Методические указания к выполнению курсового проекта

Обозначение цилиндра Тип D d L D1 D2 D3 D4 d1 d2 d3 L1 L2 l l1 l2 Кол.отв. Не более 7020-0101 7020-0102 1 100 М12х1.5 К¼" 32 55 75 110 135 М16 М10 25 125 340 35 20 30 4 7020-0105 7020-0106 160 М12х1.5 К¼" 65 100 140 200 М20 М12 32 6 7020-0114 7020-0115 1 250 М12х1.5 К¼" 40 80 125 170 290 М30 М16 45 145 370 45 30 4 Пример обозначения цилиндра типа 1 размерами D = 100 мм и d = М12х1,5: Пневмоцилиндр 7020 – 0101 ГОСТ 21821 - 76 Таблица Ж. 7 – Размеры вспомогательной аппаратуры 1. Размеры ниппелей к пневматическим приводам Размеры в миллиметрах Условный проход d d1 d2 d3 d4 L l l1 l2 l3 Число зубьев D 8 7.5 9 12 14 М12 50 26 6 8 16 3 24 10 9.5 11 15 18 М16 60 34 8 10 18 3 32 15 14 16 20 22 М20 70 45 8 12 20 4 40 20 16 17.5 22 28 М20 90 56 10 14 22 4 48 25 23 24.5 29 34 М30 110 70 12 16 24 4 60 2. Конструкция воздухопроводящей муфты для вращающихся пневмоцилиндров Приложение И Размеры посадочных и установочных мест станков Таблица И. 1 - Пазы станочные обработанные (ГОСТ 1574 – 75) Размеры в миллиметрах Размеры, мм а b h c e 10 12 14 18 16 19 23 30 21 25 28 36 7 8 9 12 1 1,6 Таблица И. 2 - Проушины в корпусах приспособлений Размеры в миллиметрах Диаметр болта d D D1 r h,не менее L H r 8 10 12 10 12 14 20 24 30 D/2 3 16 18 20 28 32 36 1,5 16 18 38 5 25 46 2 Таблица И. 3 - Концы шпинделей фланцевые под поворотную шайбу (Основные размеры ГОСТ -12593 – 72) Размеры в миллиметрах Размеры в миллиметрах D D1 Номи- нал. D2 Номи-нал. Отверстие в шпинделе d, не более d1 (пред. откл. по h8 d 2 (пред. откл. Н7) d3 d4 d5 Конус морзе Конус метри-ческий 102 53,975 70,6 4 - - - 17 7,0 11,0 112 63,513 82,6 14,0 М6 135 52,563 104,8 5 16,0 21 170 106,375 133,4 6 80 19,0 М8 23 9,0 14,0 220 139,719 171,4 - 24,0 29 11,0 17,0 290 196,869 235 100 28,0 М 10 36 400 285,775 330,2 120 35,0 М 12 43 13,0 19,0 540 412,775 463,6 - 42,0 Таблица И. 4 - Болты к станочным пазам (ГОСТ 13152—67) Размеры в миллиметрах Обозначение Ширина станочного паза d b D h L от до 7002 – 2481*1 7002 – 2484 10 М8 14 20 6 25 80 7002 – 2485 7002 – 2514 12 М10 18 25 7 30 120 7002 – 2515 7002 – 2546 14 М12 22 28 8 40 150 7002 – 2547 7002 – 2580 18 М16 28 36 10 50 200 7002 – 2581 7002 – 2610 22 М20 34 42 14 60 200 *1 Приведены обозначения для исполнения 1, обозначение для исполнения 2 – следующее четное число, например: 7002 - 2489 для исполнителя 1 при d = М10 и L = 40; 7002 - 2490 доля исполнителя 2 при d = М10 и L = 40. ГОСТ 13152-67 предусматривает d = М8 ÷ М30, L = 25 ÷ 400 мм; ГОСТ 12201-66 предусматривает d = М8 ÷ М30, L = 32 ÷ 360 мм. Материал болтов к пазам станочным – Сталь 35. Твердость HRC 35…40. При длине болта L более 75 мм калить до твердости HRC 35…40 только головку. Пример обозначения: болта к пазам станочным исполнения 1, d = М10 и L = 40 мм: Болт 7002-2489 ГОСТ 13152-66 Таблица И. 5 - Основные размеры рабочего пространства станков токарной группы Таблица И. 6 Габариты рабочего пространства (а) и установочные базы (б) токарного горизонтального патронного полуавтомата 1Б225П-6К Таблица И. 7 Габариты рабочего пространства (а) и установочные базы (б) токарного горизонтального патронного полуавтомата 1Б240П-6К Таблица И. 8 Габариты рабочего пространства (а) и установочные базы (б) горизонтально-фрезерного станка 6Р80Г Таблица И. 9 Габариты рабочего пространства (а) и установочные базы (б) вертикально-фрезерного станка 6Р12Б Приложение К Основные технические характеристики станков Таблица К. 1 – Токарные станки Технические характеристики Модели станков 1А616К 16К20 1А730 Токарно-винторезные Многорезцовый п/а высота центров, мм 165 200 200 расстояние между центрами, мм 70 710-1400 500 частота вращения шпинделя,мин-1 36,46,56,71,90,112, 140,180,224,280 355,450,560,710 900,1120,1400,1800, 31,5,40,56,63,80,100 125,160,200, 250,315,400, 500,630,800, 1000,1250,1600, 112,140,180, 224,280,355,450, 560,710 подачи: продольные поперечные мм / об 0,05, 0,08, 0,11, 0,13, 0,15, 0,19, 0,22, 0,26, 0,075, 0,09, 0,1, 0, 125, 0,15, 0,175, 0,12, 0,25 0,3, 0,4, 0,5, 0,6, 0,7, 0,8, 0,23, 0,34, 0,49 0,71, 097, 1,38 0,32, 0,39, 0,46, 0,52, 0,64, 0,78, 0,91 0,5 продольного суппорта 0,03, 0,04, 0,05, 0,06, 0,07, 0,08, 0,09, 0,11, 0,12, 0,13, 0,14, 0,15, 0,16, 0,17, 0,18, 0,19, 0,2, 0,22, 0,23, 0,24, 0,25, 0,26, 0,28, Мощность эл.дв., КВт 4.5 10 14 Наибольшая сила резания, допускаемая механизмом подачи станка, Н 1780 5884 44500 Таблица К. 2 – Токарные многошпиндельные полуавтоматы Технические характеристики Модели станков 1Б240П-4К 2Б265П-4К 1Б290П-4К 1Б225П-8К Наибольший диаметр патрона 160 200 250 80 Наибольшая длина обработки, мм Число поперечных суппортов Наибольший ход продольного суппорта, мм Число скоростей шпинделя Частота вращения шпинделей, мин -1 Число ступеней подач Наибольшая подача мм/об продольного суппорта поперечного суппорта Мощность главного привода, КВт 160 4 180 39 63-1048 30 6,6 0,33 13 200 4 200 27 62 –755 34 3,2 1,4 30 250 4 275 40 42 – 553 48 8,4 2,0 0-40 105 5 125 25 140 – 2000 35 2,5 0,7 15 Таблица К. 3 – Вертикально – сверлильные станки Параметры Модели станков 2Н 125 2Н 125 2Н 135 Наибольший условный диаметр сверления, мм 25 25 25 Рабочая поверхность стола, мм Диаметр 400 400 х 450 450 х 500 Наибольшее расстояние от торца и шпинделя до рабочей поверхности стола, мм 700 700 750 Наибольший ход шпинделя, мм 150 200 250 Конус Морзе отверстия шпинделя 3 3 4 Число скоростей шпинделя 9 12 12 Частота вращения шпинделя, мин -1 90 - 1420 45,63,90,125,180,250, 355,500,710,1000, 1400,2000 31,5; 45; 63; 90; 125; 180; 250; 355; 500; 710; 1000; 1400 Число подач шпинделя 3 9 9 Подача шпинделя, мм/об 0,1 – 0,3 0,1; 0,14,0,2; 0,28; 0,4; 0,56; 0,8; 1,12; 1,6 0,1; 0,14; 0,2; 0,28; 0,4;0,56; 0,8; 1,12; 1,6 Мощность электродвигателя привода, КВт 1,5 2,2 4,0 Таблица К. 4 – Вертикально – фрезерные консольные станки Параметры Модели 6 Т 104 6 Р 10 6 Р 13 Размеры рабочей поверхности стола 160х630 - 400х1600 Перемещение гильзы со шпинделя - 60 80 Внутренний конус шпинделя (7: 24) - - 50 Число скоростей шпинделя 12 12 18 Частота вращения шпинделя, мин -1 63-2800 50-2240 31,54 40; 50; 63; 80; 100; 125;160;200;250;315;400; 500;630;800;1000;1200;1600 Число подач 12 12 18 Продольная подача стола, мм/мин 11,2-500 25-1120 25;31,5;40;50;63;80; 100;125;160;200;250;315; 400;500;630;800;1000;1250 Мощность электродвигателя привода, кВт 2,2 3 10 Таблица К. 5 – Горизонтально – фрезерные универсальные станки Параметры Модели 6Р80 6Р81 6Р83 Размеры рабочей поверхности стола 200х800 250х1000 400х1600 Расстояние: от оси горизонтального шпинделя до поверхности стола 20-320 50-370 30-380 Внутренний конус шпинделя по ГОСТ 15945 –82 горизонтального 40 45 50 Число скоростей шпинделя 12 16 18 Частота вращения шпинделя, мин -1 50-2240 50;63;80;100;125;160;200; 250;315;400;500;630;800; 1000;1250;1600 31,5-1600 Число рабочих подач стола 12 16 18 Продольная подача стола, мм/мин. 25-1120 35;45;50;65;85;115;135; 170;210;330;400;530;690; 835;1200 25-1250 Мощность электропривода, КВт 3 5,5 11 Приложение Л Расчет деталей приспособления на прочность 1. Расчет тяги Наименьший допустимый диаметр тяги рассчитывается по внутреннему диаметру резьбы. W/σ = Fвн= πd2вн /4, откуда dвн = 4W/(π σвр), мм [11] где W - усилие, создаваемое тягой в Н; σвр - допустимое напряжение временного сопротивления на растяжение в MПa зависит от - материала тяги (справочное) σвр ~ 0,8 σр Fвн - площадь опасного сечения, мм2 По полученному значению внутреннего диаметра резьбы по таблицам находим значение наружного диаметра резьбы [1, с. 31, т.16] и принимаем диаметр тяги. 2. Расчёт переходной втулки (хвостовой части оправки цанги) Наименьший допустимый диаметр получим, учитывая ослабленное сечение прорези для чеки и сверления отверстия для соединения с тягой. Рисунок 1 Хвостовая часть цанговой оправки Для этого необходимо определить площадь сечения втулки (цанги) ослабленной прорезью и отверстием под тягу: F= W/σр= π D2 / 4 – πd 2 н//4 –а(D - dн), [12] где F – площадь сечения втулки в мм2 W - усиление, создаваемое тягой, в Н σр - допускаемое напряжение на растяжение материала втулки, в MПa (для стали 45 σр = 1000 МПа D – наружный диаметр втулки, в мм dн - наружный диаметр резьбы и тяги, в мм а - ширина прорези для чеки, в мм. Решая уравнение относительно D, получим: D = [2а + 2 √а2+π(πd2н/4+w/σ. – а dн) ]/ π [13] Принимаем по источнику [1, с. 20, т. 1] стандартное значение размера. 3 Расчёт чеки Чеку рассматриваем как балку, лежащую на двух опорах и нагруженную в средней части равномерно. Наибольший изгибающий момент Мизг. В этом случае определяем по формуле: М изг.= W/2(L/2-dт/4), Нм [14] где W – максимальное тяговое усиление в Н, L - длина чеки в мм, dт - диаметр тяги, в мм. Рисунок 2 Чека (место соединения тяги и оправки) Чеку рассматриваем как балку, лежащую на двух опорах и нагруженную в средней части равномерно. Наибольший изгибающий момент в этом случае будет равен: Мизг= W/2(L/2-dт/4), [15] где W - усиление, создаваемое тягой, в Н; L – длина чеки, мм; dт – диаметр тяги, мм Определяем модуль сопротивления сечения чеки: ω x = Мизг/σи= W/2(L/2-dт/4)/ σ в.и , мм [16] где σи - допускаемое напряжение изгиба (временного сопротивления),МПа (для Стали 5  1200 – 1500 МПа (4х кратный запас, учитывая динамичность нагрузки), σви ~ 0.8 σи, где σи - напряжение изгиба материала чеки. По полученному значению модуля сопротивления определяем толщину чеки или высоту чеки: ω х = ah2/6 [17] толщину чеки: a = 6ωх/h2 [18] высоту чеки: h = √6 ωх/а [19] Находя одну из этих величин, другой задаёмся заранее, исходя из конструктивных соображений. 4 Расчёт цанги Рисунок 3 - Лепесток цанги Цангу на прочность рассчитывают на изгиб и растяжение, т.к. возможно провёртывание цанги в конусном кольце и получение, таким образом в лепестках дополнительного напряжения от изгиба. Кроме того, при работе цангового патрона или оправки в случае овальности заготовки, в рабочем состоянии могут оказаться только два лепестка, а остальные могут совсем не участвовать в работе приспособления. Учитывая этот фактор, расчёт следует вести, так, будто цанга состоит из двух лепестков. Опасным сечением лепестка цанги будет сечение А – А, напряжение в котором будет σ1 = σр + σи = W /2F + Рz l /2 ωх, [МПа] [20] где σ1 - общее суммарное допускаемое напряжение в одном лепестке от растяжения и изгиба (σ1 = 2500 МПа, запас прочности п = 3,5) W - максимальное тяговое усиление в Н σр, σи - напряжение на растяжение и изгиб соответственно; F = 4π(R2 –r2 )β/360о - площадь опасного сечения, мм2; 2β - центральный угол в сечении А– А одного лепестка в градусах; Рz = Мкр./ro - главная сила резания в Н; Мкр – момент кручения (резания) в Н мм; ro - радиус базовой поверхности, в мм; l - длина лепестка цанги до разреза (опасного сечения), мм; ωх = (R4/8 - r4/8) ('- sin)/R sin, (мм3) – момент сопротивления сечения лепестка в А - А относительно Х – Х. С небольшой погрешностью ωх = bh2/6 ' = 2β радиан - центральный угол лепестка Наименьшая допустимая величина разреза может быть рассчитана по формуле: l = √3δЕе/Rb [21] где Е = 2100000 МПа - модуль упругости стали; δ" - величина прогиба лепестка, равная сумме допуска и величины зазора Δ для удобной установки изделия в приспособлении, см. таб. 3 ( δ" = δ + Δ), мм; δ - на обработку на предыдущей операции, мм; е – расстояние от нейтрального слоя до наиболее удалённой точки сечения, зависящей от числа лепестков, мм: для 3 х – лепестковой цанги е = 02 R для 4 х - лепестковой е = 0.131R для 6ти - лепестковой цанги е = 0,075 R где R - радиус наружной поверхности цанги в опасном сечении, мм; Таблица 3 Минимальные зазоры между цангой и базой заготовкой ∆ (мм) Зажимной объект Базовый диаметр заготовки d, мм 5 - 15 15 - 30 30 - 55 50 - 90 Св. 90 Прутковый материал 0,1 -0,15 0,15 – 0,2 0,2 – 0,3 0,25 – 0,35 0,35 – 0,5 Штучные заготовки 0,08 -0,1 0,1 – 0,13 0,13 -0,18 0,18- 0,25 0,25- 0,35 Предварительно – обработанная поверхность 0,02-0,04 0,04-0,06 0,06-0,08 0,08-0,12 0,12-0,18 5. Конструкция замка цанги Цанговая оправка рассчитывается на смятие, которое возникает от действия силы тяги в месте соприкосновения цанги с чекой (точка n) и изгиба части m - n от действия силы тяги W. Рисунок 4 Конструкция замка цанги (соединение цанги, чеки, тяги) Напряжение смятия: см = W/ 2ab' ≤ (0,3 – 0,5) т [22] Напряжение изгиба  u = Мизг./ = 6 Wа/ l2 b'1 =3Wa/l2 b'≤ [ u ] [23] где [u ] - допустимое значение напряжения материала цанги на изгиб, МПа; (для стали 9ХГС  u = 1900 МПа); Мизг – изгибающий момент плеча (берется « а » как крайний случай приложения силы Мизг = Wa/2) х = l2 b'/ 6 - момент сопротивления сечения, мм2 b' – толщина утолщенной части цанги в мм; l – расстояние от конца цанги до чеки в мм; 6. Расчет шпоночных и шлицевых соединений на прочность Расчет на прочность шпоночных и шлицевых соединений заключается в сравнении фактически передаваемого крутящего момента с допускаемым моментом из условий прочности шпонок (шлиц). Расчет на прочность шпоночных соединений (задача а) производится по формулам: на смятие: (для призматических шпонок); [24] (для сегментных шпонок); [25] на срез (для призматических и сегментных шпонок), [26] где Мкр — крутящий момент (рассчитывается по передаваемой мощности и частоте вращения вала), Н мм; D — наружный диаметр вала, мм; h — высота призматической шпонки, мм; Кш — размер выступающей из паза части сегментной шпонки, мм; l — рабочая длина шпонки, мм; [] — допустимые напряжения смятия, МПа. Проверочный расчет на прочность шлицевых соединений может осуществ-ляться по формулам: на смятие: (прямобочный профиль) [28] (эвольвентный профиль) [29] на срез: прямобочный и эвольвентный профили) [30] где Мкр — крутящий момент, Н мм; z — число шлицев; h — высота поверхности контакта (для прямобочного профиля , здесь fш — фаска зуба и паза шпоночного соединения, по СТ СЭВ 188 - 75 фаска принимается равной 0,3. ..0,5 мм с допуском + 0,2... + 0,3; для эвольвентных шлицев с центрированием по боковым поверхностям h = m, с центрированием по наружной цилиндрической поверхности h = 0,9m); D — наружный диаметр вала, мм; d — внутренний диаметр отверстия, мм; b — ширина шлица, мм; m — модуль эвольвентного соединения, мм; — коэффициент, учитывающий неравномерность распределения нагрузки по шлицам (принимается равным 0,7...0,8).

Похожие:

	Методические указания по выполнению курсового проекта по дисциплине... Приведены варианты заданий и методические указания к выполнению курсового проекта		Методические указания к выполнению курсового проекта для студентов... Изыскание и основы проектирования автомобильных дорог. Методические указания к выполнению курсового проекта для студентов специальности...
	Методические указания к выполнению курсового проекта по дисциплине... Рассматриваются вопросы, связанные с условиями и порядком выполнения курсового проекта. Даны общие требования к курсовому проекту,...		МетодическИе указания к выполнению курсового проекта пм. 01 Эксплуатация и модификация Методические указания предназначены для студентов четвёртого курса специальности 230401 Информационные системы (по отраслям) и составлены...
	Методические рекомендации по выполнению курсового проекта. Тема:... Цель курсового проекта – привить практические навыки по планированию, проектированию и расчету технологических процессов производства...		Методические указания по выполнение курсового проекта по: пм 01 мдк 01. 01 Раздел 2 Пример выполнения пояснительной записки курсового проекта на тему: «Проект участка автомобильной дороги IV технической категории...
	Российской Федерации Государственное образовательное учреждение высшего... Методические указания к выполнению курсового проекта по учебной дисциплине ”Управленческие решения“		Методические указания по выполнению и оформлению междисциплинарного... Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования
	Методические рекомендации по выполнению курсового проекта пм. 01.... Методические указания к курсовому проекту разработаны на основе Федерального государственного образовательного стандарта среднего...		Методические указания предназначены для выполнения курсового проекта... Методические указания предназначены для выполнения курсового проекта №1 по дисциплине «Архитектура гражданских и промышленных зданий...