3. Воспроизводство основных производственных фондов
Воспроизводство основных фондов – это непрерывный процесс их обновления. Основная цель воспроизводства ОФ – обеспечение предприятий основными фондами в их количественном и качественном составе, а также поддержание их в рабочем состоянии.
В процессе воспроизводства ОФ решаются следующие задачи:
1) возмещение выбывающих ОФ;
2) увеличение массы ОФ с целью расширения объема производства;
3) совершенствование видовой, технологической и возрастной структуры ОФ, т.е. повышение технического уровня производства.
Существуют различные формы простого и расширенного воспроизводства основных фондов. Формы простого воспроизводства – ремонт, модернизация оборудования и замена физически изношенных и технически устаревших средств труда.
Формы расширенного воспроизводства основных фондов:
- техническое перевооружение (на качественно новом уровне) действующего предприятия;
- реконструкция и расширение;
- новое строительство.
Формы восстановления (воспроизводства) основных фондов показаны на рис.2.1.
Издержки по ремонту и модернизации ОС целесообразны лишь в том случае, если стоимость приобретения нового объекта и потери от недоамортизации старого намного превышают издержки по ремонту и модернизации ОС.
По объему сложности различают текущий (малый), средний, капитальный и восстановительный.
Текущий ремонт производится в процессе функционирования ОС без длительного перерыва процесса производства. Замена отдельных деталей, узлов.
Капитальный ремонт связан с поной разборкой машины, заменой всех изношенных деталей и узлов. Осуществляется в соответствии с графиками планово-предупредительных ремонтов. Оборудование после капитального ремонта должно полностью соответствовать своим техническим характеристикам.
Если средний ремонт производится с периодичностью более года, он близок к капитальному ремонту, при периодичности менее года – к текущему ремонту.
Восстановительный ремонт – это особый вид ремонта, вызванный различными обстоятельствами: стихийными бедствиями, военными разрушениями, длительным бездействием ОФ.
Рис.2.1. Формы восстановления основных средств
Затраты на все виды ремонтов осуществляются за счет ремонтного фонда. Ремонтный фонд образуется за счет отчислений, определяемых исходя из балансовой стоимости ОС и утвержденных предприятием нормативов отчислений. Если предприятие не создает ремонтный фонд, то расходы на проведение ремонта включаются в постоянные издержки.
Планирование ремонтного фонда осуществляется по следующей схеме:
1) определяется количество ремонтов за весь период службы как целое число, полученное делением срока службы оборудования на продолжительность межремонтного периода. Ремонт, приходящийся на конец последнего периода работы оборудования, не проводится. Кроме того, капитальный ремонт «поглощает» проведение других видов ремонта, если время их проведения не совпадает;
2) рассчитывается стоимость ремонтов за весь период службы оборудования как произведение сложности одного ремонта в единицах ремонтной сложности, издержек на единицу ремонтной сложности и количества ремонтов за весь период службы оборудования;
3) рассчитывается годовая сумма ремонтного фонда единицы и всего оборудования;
4) составляется смета расходов по элементам на ремонт оборудования в планируемом периоде (на оплату труда, материальные расходы и т.д.).
Модернизация оборудования – это совершенствование его с целью предотвращения технико-экономического старения и повышения технико-эксплуатационных параметров до уровня современных требований производства. Она осуществляется за счет средств развития производства из прибыли предприятия.
По степени обновления различают частичную и комплексную модернизацию (коренная переделка). По способам и задачам проведения различают модернизацию: типовую (массовые однотипные изменения в серийных конструкциях) и целевую (усовершенствования, связанные с потребностями конкретного производства).
Условная экономия или дополнительная прибыль от проведения модернизации:
DС = DП = (С1– С2)* V2,
где DС – снижение себестоимости продукции; DП – дополнительная прибыль; С1, С2– себестоимость продукции до и после модернизации; V2 – объем выпуска продукции после модернизации.
Основное отличие ремонта от реконструкции состоит в том, что реконструкция приводит к изменению назначения или основных технико-экономических показателей здания - изменяется количество помещений, объем и общая площадь здания, вместимость, пропускная способность и т. д.
При ремонте этого не происходит. Таким образом, если, например, организация переоборудовала торговый зал в несколько офисных помещений - это реконструкция, а если просто заменила пол и потолочные перекрытия - капитальный ремонт.
Следовательно, если у работ, которые проводит организация, нет явных признаков реконструкции, то их следует отнести к ремонтным работам. При этом во всех первичных документах, начиная с договора и кончая платежными поручениями, эти работы должны называться именно ремонтными.
4. Износ основных фондов
Находящиеся на предприятиях основные фонды постепенно изнашиваются. Различают физический (материальный) и моральный (экономический) износ.
Физический износ означает материальный износ основных производственных фондов под воздействием процесса труда или сил природы (стирание рабочих органов, коррозия металлических частей и конструкций, гниение деревянных частей, выветривание и т.п.).
Физический износ ОС происходит в процессе их использования или бездействия. Общее этих видов износа состоит в том, что ОС теряют во времени свои технико-экономические свойства. Отличие состоит в процессе возмещения стоимости:
1) физический износ первого вида возмещается за счет перенесения стоимости ОС на изготавливаемый продукт;
2) второй вид износа означает потери.
Физический износ ОПФ находится в прямой зависимости от нагрузки, качества ухода, уровня организации производства, квалификации рабочих и других факторов.
Физический износ может быть определен двумя способами.
1. По срокам службы объекта ОС (объему выполненных работ):
И1ф =
|
Тф
|
* (100% - Л),
|
Тн
|
где И1ф - размер физического износа, %;
Тф, Тн- фактический и нормативный сроки службы объекта основных средств, лет;
Л - ликвидационная стоимость ОС в процентах от балансовой стоимости, %.
2. По данным обследования технического состояния ОС. При этом определяют физический износ отдельных конструктивных элементов, а затем определяют средневзвешенный процент износа в целом по объекту:
где И2ф– размер физического износа ОС в процентах при техническом обследовании;
f i- стоимость i-го конструктивного элемента, руб.;
i i- % физического износа i-го конструктивного элемента;
Fп- первоначальная стоимость объекта ОС, руб.
Под моральным износом основных производственных фондов понимается их несоответствие современному уровню техники, снижение технико-экономической целесообразности их эксплуатации.
Моральный износ проявляется в потере экономической эффективности и целесообразности использования ОС до истечения срока полного физического износа.
Моральный износ выражается в двух формах:
1) уменьшение стоимости ОС вследствие сокращения издержек на их создание в связи с ростом производительности в отраслях, производящих эти средства. Для этой формы износа характерно частичное обесценивание ОС в сфере их потребления.
Определение морального износа первой формы осуществляется по формуле:
где И1м– моральный износ первой формы, %;
Fп- первоначальная стоимость ОС, руб.;
Fв- восстановительная стоимость ОС, руб.;
2) преждевременное, до окончания срока физической службы, обесценивание действующих ОС вследствие ввода в эксплуатацию более производительных средств труда. Продолжение их использования тормозит рост производительности труда, а досрочное изъятие – приводит к потере недоамортизированной стоимости.
Определение морального износа второй формы происходит по формуле:
где И2м– моральный износ второй формы, %;
Пн, Пс- производительность новых и морально устаревших ОС.
5. Амортизация основных фондов
С целью компенсации износа основных фондов и накопления необходимых средств для воспроизводства и восстановления основных фондов используется система амортизационных отчислений.
Амортизацией называется денежное возмещение износа основных фондов. Амортизация осуществляется в виде ежемесячных отчислений от стоимости ОС в амортизационный фонд предприятия.
Амортизация – плановый процесс накопления денежных средств для возмещения выбывших основных фондов на протяжении всего намечаемого срока функционирования основных фондов.
Накопление денежных средств достигается за счет включения в издержки производства так называемых «амортизационных» сумм отчислений. Амортизационные отчисления являются одним из элементов издержек производства и включаются в состав себестоимости продукции.
Амортизационные отчисления выполняют следующие функции:
1) денежного возмещения износа ОФ;
2) инвестирования на простое и расширенное воспроизводство;
3) формирование издержек на производство и реализацию продукции;
4) определение налогооблагаемой прибыли;
5) экономического обоснования инвестиций;
6) предотвращения чрезмерного физического и морального износа ОПФ;
7) развития и ускорения темпов НТП.
Размер амортизационных отчислений, выраженный в процентах к первоначальной (балансовой) стоимости каждого вида основных фондов, называется нормой амортизации и рассчитывается по формуле:
На= [(Fп– Л + Д) / (Fп* Тсл)] * 100%,
где Fп - первоначальная (балансовая) стоимость основных фондов;
Л - ликвидационная стоимость основных фондов;
Д- стоимость демонтажа ликвидируемых ОС и других затрат, связанных с ликвидацией, руб.
Тсл- срок службы основных фондов, лет.
Ежегодную сумму амортизационных отчислений на реновацию основных фондов исчисляют путем умножения среднегодовой стоимости основных производственных фондов на соответствующие нормы амортизации и поправочные коэффициенты к ним, учитывающие конкретные условия эксплуатации отдельных видов средств труда.
Начисление амортизационных отчислений по объекту ОС начинается с первого числа месяца, следующего за месяцем принятия этого объекта к учету. Начисление амортизации прекращается с первого числа месяца, следующего за месяцем полного погашения стоимости этого объекта либо списания этого объекта с учета.
Для начисления амортизации необходимо определить срок полезного использования объекта ОС.
Срок полезного использования – это период, в течение которого использование объекта основных средств призвано приносить доход или служить для выполнения целей деятельности предприятия. Срок полезного использования объекта определяется при приемке его на учет. Для этого используются либо централизованные данные, либо из технических условий объекта.
При отсутствии таких данных для определения срока полезного использования принимают в расчет:
а) ожидаемый срок эксплуатации объекта в соответствии с ожидаемой производительностью;
б) ожидаемый физический износ в зависимости от режима эксплуатации, естественных условий, естественных условий, влияния агрессивной среды, системы ремонтов;
в) нормативно-правовые и другие ограничения использования этого объекта (например, срок аренды).
Для отдельных групп ОС срок полезного использования определяется исходя из количества продукции (объема работ в натуральном выражении), ожидаемого к получению в результате использования этого объекта.
Если сроки полезного использования частей основного средства отличаются несущественно, то их нужно учитывать все вместе как один объект. При этом критерий существенности можно установить 5% или в другом размере.
Величина амортизационных отчислений определяется следующими методами.
1. Линейный (пропорциональный) способ – это списание стоимости объекта равными суммами в течение срока его службы. Амортизация при этом начисляется равными долями в течение всего срока эксплуатации объекта ОС до полного перенесения его стоимости на стоимость производимой продукции.
Расчет производится по формулам:
где На– норма амортизации (в %);
Тп.и– срок полезного использования объекта основных средств;
Аj–сумма амортизации за j-тый год;
Fп– первоначальная стоимость объекта ОС.
2. Способ уменьшаемого остатка. Годовая сумма амортизационных отчислений рассчитывается исходя из остаточной стоимости объекта, нормы амортизации, исчисленной по сроку полезного использования, и коэффициента ускорения:
Аj= Fо* На* kу/ 100
или
Аj= (Fп– ∑A)* На* kу/ 100 ,
где Fо- остаточная стоимость объекта ОС
∑А – сумма амортизации за предыдущие годы;
kу- коэффициент ускорения. Он не может быть выше 3, при этом его могут применять любые организации к любым объектам ОС.
Способ уменьшаемого остатка не сводит остаточную стоимость до нуля в течение срока полезного использования, т.к. норма амортизации применяется к остаточной стоимости.
3. Способ списания стоимости по сумме чисел лет срока полезного использования (способ суммы годичных чисел) – это также способ ускоренной амортизации, по которому стоимость основных средств списывается в сумме, равной долям оставшихся лет в общей сумме лет:
где ∑ i– сумма чисел лет срока службы объекта.
В числителе – число лет, остающихся до конца срока службы объекта ОС.
4. Способ списания стоимости пропорционально объему продукции (работ), т.н. производственный – это начисление амортизации в зависимости от объема выпущенной продукции и может применяться только для объектов, непосредственно участвующих в производстве:
Аj= Qф* Fп / Qн,
где Qф–фактический объем продукции в натуральном выражении, выпущенной за j-тый год;
Qн– предполагаемый объем продукции в натуральном выражении за весь срок службы оборудования.
Объекты основных средств стоимостью не более 20000 рублей за единицу или иного лимита, установленного в учетной политике исходя из технологических особенностей, а также приобретенные книги, брошюры и т.п. издания разрешается списывать на затраты на производство (расходы на продажу) по мере отпуска их в производство или эксплуатацию.
Не начисляется амортизация по объектам, потребительские свойства которых с течением времени не изменяются (земельные участки и объекты природопользования).
6. Производственная мощность предприятия
Производственная мощность предприятия – максимально возможный годовой (суточный, сменный) выпуск продукции (или объем переработки сырья) в номенклатуре и ассортименте при условии наиболее полного использования оборудования и производственных площадей, применения прогрессивной технологии и организации производства.
Под производственной мощностью предприятия понимается максимально возможный выпуск продукции в номенклатуре и ассортименте планового года, при полном использовании производственного оборудования с учетом намечаемых мероприятии но внедрению передовой технологии производства и научной организации труда. Производственная мощность определяется в тех же единицах, в каких измеряется объем произведена продукции. Для измерения ПМ используются натуральные и условно-натуральные измерители (тонны, штуки, метры, тысячи условных банок и т.д.).
Широкая номенклатура приводится к одному или нескольким видам однородной продукции. Например, производственная мощность завода шестерен измеряется в количестве шестерен; тракторного завода — в количестве тракторов; угольной шахты — в млн. тонн угля; электростанции — в млн. кВт. час электроэнергии и т.д.
В общем виде производственная мощность предприятия (М) может быть определена по формуле:
где Тэ– эффективный фонд времени работы предприятия (цеха);
t – трудоемкость изготовления единицы продукции.
Различают три вида мощности:
- проектную (предусмотренную проектом строительства или реконструкции);
- текущую (фактически достигнутую);
- резервную (для покрытия пиковых нагрузок, от 10 до 15%).
Величина ПМ изменяется во времени. По данным баланса производственных мощностей определяются:
1. Мощность входная, т.е. на начало года (Мн.г.). Определяется на начало года по наличному оборудованию.
2. Мощность выходная, т.е. на конец года (Мк.г.). Определяется на конец планового периода с учетом выбытия и ввода мощности за счет капитального строительства, модернизации оборудования, совершенствования технологии и организации производства.
3. Вводимая – производственная мощность, вводимая в течение года (Мвв.).
4. Выводимая, или выбывающая, – мощность, выбывающая в течение года (Мвыб.).
5. Среднегодовая производственная мощность – Мср.
Выходная мощность определяется по формуле:
Мк.г = Мн.г + Мвв. – Мвыб.,
Увеличение производственной мощности возможно за счет:
1) ввода в действие новых и расширения действующих цехов;
2) реконструкции;
3) технического перевооружения производства;
4) организационно-технических мероприятий, из них:
- увеличение часов работы оборудования;
- изменение номенклатуры продукции или уменьшение трудоемкости;
- использование технологического оборудования на условиях лизинга с возвратом в сроки, установленные лизинговым соглашением.
Выбытие мощности происходит по следующим причинам:
- износ оборудования;
- уменьшение часов работы оборудования;
- изменение номенклатуры или увеличение трудоемкости продукции;
- окончание срока лизинга оборудования.
Среднегодовая мощность предприятия исчисляется по формуле:
Мср = Мн.г + (Мвв. * n1 / 12) - (Mвыб. * n2 / 12),
где n1 – количество полных месяцев работы вновь введенных мощностей с момента ввода до конца периода;
n2 - количество полных месяцев отсутствия выбывающих мощностей от момента выбытия до конца периода.
Если срок ввода (выбытия) мощности не указан, в расчете используется усредняющий коэффициент 0,35:
Мср = Мн.г + 0,35*Мвв. – 0,35*Mвыб.
Для того, чтобы охарактеризовать использование потенциальных возможностей выпуска продукции, применяется коэффициент использования среднегодовой ПМ:
где Q – объем произведенной продукции за период.
Для расчета производственной мощности необходимо определить фонд времени работы оборудования. Различают:
1. Календарный фонд времени (Фк):
Фк = Дк * 24,
где Дк – количество календарных дней в году.
2. Режимный (номинальный) фонд времени (Фр).
При непрерывном процессе производства календарный фонд равен режимному:
 Фк = Фр.
При прерывном процессе производства рассчитывается по формулам:
Фр = Др * Тс * С,
где, Др — количество рабочих дней в году;
Тс — средняя продолжительность одной смены с учетом режима работы предприятия и сокращения рабочего дня в предпраздничные дни;
С — количество смен в сутки.
Фр = С * [(Дк – Двых) * Тсм – (Чн * Дпред)],
где Дк — количество календарных дней в году;
Двых – число выходных и праздничных дней в периоде;
Тсм – длительность рабочей смены, ч.;
Чн – количество нерабочих часов в предпраздничные дни;
Дпред – количество предпраздничных дней в периоде.
3. Эффективный (плановый, действительный) фонд времени (Фэф). Рассчитывается исходя из режимного с учетом остановок на ремонт:
Фэф = Фр * (1 – α /100),
где – процент потерь рабочего времени на выполнение плановых ремонтных операций и межремонтного обслуживания (составляет 2-12%).
Эффективный фонд времени при непрерывном процессе производства равен режимному, если ремонты выполняются в выходные и праздничные дни:
Фэф = Фр.
Производственная мощность зависит от ряда факторов. Важнейшие из них следующие:
1) количество установленного оборудования;
2) техническая норма производительности ведущего оборудования;
3) качественный состав оборудования, уровень физического и морального износа;
4) степень и репрессивности техники и технологии производства;
5) качество сырья, материалов, своевременность их поставок;
6) номенклатура, ассортимент и качество изготавливаемой продукции;
7) норматив продолжительности производственного цикла и трудоемкость изготавливаемой продукции (выполняемых услуг);
8) уровень специализации предприятия;
9) уровень организации производства и труда;
10) фонд времени работы оборудования и использования производственных площадей на протяжении года.
Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих производственных цехов, участков или агрегатов, т.е. по мощности ведущих производств.
Расчет производственной мощности завода ведется по всем его подразделениям в следующей последовательности:
- по агрегатам и группам технологического оборудования;
- по производственным участкам;
- по основным цехам и заводу в целом.
Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих цехов, участков, агрегатов. К ведущим относятся цеха, участки, агрегаты, в которых выполняются основные наиболее трудоемкие технологические процессы и операции по изготовлению изделий или полуфабрикатов. Перечень ведущих цехов, участков и агрегатов в основном производстве, а также оптимальные уровни загрузки публикуются в отраслевых рекомендациях по расчету производственной мощности.
Под «узким местом» понимается несоответствие производственной мощности отдельных цехов, участков, агрегатов возможности ведущего оборудования. Наличие «узких мест» на промежуточных стадиях производственного процесса не должно учитываться в расчетах производственной мощности предприятия.
Для расчета производственной мощности необходимо иметь следующие исходные данные:
- плановый фонд рабочего времени одного станка;
- количество машин;
- производительность оборудования;
- трудоемкость производственной программы;
- достигнутый процент выполнения норм выработки.
Существует несколько методов расчета производственной мощности.
1. Расчет производственной мощности (ПМ) цеха (участка), оснащенного однотипным оборудованием. Этот метод применяется для расчета мощности участка (цеха), выпускающего одинаковую продукцию или перерабатывающего одинаковое сырье на агрегатах станочного типа.
Возможны 2 варианта расчета.
1) по трудоемкости продукции:
где М – производственная мощность цеха (участка);
N – количество единиц оборудования, выполняющих данную операцию;
Tшт – технически расчетная норма времени на обработку (изготовление) единицы изделия;
Ки – коэффициент, учитывающий уровень использования производственной мощности оборудования;
2) по производительности оборудования:
М = Фэф * N * Поб ,
где Поб – производительность оборудования (норма выработки на 1 станко-час).
2. Расчет производственной мощности при аппаратном производстве. Применяется в химической, горно-рудной промышленности (там, где используются аппараты периодического действия):
М = Фэф * Нп ,
где Нп - норма производительности аппарата в час.
В зависимости от специфики производства данная формула может трансформироваться. Например, для химической промышленности:
где Вс– масса сырья, помещаемого в аппарат, кг;
Квых - коэффициент выхода готовой продукции с 1 кг сырья;
N - количество аппаратов;
Тц - длительность одного цикла изготовления продукции, ч.
3. Расчет ПМ по пропускной способности производственных площадей. Используется в литейном, формовочном, мебельном производстве (там, где выпуск продукции напрямую зависит от наличных производственных площадей и их использования):
где S – полезная производственная площадь цеха, кв. м.;
Н – норма производственной площади на одно рабочее место (одно изделие), кв. м.;
Фэф– эффективный фонд времени использования площади, ч.
В расчет производственной мощности предприятия включается все оборудование, закрепленное зa основными производственными цехами, за исключением резервного, опытных участков и специальных участков для обучения рабочих; культурно-технический уровень кадров и их отношение к труду; достигнутый уровень выполнения норм времени.
При расчете производственной мощности нужно исходить из имеющегося оборудования и площадей, передовой организации производства, применения полноценною сырья, наиболее совершенных инструментов и приспособлений, режима работы предприятия.
В том случае, когда техническое оборудование используется для выпуска промышленной продукции одного наименования (например, производство электрической энергии на ГЭС), производственная мощность рассчитывается путем умножения количества оборудования на его производительность и плановый фонд рабочего времени.
В многономенклатурном производстве расчеты различаются в зависимости от специфики технологии производства. Наибольшую сложность представляют расчеты производственной мощности на машиностроительном заводе.
Производственная мощность агрегата (Ма) зависит от планового фонда времени работы в течение года (Фп) и его производительности в единицу времени (W):
Ма = Фп * W.
Например, в термическом цехе тракторного завода установлены специальные агрегаты. За час термообработку проходит 500 кг деталей:
Ма = 4000 ч * 500 = 2000000.
На один трактор требуется 70 деталей, вес которых 100 кг. Следовательно, один агрегат обеспечивает термообработку комплекта деталей на 20000 тракторов (2000000 : 100).
Производственная мощность агрегата непрерывного действия в литейном производстве рассчитывается следующим образом:
где Дц — длительность цикла плавки,
В — объем завалки на одну плавку,
Кг— коэффициент выхода годного литья.
Пример. В чугунолитейном цехе установлены вагранки с объемом завалки 5 тонн, время плавки — 2 часа, коэффициент выхода годного литья — 0,6. Номенклатура цеха — 6 наименований изделий, вес на комплект трактора 400 кг:
Ма = (4000 * 5 * 0,6/ 2) / 0,4 = 15000 тракторов.
Производственная мощность поточной линии сборки тракторов рассчитывается исходя из такта поточной линии (t):
Ма = Фп / t.
Такт поточной линии 2,66 мин.
ПМа = 4000 * 60 / 2,66 = 90000 тракторов.
Производственная мощность участка с однотипным оборудованием и одинаковой номенклатурой рассчитывается путем умножения производственной мощности агрегата на их количество (К). Производственная мощность 6 вагранок плавильного участка литейного цеха равна:
Му = Ма * К = 15000 * 6 = 90000 тракторов.
Производственная мощность участка всех агрегатов (5 штук) термического цеха составляет 100000 тракторов (20000 * 5).
Производственная мощность токарного участка механического цеха (50 станков) рассчитывается следующим образом:
где, tцр — прогрессивная трудоемкость комплекта деталей (шестерен), идущих на трактор, час.
Прогрессивная трудоемкость отражает применение передовой техники, технологии, организации производства и труда. Пересчет средней трудоемкости в прогрессивную производится с помощью коэффициента приведения, который определяется по следующей шкале:
Средний уровень выполнения норм выработки (Кн), в %:
до 125 126-150 151-200 200 и свыше
Коэффициент приведения (Кпр):
1,1 1,12 1,14 1,16.
где, tcp — средняя трудоемкость комплекта деталей с учетом перевыполнения норм выработки по участку в среднем на 25 % (Кн).
Средняя трудоемкость определяется на основании нормы времени на изделие (tщт) с учетом среднего процента перевыполнения норм выработки (Кн).
Производственная мощность цеха определяется по ведущему участку. Исходя из предыдущих расчетов, принимаем ПМ механического цеха по токарному участку — 125000 тракторов.
ПМ термического цеха рассчитывается по участку термоагрегатов — 100000.
ПМ сборочного цеха равна мощности поточной линии сборки тракторов — 90000, такая же мощность литейного цеха
ПМ кузнечного цеха рассчитывается так же, как и в механическом цехе. Например, она составит 70000 тракторов
Производственная мощность завода рассчитывается по ведущему цеху. На машиностроительном заводе в большинстве случаев ведущим является выпускающий, т.е. сборочный цех. ПМ завода устанавливается по мощности ведущего цеха и составляет 90000 тракторов.
7. Эффективность использования основных фондов
Для оценки уровня использования основных производственных фондов применяется система показателей.
I. Обобщающие показатели использования ОС:
1. Фондоотдача – показатель выпуска продукции, приходящейся на один рубль среднегодовой стоимости основных производственных фондов:
где Fо – фондоотдача;
ТП – объем товарной продукции, руб.;
Fс.г – среднегодовая стоимость основных фондов, руб.
2. Фондоемкость – величина, обратная фондоотдаче. Она показывает долю стоимости основных производственных фондов, приходящуюся на каждый рубль выпускаемой продукции:
где Fе – фондоемкость.
Фондоотдача должна иметь тенденцию к увеличению, а фондоемкость – к снижению.
3. Фондовооруженность труда показывает стоимость ОПФ, приходящихся на одного работника:
где Fв – фондовооруженность, руб./чел.;
Чср.сп – среднесписочная численность промышленно-производственного персонала за год.
4. Техническая вооруженность труда (Fв.тех):
где Fакт – среднегодовая стоимость активной части ОПФ.
5. Рентабельность основных средств (фондорентабельность) показывает долю прибыли, приходящуюся на рубль стоимости ОС:
где П – прибыль (балансовая или чистая).
6. Критерий эффективности использования ОПФ на предприятии (Ээф). Показывает, сколько процентов прироста производительности труда приходится на 1% прироста фондовооруженности труда:
где DПТ – темп прироста производительности труда за период, %;
DFв – темп прироста фондовооруженности труда за период, %.
II. Движение основных средств характеризуется следующими показателями:
1. Коэффициент поступления (ввода) Квв:
2. Коэффициент обновления Коб:
Этот показатель характеризует степень технического прогресса ОФ за определенный период.
3. Коэффициент выбытия Квыб:
4. Коэффициент ликвидации Кл:
5. Коэффициент прироста Кпр:
6. Коэффициент замены Кзам:
7. Коэффициент расширения парка машин и оборудования Красш:
Красш = 1 – Кзам.
III. Техническое состояние ОПФ характеризуется показателями:
1. Коэффициент годности (Кэ):
2. Коэффициент износа (Ки):
IV. Использование оборудования характеризуется показателями:
1. Коэффициент экстенсивного использования оборудования определяется отношением фактического количества часов работы оборудования к количеству часов его работы по плану:
где Фф - фактически отработанное оборудованием время, ч.;
Фэф – плановый эффективный фонд времени оборудования за тот же период, ч.
2. Коэффициент интенсивного использования оборудования определяется отношением фактической производительности оборудования к его технической (паспортной) производительности:
где Вф – фактический объем выпуска продукции за период, руб.;
Впл - установленный выпуск (выработка) за тот же период, руб.
3. Коэффициент интегрального использования оборудования равен произведению коэффициентов интенсивного и экстенсивного использования оборудования и комплексно характеризует эксплуатацию его по времени и производительности:
Кинт = Кэ* Ки.
4. Коэффициент сменности работы оборудования – отношение общего количества отработанных машино-смен к числу установленного оборудования:
или
где tс – число отработанных станко-смен;
N – общее число оборудования;
МС1, 2, 3 – количество машино-смен работы оборудования только в одну смену; в две смены; в три смены.
5. Коэффициент загрузки оборудования – отношение коэффициента сменности работы к плановой сменности оборудования (Кпл):
Основные направления улучшения использования ОФ и производственных мощностей:
- сокращение простоев оборудования и повышение коэффициента его сменности;
- замена и модернизация изношенного и устаревшего оборудования;
- внедрение новейшей технологии и интенсификация производственных процессов;
- быстрое освоение вновь вводимых мощностей;
- мотивация эффективного использования основных фондов и производственных мощностей;
- своевременное и качественное проведение планово-предупредительных и капитальных ремонтов;
- своевременное обновление активной части ОПФ с целью недопущения чрезмерного морального и физического износа.
|
