Ооо «Мечел-Материалы» условия окп 07 9900 Группа ж 12 согласовано: Генеральный директор
Скачать 0.63 Mb.
|
3. Технические требования 3.1. Шлак доменный гранулированный молотый, далее шлак молотый, ‒ продукт, получаемый путем тонкого измельчения гранулированного доменного шлака вертикальной валковой мельницей, обеспечивающим требуемые параметры конечного продукта. Время измельчения определяется в каждом конкретном случае, исходя из характеристик гранулированного доменного шлака, до получения продукта надлежащего качества по установленным параметрам. Шлак доменный гранулированный молотый (далее – шлак), изготавливается в соответствии с требованиями настоящих технических условий. 3.2 Сырье для изготовления шлака доменного гранулированного молотого должно является основой, нейтральный, кислый гранулированный доменный шлак немолотый согласно ГОСТ 3476 – стеклообразный материал, производится путем быстрого охлаждения шлакового расплава соответствующего состава, получаемого как отход производства при выплавке железной руды в доменной печи. Гранулированный доменный шлак представлен как мелкозернистый материал в виде пористых стекловидных или кристаллических гранул размером до 2…8 мм, серо-белого цвета, негорючий, невзрывоопасный, не чувствителен к влаге. Содержание стекловидной фазы в шлаке должно быть не менее 50%. 3.3. По физико-химическим показателям, шлак доменный гранулированный молотый должна соответствовать требованиям, указанным в таблице 1: Таблица 1 Массовая доля элементов, %
Модуль основности шлака определяется исходя из его химического состава, и рассчитывается по формуле: Мо = (СаО +МgO) / (SiO2 + Al2О3) Модуль основности доменных гранулированных шлаков должен быть: для основных шлаков ‒ Мо > 1; для нейтральных ‒ Мо = 1; для кислых ‒ Мо < 1. 3.4. По гранулометрическому составу и влажности, шлак молотый должен соответствовать требованиям, указанным в таблице 2: Таблица 2
* Погрешность методов определения +/- 150 см2/г 3.5 Активность шлака молотого естественного твердения в нормальных условиях в возрасте 28 суток должна быть не менее 10 МПа (Приложение А). 3.6 Удельная эффективная активность естественных радионуклидов в шлаке молотом не должна превышать 370 Бк/кг по ГОСТ 30515 р. 6. 3.7 Отгрузка шлака молотого с отклонением от показателей, указанных в таблице 1 производиться по согласованию с потребителем. 4 Упаковка 4.1 Упаковка шлака молотого должна проводиться согласно ГОСТ 30515. 4.2 Шлак молотый отгружают в упаковке или без нее. При поставке без упаковки шлак молотый должен быть отгружен в специализированном транспорте. Для упаковки шлака молотого применяют: - мягкие контейнеры с водонепроницаемым вкладышем или другая упаковка, надежно защищающая шлак от увлажнения и загрязнения, по соответствующим нормативным документам. 4.3 Для мелкой расфасовки применяют бумажные мешки, полиэтиленовые банки, пакеты, а также другую упаковку, обеспечивающую сохранность шлака по соответствующим нормативным документам. Предельная масса брутто мешка с шлаком должна быть указана на упаковке и не должна быть более 51 кг. Массу брутто мягкого контейнера со шлаком молотым определяют непосредственно после его заполнения. Масса брутто мягкого контейнера должна соответствовать указанной на упаковке. 5 Маркировка 5.1 Маркировка шлака молотого должна проводиться согласно ГОСТ 30515. 5.2 При упаковке шлака молотого в мягкие контейнеры маркировку наносят на этикетку, вкладываемую в специальный карман, имеющийся на мягком контейнере. Допускается наносить маркировку несмываемой краской на боковую поверхность мягкого контейнера в любой ее части. При мелкой расфасовке шлака молотого маркировку наносят на этикетку, которую наклеивают на мешок, банку или пакет, либо вкладывают между внешними и внутренними слоями пакета, либо маркировку наносят непосредственно на мешок, банку или пакет. Вкладывать этикетку в пакет разрешается только в том случае, если наружный слой пакета изготовлен из прозрачного материала. 5.3 Маркировка должна быть отчетливой и содержать: - наименование изготовителя и его товарный знак; - условное обозначение шлака и его полное наименование в соответствии с нормативным документом; - обозначение нормативного документа, по которому поставляют шлак; - среднюю массу нетто шлака в упаковке или массу нетто шлака в транспортном средстве. 5.4 При поставке шлака молотого в мелкой расфасовке каждая упаковка должна иметь краткую инструкцию по его применению, которая может быть воспроизведена на упаковке или прилагаться к ней. При формировании транспортных пакетов из мешков со шлаком верхний ряд мешков должен быть уложен так, чтобы была отчетливо видна маркировка на мешках. На мешки верхнего ряда дополнительно наносят транспортную маркировку по ГОСТ 14192. При поставке шлака молотого в мелкой расфасовке, помещенной в укрупненную тару, этикетку наклеивают также и на тару. При этом на этикетке дополнительно указывают число упаковок в таре. Каждое транспортное средство (в том числе при поставке шлака без упаковки) снабжают ярлыком, в котором указывают все сведения и дополнительно номер партии шлака и дату отгрузки. Ярлык прикрепляют к транспортному средству в доступном месте любым способом, обеспечивающим его сохранность при транспортировании. 6 Требования промышленной безопасности и охраны труда Шлак молотый ‒ пожаро- и взрывобезопасный материал, не оказывает на организм человека общетоксического действия (IV класс опасности). Шлак молотый действует раздражающе на дыхательные пути и кожные покровы. При изготовлении шлака молотого требуются использование средств индивидуальной защиты. 6.1 Содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны не должны превышать значений, предельно допустимых концентраций по ГОСТ 12.1.005. Класс опасности и предельно допустимые концентрации пыли исходных материалов в воздухе рабочей зоны приведены в таблица 3 Таблица 3
Анализы проб воздуха рабочей зоны на содержание вредных веществ при работах с шлаком молотым, производят осуществляют в соответствии с санитарными правилами СП 1.1.1058. Санитарно-химические исследования воздуха выполняются в соответствии с ГН 2.2.5.1313, ГОСТ 12.1.005 и ГОСТ 12.1.007, по методическим указаниям МУ 3936 или по другим документам, утверждённым Министерством здравоохранения Российской Федерации, по графику, разработанному службой техники безопасности предприятия-изготовителя, согласованному с органами санитарно-эпидемиологической службы и утверждённому в установленном порядке. 6.2 По степени воздействия на организм человека шлак молотый относится к IV классу опасности (ПДК пыли шлака в воздухе рабочей зоны) согласно ГОСТ 12.1.007. 6.3 Помещения, в которых ведутся работы по подготовке исходного материала, приготовлению, расфасовке, упаковке шлака молотого, должны быть обеспечены питьевой водой согласно ГОСТ Р 51593 и оснащены с учетом требований СНиП 21-01, СНиП 12-03, СНиП 12-04. 6.4 Производственное оборудование должно отвечать требованиям ГОСТ 12.2.003, ГОСТ 12.3.002, СП 2.2.2.1327. 6.5 При производстве молотого шлака необходимо соблюдать требования СНиП 12.04. Организация технологических процессов должна быть предусмотрена в соответствии с требованиями СП2.2.2.1327-03 «гигиенические требования к организации технологических процессов, производственного оборудования к рабочему инструменту», СанПиН 2.2.3.1385-03 «Гигиенические требования к предприятиям производства строительных материалов и конструкций», СанПиН 2.2.3.1384-03 «Гигиенические требования к организации строительного производства и строительных работ». 6.6 При производстве молотого шлака следует: проводить инструктаж персонала при работах, связанных с приемкой, разгрузкой, применением шлака; соблюдать температурный интервал и технологические параметры процессов, предусмотренных технологической документацией; соблюдать установленные правила личной гигиены; не принимать пищу и не курить на рабочих местах; использовать средства индивидуальной защиты (промышленная санитария) согласно ГОСТ 12.4.011: очки согласно ГОСТ Р 12.4.230.1, респираторы согласно ГОСТ 12.4.220, рукавицы и средства дерматологической защиты согласно ГОСТ 12.4.068, обувь, халаты, костюмы согласно ГОСТ 12.4.016. 6.7 Согласно СП 2.6.1.758 (НРБ-99), максимальное значение эффективной удельной активности природных радионуклидов (Аэфф.), в доменном, гранулированном тонкомолотом шлаке не должно превышать 740 Бк/кг. 6.8 К работе допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинский осмотр, профессиональную подготовку, вводный инструктаж по технике безопасности труда, производственной санитарии. Периодичность проведения инструктажей на рабочих местах и проверка знания рабочих по охране труда и безопасному ведению процессов не реже 1 раза в 6 месяцев. При изменении технологии производства молотого шлака, изменении условий труда, а так же в случае нарушения требований безопасности все работающие должны проходить внеплановый инструктаж по технике безопасности с записью в журнале регистрации проверки знаний работающих. 6.9 Медицинские осмотры лиц, занятых в производстве, необходимо производить в порядке, установленном Минздравом России, согласно приказа МЗ и СР №83 от 16.08.2004 г. 6.10 Содержание выделяемых вредных веществ в концентрациях, не превышающих предельно допустимые концентрации (ПДК) в воздухе рабочей зоны производственных помещений в соответствии с требованиями ГН 2.2.5.1313. Оптимальные параметры микроклимата на рабочих местах в производственных помещениях должны соответствовать величинам, приведенным в СанПиН 2.2.4.548. Эквивалентный уровень шума (шумовая нагрузка) на рабочих местах не должна превышать 80 дБА, согласно СНиП 23-03 и СН 2.2.4/2.1.8.562. 6.11 Рабочие должны быть обеспечены санитарно-бытовыми помещениями в соответствии со СН и П 2.09.04. 6.12 После окончания работ с молотым шлаком, необходимо произвести уборку рабочего места, очистить средства индивидуальной защиты и используемое оборудование. В конце смены, работникам необходимо вымыть руки с мылом. 7 Охрана окружающей среды 7.1 С целью охраны атмосферного воздуха от загрязнения выбросами вредных веществ должен быть организован постоянный контроль соблюдения ПДВ, утвержденных в установленном порядке в соответствии с ГОСТ 17.2.3.02 и ГН 2.1.6.1338. 7.2 При производстве молотого шлака не образуется отходов ни в твердом, ни в жидком виде. 7.3. При соблюдении правил хранения и транспортирования, шлак молотый не оказывает вредного воздействия на окружающую среду 8 Правила приемки 8.1 Приемка шлака молотого должна проводиться согласно ГОСТ 30515. 8.2 Приемку шлака молотого осуществляет служба технического контроля изготовителя или другая лаборатория, согласно заключенному с ней договору. Поставка шлака, не прошедшего приемку, не допускается. 8.3 Приемку шлака молотого производят партиями. Партией считается продукция, оформленная одним документом. Объем партии устанавливают по согласованию изготовителя с потребителем, но не более вместимости одного силоса. Партия шлака молотого может быть принята и поставлена потребителю, если результаты приемо-сдаточных и периодических испытаний по всем показателям соответствуют требованиям настоящих технических условий, если иное в части рекомендуемых показателей не предусмотрено договором (контрактом) на поставку шлака. 8.4 Периодические испытания шлака по показателю удельной эффективной активности естественных радионуклидов проводят не реже одного раза в год, а также каждый раз при изменении сырьевых материалов и добавок или их поставщиков. Результаты периодических испытаний по величине Аэфф распространяются на все поставляемые партии цемента до проведения следующих периодических испытаний 8.5 Результаты испытаний фиксируют в журнале. Журнал приемосдаточных испытаний должен быть пронумерован, прошнурован и опечатан печатью изготовителя. При выполнении испытаний в другой лаборатории, согласно заключенному с ней договору, результаты испытаний оформляются протоколом и подшиваются в папку. Журнал или папка с протоколами являются официальными документами изготовителя, удостоверяющим качество продукции. 8.6 При несоответствии требованиям технических условий более чем одного из контролируемых показателей партию не принимают. Проводят повторный контроль на удвоенном количестве проб. При отклонении от требований настоящих технических условий результатов повторного анализа, партию не принимают. 8.7 Каждая партия шлака или ее часть, поставляемая в один адрес, должна сопровождаться документом о качестве, в котором указывают: - наименование изготовителя, его товарный знак и адрес; - наименование и (или) условное обозначение шлака соответствующее ТУ; - результаты лабораторных испытаний (определение удельной поверхности, определение гранулометрического состава, влажность); - значение удельной эффективной активности естественных радионуклидов в шлаке по результатам периодических испытаний; - обозначение нормативного документа. - номер партии и дату отгрузки. Рекоменндуемая форма документа о качестве представлена в Приложении Б. 8.8. При приёмке молотого шлака, производят отбор пробы с каждой отгружаемой партии для определения влажности, химического состава и тонкости помола. 8.9. Отбор проб осуществляют в присутствии работника ОТК изготовителя из люка автоцементовоза с глубины не менее 15см. Масса пробы не менее 2,0кг. 8.10. Полученную пробу делят на две равные части. Одна часть упаковывается и хранится в ОТК изготовителя в течение 2-х месяцев на случай разногласий по качеству. От другой части отбирается 2 навески, массой, примерно, по 100гр, одна из навесок направляется для определения химического состава, другая навеска направляется для определения влажности и на определение тонкости помола. 8.11. При изменении химического состава шлака молотого, изложенного в таблице 1, отгрузку производят по согласованию с потребителем. 9 Методы контроля 9.1 Отбор проб и подготовку их к испытаниям производят согласно ГОСТ 30515. 9.2. Физико-механические свойства шлака определяются согласно ГОСТ 310.1 - ГОСТ 310.3, ГОСТ 310.4 с изменениями, приведенными в Приложение А (обязательное) ‒ Методы испытания. 9.3 Химический анализ шлака определяются согласно ГОСТ 5382. 9.4 Удельную эффективную активность естественных радионуклидов в шлаке определяются согласно ГОСТ 30108. 9.5 Проверка однородности при получении шлака проводиться из объединенной или лабораторной пробы. Осуществляется анализ по мере необходимости, но не реже одного раза в месяц в соответствии ГОСТ 30515. При получении неудовлетворительного результата корректируется процедура изготовления. 9.6 Количество стекловидной фазы в шлаке, определяется в соответствии с методикой BS 6699:1992 путем использования рентгеновской дифракции (Приложение Г); в соответствии с методикой ГОСТ 97858-86 (п.11); или визуально с помощью микроскопа. 9.7 Оперативный контроль по гидравлической активности шлаков оценивается по содержанию и соотношению в его составе минералов, способных к гидратации и проводится ускоренным методом измерения по методике определения гидравлической активности молотого шлака по реакции со щелочами при повышенной температуре (Приложение Е). 9.8 Влажность шлака определяют согласно ГОСТ 5382, приведенными в Приложении Д (рекомендованное). 9.9 Определение тонкости помола шлака молотого производиться по ГОСТ 310.2 , у изготовителя определение удельной поверхности производиться методом воздухопроницаемости в соответствии с Приложением Ж (рекомендованное). 9.8 Допускается применение других методов анализа, не уступающих по точности перечисленным. 10 Транспортирование и хранение 10.1 Транспортирование и хранение шлака молотого осуществляется согласно ГОСТ 30515. 10.2 Шлак молотый транспортируют всеми видами транспорта с соблюдением Правил перевозок грузов, установленных для транспорта данного вида, и требований другой документации, утвержденной в установленном порядке. Шлак без упаковки транспортируют в специализированных автоцементовозах. Шлак в упаковке транспортируют в автомобилях транспортными пакетами, в контейнерах МКР или поштучно (мешками). 10.3 Изготовитель обязан поставлять шлак молотый в исправном и очищенном транспортном средстве. При транспортировании шлака без упаковки или в мешках он должен быть защищен от воздействия влаги и загрязнения. 10.4 Шлак молотый должен храниться раздельно по типам (видам): в неупакованном виде ‒ в силосах или других закрытых емкостях, шлак в упаковке ‒ в сухих помещениях. 10.5 При хранении мешки со шлаком молотым укладывают вплотную на поддоны в штабели по высоте не более 1,8 м с обеспечением свободного подхода к ним. 10.6 Допускается хранение шлака молотого в мягких контейнерах и пакетах, изготовленных с применением водонепроницаемых материалов, под навесом или на открытых площадках при условии целостности водонепроницаемой упаковки. Для предотвращения примерзания мягких контейнеров и пакетов их следует укладывать на поддоны в штабели высотой не более трех ярусов. 10.7 При транспортировании и проведении погрузочно-разгрузочных работ, необходимо соблюдать требования безопасности по ГОСТ 12.3.009. 11 Указания по эксплуатации 11.1 Шлак молотый применяется для получения различных видов цемента. При получении клинкерных цементов шлак молотый применяется как добавка. При получении безклинкерных цементов шлак применяется как основной компонент. В качестве бесклинкерных цементов могут выступать шлакощелочные цементы. 11.2 Шлак молотый применяется для изготовления растворов и бетонов в гидротехническом, сельскохозяйственном, дорожном строительстве, в строительстве промышленных, общественных и жилых зданий, сооружений, для изготовления искусственного конгломерата и сухих строительных смесей. 11.3 Дозировка шлака молотого с целью получения необходимого технического результата должна устанавливаться на основе предварительных лабораторных исследований. 11.4 При использовании шлака производятся изделия и конструкции из тяжелого бетона широкой номенклатуры: дорожные плиты, бордюры, бордюрные камни, тротуарные плитки, кирпич, стеновые блоки, фундаментные блоки, лотки для теплотрасс, плиты перекрытия лотков, кольца, сваи, канализационные коллекторы, изделия из монолитного сборного бетона и железобетона М200…М300, сухие строительные смеси. 11.5 . Бетон с использованием добавки шлака твердеет в воде, в нормальных и естественных условиях, при тепловлажностной обработке. В случае использования щелочных цементов, в зависимости от рецептуры бетона и состава цемента на основе данного шлака, могут быть получены марки бетона М200…М500 и выше. 11.6 Щелочные цементы на основе шлака молотого имеют высокую реакционную способность. Это позволяет использовать заполнители, загрязненные пылеватыми и илистыми частицами выше норм, допускаемых стандартами для традиционных бетонов на клинкерных цементах. 11.7 Основные свойства бетона на основе шлака молотого: высокая реакционная способность; высокая водонепроницаемость; высокая адгезия; низкая деформативность; низкие усадочные деформации при твердении; сульфатостойкость; морозостойкость; повышенная трещиностойкость; повышенная коррозиостойкость; повышенная долговечность в условиях действия агрессивных сред; плотная и высокопрочная структура искусственного камня; возможность регулировать эксплуатационные и строительно-технологические свойства получаемого искусственного камня за счет использования в качестве дисперсных заполнителей некондиционных силикатных материалов. Более высокая эффективность использования молотых доменных гранулированных шлаков при производстве бетона достигается при их комплексном применении с химическими добавками (суперпластификаторами, пластификаторами и ускорителями твердения). Тип и количество добавок устанавливается на основе предварительных лабораторных исследований. 12 Гарантии изготовителя 12.1 Изготовитель гарантирует соответствие шлака требованиям настоящих технических условий при соблюдении потребителем условий хранения, транспортирования. 12.2 Гарантированный срок хранения материала не менее 60 суток.  Ключевые слова: доменный гранулированный шлак, цемент, бетон, вяжущие вещества, сухие строительные смеси, шлак молотый Согласовано Начальник ОТК ПСК ООО «Мечел-Материалы» С.В. Кондратьева Начальник ОПК ООО «Мечел-Материалы» Д.С. Юдин Главный технолог ПСК ООО «Мечел-Материалы» Д.В. Комаревцев Приложение А (обязательное) Методы испытания Физико-механические испытания Шлак доменный гранулированный молотый Аппаратура Согласно ГОСТ 310.1* – ГОСТ 310.3-76, ГОСТ 310.4-81 “Цементы. Методы испытаний” Проведение испытаний Для определения прочностных характеристик шлака изготавливаются образцы - балочки согласно ГОСТ 310.4-81 из раствора состава в соотношении 1:3, состоящего из одной части цемента и трех частей стандартного песка по ГОСТ 6139. Определения консистенции цементного раствора проводят согласно ГОСТ 310.4-81. Для определения консистенции цементного раствора отвешивают 1500 г нормального песка, 500 г шлака и подбирают такое В/Ц, при котором расплыв стандартного конуса на встряхивающем столике после 30 ударов находится в пределах 106…115 мм. Водоцементное отношение, полученное при достижении расплыва конуса 106…115 мм, принимают для проведения дальнейших испытаний. Для каждого установленного срока испытаний изготовляют по три образца (одна форма). Для уплотнения раствора форму балочек с насадкой, подготовленную закрепляют в центре виброплощадки, плотно прижимая ее к плите. Форму по высоте наполняют приблизительно на 1 см раствором и включают вибрационную площадку. В течение первых 2 мин вибрации все три гнезда формы равномерно небольшими порциями заполняют раствором. По истечении 3 мин от начала вибрации виброплощадку отключают. Форму снимают с виброплощадки и избыток раствора удаляют ножом, расположенным под небольшим углом к поверхности укладки, заглаживая, с нажимом раствор вровень с краями формы. Образцы маркируют. Нож предварительно должен быть протерт влажной тканью. После изготовления образцы в формах с прикрытой верхней поверхностью хранят в течении 3 суток в ванне с гидравлическим затвором или в шкафу, обеспечивающем относительную влажность воздуха не менее 90%. По истечении 3 суток хранения образцы осторожно расформовывают и укладывают в ванны с питьевой водой и горизонтальном положении так, чтобы они не соприкасались друг с другом. Вода должна покрывать образцы не менее чем на 2 см. Воду меняют через каждые 14 суток. Температура воды при замене должна быть (20±2)°С; как и при хранении образцов. По истечении 28 суток хранения образцы вынимают из воды и, не позднее чем через 30 мин, подвергают испытанию. Непосредственно перед испытанием образцы должны быть вытерты. Определение предела прочности при изгибе. Образец устанавливают на опорные элементы прибора таким образом, чтобы его горизонтальные при изготовлении грани находились в вертикальном положении. Образцы испытывают в соответствии с инструкцией, приложенной к прибору. Предел прочности при изгибе вычисляют как среднее арифметическое значение двух наибольших результатов испытания трех образцов. Определение предела прочности при сжатии. Полученные после испытания на изгиб шесть половинок балочек сразу же подвергают испытанию на сжатие. Половинку балочек помещают между двумя пластинками таким образом, чтобы боковые грани, которые при изготовлении прилегали к стенкам формы, находились на плоскостях пластинок, а упоры пластинок плотно прилегали к торцевой гладкой плоскости образца. Образец вместе с пластинами центрируют на опорной плите пресса. Средняя скорость нарастания нагрузки при испытании должна быть (2,0±0,5) МПа/с. Рекомендуется использовать приспособление, автоматически поддерживающее стандартную скорость нагружения образца. Предел прочности при сжатии отдельного образца вычисляют как частное от деления величины разрушающей нагрузки (в кгс) на рабочую площадь пластинки (в см2) т. е. на 25 см2. Ускоренное испытание шлака проводят при пропаривании в пропарочной камере при атмосферном давлении. Образцы-балочки устанавливаются в пропарочную камеру не ранее чем через 4 часа после изготовления, но не позднее чем через 12 часов. Пропаривание проводится в формах с прикрытой поверхностью. Режим пропаривания: 3 часа равномерный подъем температуры до 95°С, 6 часов изотермический прогрев при температуре 95±5°С, 3 часа снижение температуры до 20°С. Испытания проводят через 1 сутки с момента изготовления. Приложение Б (рекомендуемое) Форма документа о качестве
Приложение В (обязательное) Регистрация изменений
Приложение Г (рекомендуемое) Методы испытания Метод определения содержания стеклофазы в шлаке доменном гранулированном молотом путем использования рентгеновской дифракции (Рабочая методика на основе Британского стандарта BS 6699:1992) Принцип Типичный рентгеновский дифракционный образец молотого гранулированного шлака состоит из дифракции (пиков) производимых кристаллическими компонентами, широкого дифракционного эффекта (“горба”) производимого стекловидным (аморфным) материалом и фоновым компонентом (фон), который по существу линейный. Это показано схематически на рис.1.  Дифракционные пики кристаллической составляющей      Аморфная | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Похожие:
 | Сверлильный станок Заточной станок Электропаяльник, электродрель, перфоратор, аккумуляторный шуруповерт, инструмент с изолирующими... | | Начальник отдела технических средств защиты информации Департамента безопасности |
 | Настоящие Правила определяют общий порядок и условия страхования, в соответствии с которыми ООО «Страховая компания «бастион-лайн»... | | |
| | Негосударственное образовательное учреждение дополнительного профессионального образования (повышения квалификации) специалистов | |
| Общие положения | | Настоящий порядок организации устанавливает требования к работе по технологическому присоединению энергопринимающих устройств (энергетических... |
| Договор страхования | | Рецензенты: зав кафедрой учета, анализа и аудита Волгоградского государственного университета, д э н., доцент А. В. Глущенко; генеральный... |