищут ответы на следующие вопросы. – Какие функции должен выполнять объект, исходя из его назначения? – Какие функции объект реально выполняет в заданных условиях его применения? – Какие из выполняемых объектом функций являются «холостыми», ненужными и даже вредными? – Какие дополнительные полезные функции объект мог бы взять на себя и это повысило бы его потребительную стоимость? Причем любая функция характеризуется, с одной стороны, результатами от ее выполнения, а с другой стороны, затратами. Практикой стоимостного анализа выработаны общие правила формулирования функций. В основном эти правила относятся к случаю, когда объектом анализа является какое-либо изделие. Однако с некоторыми оговорками эти правила можно применить и при анализе организационных, управленческих, производственных и обслуживающих систем. Общие правила формулирования функций заключаются в следующем. 1. Формулировка функции должна достаточно точно передавать смысл и содержание действия, выполняемого объектом. 2. Формулировка функции должна быть достаточно обобщенной и лаконичной. Требование обобщенности предопределяет возможность поиска решения на более широком поле, а требование лаконичности вытекает из стремления не загромождать смысл функции лишними словами. 3. Объекты действий в формулировке функции должны быть по возможности «измеряемыми» понятиями, обозначать, например, усилие, давление, мощность, световой или тепловой поток, перевозимую массу, температуру и т.д. Тем самым функции придается количественная определенность. Сущность каждой функции, выполняемой объектом, уточняется и раскрывается через систему показателей. Эти показатели можно разделить на три группы: 1. Показатели назначения или функционально обусловленные параметры. 2. Показатели качества исполнения функции. 3. Показатели внешней среды или условий функционирования. К этим показателям относятся такие, как температура и влажность воздуха, наличие агрессивных факторов в окружающей среде, возможные механически воздействия, которые должен выдерживать объект. Часто встречающаяся ошибка при формулировании функций – это подмена функции тем или иным показателем, увлечение формальными признаками описания функций. 4.5.2. Классификация функций Наиболее часто стоимостному анализу подвергают технические системы, при этом исследуют функции этих систем, т.е. технические функции. Однако объектами анализа могут быть более крупные организационные, в том числе и человеко-машинные, системы. В этом случае кроме технических функций, выполняемых машинными элементами, рассматривают также и трудовые функции, выполняемые людьми. Функции классифицируют по нескольким группировочным признакам. По связи | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
=1,617 кг Похожие:
 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования |  | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования |
| Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования | | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования |
| В федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования | | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования |
| Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования | | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования |
| Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования | | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования |